胶州湾辅路污水工程施工组织设计.docx
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胶州湾辅路污水工程施工组织设计
胶州湾辅路污水工程施工组织设计
（K1+103.82～K2+825.809）
一、工程概况
1.1工程概况
本次胶州湾高速公路（市区段）拓宽改造辅路污水工程一标段南起规划后海一号泵站，北至瑞昌路立交北侧，污水管道主要沿胶州湾高速公路辅路敷设，管径为DN400～DN1000，设计坡度为0.1%~0.2%，经泵站提升后排入现状海泊河污水处理厂，沿线将四方区欢乐滨海城瑞昌路污水排水口、辅路东侧瑞昌路设计污水管道接入，同时根据管线综合在规划道路路口预留污水管道；主干管全长约2.34km。
1.2设计参数
1.2.1人口密度：
450人/公顷
1.2.2污水管道粗糙系数：
钢筋混凝土管道n=0.014；HDPE管道n=0.01
1.2.3人均用水量标准：
300L/s，折污系数0.85
1.2.4污水管道最小流速：
在设计充满度下为0.6m/秒
1.2.5管道设计
1.2.5.1管材及接口
管径＜Φ600采用高密度聚乙烯管（HDPE），热熔接口，环刚度应不小于8KN/m2；管道覆土≥4m时环刚度应不小于10KN/m2。
管径≥Φ600采用预应力钢筋混凝土管材，胶圈接口，具体管材要求应以拖管、顶管要求的管材规格为准，且需征得建设单位、监理及相关质检单位认可后方可使用。
1.2.6检查井
污水管道采用砖砌排水检查井，做法详见标准图集《排水检查井》（图集号02S515），检查井井壁内外均用1：
2（体积比）防水水泥砂浆抹面至检查井顶部。
污水管道管径≤600时采用Ф1000圆形砖砌污水检查井（收口式），600＜管径≤800时采用Ф1250圆形砖砌污水检查井（收口式），800＜管径≤1000时采用Ф1500圆形砖砌污水检查井（盖板式），具体做法详见标准图集《排水检查井》（图集号02S515/20、24、28、）。
1.3工程地质状况
沿线场区地形总体上较平坦，局部有河沟或堆土，地貌类型属滨海浅滩，后经人工回填改造；场区沿线钻探揭露范围内地层结构较简单，层序清晰，第四系主要由全新统人工填土层、全新统海相沉积层和沼泽化层及上更新统洪冲积层组成；根据现场踏勘及钻探资料显示，沿线未见滑坡、崩塌、震陷等不良地质作用；勘察期间，沿线场区勘探深度内见有地下水，地下水类型主要为孔隙潜水~弱承压水，根据水质分析结果判定：
对混凝土具有弱结晶类腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀，综合判定地下水对混凝土具弱腐蚀性。
勘察期间根据钻探揭示，场区地下水类型主要为孔隙潜水～弱承压水，主要含水层为第
层填土、第
层粗砂、第
层含淤泥粉细砂及第
层、第
层粗砂～砾砂，二者接受大气降水补给。
勘察期间，根据钻孔水位观测资料统计，地下水稳定水位埋深0.80～3.30米，绝对标高为0.83～3.56米，根据区域调查资料，地下水位年变幅1～2米。
根据《环胶州湾高速公路（市区段）拓宽改造工程工程地址勘察报告》得知，本工程大部分污水管道基础坐落于淤泥质粉质粘土、杂填土（建筑垃圾、砖块、石块及混凝土块）及部分素填土上。
1.4施工注意事项
1.4.1施工应按设计图所定范围、高程、坐标进行，并按《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）标准进行施工及验收。
1.4.2污水管工程应按要求作闭水试验，必须按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）要求进行验收。
1.4.3遇有地下水时，应采用可靠的降水措施，将地下水降至槽底以下不小于0.5m。
1.4.4施工中如遇到现状支管，就近接入设计检查井。
1.4.5施工前需对工程沿线现状排水设施标高进行测量复核，如与本工程不符或冲突，需及时通知设计人员协调解决。
1.4.6施工时如遇其他管线应进行避让，如高程发生冲突，以排水管为主，其他管线可作调整。
1.4.7检查井地面标高仅作参考，施工中应调整至与现状地面相平。
1.4.8施工中应该对道路沿线所有地下设施进行保护，尤其是铺设有220kv电缆的店里管廊。
1.4.9设计污水管道穿瑞昌路立交匝道时需加设套管进行保护，Ф400污水管道套管管径为Ф800，Ф800污水管道套管管径为Ф1200，套管采用亦采用预应力钢筋混凝土管道，套管伸出匝道范围外长度不小于3.0m。
如遇特殊情况适当加长，且套管两端应采用防水材料封堵。
1.4.10其他未尽事宜，施工中共同协商解决。
二、编制依据
建设单位提供的设计要求规划局批的规划总图、地形图
现状地形图周边市政道路排水管线测量资料
《地基基础工程施工及验收规范》（GBJ202—83）
《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ1—90）
《城市工程管线综合规划规范》
《给水排水工程结构设计规范》（GBJ69-2002）
《市政排水管渠工程质量检验评定标准》（CJJ3-90）
《工程测量规范》（GB50026-93）
《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ98-2000、J65-2000）
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000、J64-2000）
《市政工程施工技术规程》
《给水排水构筑物施工及验收规范》（GB50268-2008）
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
《砌体工程施工及验收规范》（GB50203-98）
三、施工思路及方案的选择
由于现场地质情况复杂、管道埋深较大，且与海岸线一路之隔，地下水丰富，一般施工工艺很难保证施工质量与安全。
为全线施工顺利展开，经多方勘察研究决定采用拖管、顶管进行施工。
其中我部施工标段共有拖管410米，管径DN400，平均深度5米；顶管约1320米，管径DN800（390米）、管径DN1000（930米），平均深度8.5米。
经试验段（WS12至WS13）施工情况并与业主、监理讨论研究，我部施工的DN400污水管道采用导向钻进（牵引管）施工方法；DN800及DN1000污水管道采用挤压配合手掘式顶管施工方法。
四、施工总体部署
4.1施工流程：
施工准备-工作井设置-顶管设备安装-机头出洞-顶进（钻进）-测量-纠偏-机头入洞-检测井施工-闭水试验-工作井回填-清理退场
4．2工作井和接收井布置
其中顶管工作井采用6m*3.5m、接收井采用3.5m*3m；拖管工作井及接收井均采用4m*3m，中间加井采用2m*2m。
以上各井壁厚均为0.5m。
采用沉井方式施工。
（1）顶管工作井井位：
W1、W3、W5、W7、W9、W11、W13、W15、W17、W19以上各井均采用6m*3.5m沉井。
（2）顶管接受井井位：
W1-1、W2、W4、W5-1、W6、W7-1、W8、W9-1、W10、W12、W14、W16、W18、W20以上各井均采用3.5m*3m沉井。
（3）拖管工作井及接收井井位：
W21、W23、W25、W25-1、W27、W29、W30、W30-1以上各井均采用4m*3m沉井。
（4）拖管加井井位：
W22、W24、W26、W28以上各沉井均采用2m*2m沉井。
4.3工作井井区现场布置
在工作井的井口周围需要占用一定面积的土地，以布置顶管施工的地面机械设置，包括起重机、空压系统、油压系统及泥浆系统等、供水供电、管节堆场、临时堆土场、车辆进出通道以及加工维修场地、值班室等临时设施。
工作井内需设置钢制带扶手爬梯，供施工人员上下，井口设安全护栏。
做到文明施工。
4.4施工现场用电、用水
每座工作井顶管期间用电量需要80kw，接收井需要15kw，根据现场情况，无城市供电接驳点，我部组织120kw发电机组多套，且备用80kw三套，基本可以满足施工。
施工用水不多，可采用在湖岛河河水或自来水作为膨润土泥浆搅拌用水。
4.5办公和生活区布置
现有的施工临时设施、办公和生活用房已租用附近民房解决。
另附现场平面图。
4.6顶管管材及设备
顶管管材的混凝土强度等级为C40，管道内径为1000mm（800mm），管壁厚度100mm（80mm），单节管长2m，单节重量约1.56T（1T）。
备有导向钻机一台，掘进顶管机头六套相关配套千斤顶数套。
4.7降水
该工程离电力管廊较近，无法采用全线降水，故只能在工作井及接收井四周远离井壁3米～4米位置设置降水井，降水井管径400，深度18米。
4.8工作井接收井
本工程工作井、接收井采用商品混凝土。
井壁采用C30，封底采用C20，垫层采用C15。
其中顶管工作坑内径尺寸6.5米*3米、接收坑3.5米*3米；拖管工作坑接收坑均为4米*3米。
壁厚均为0.5米。
4.9检查井砌筑、回填
检查井采用图集02s515/24、28页，矩形直线砖砌污水检查井盖板采用02s515/40页盖板配筋。
检查井与工作坑之间采用级配沙砾回填，分层夯实。
回填厚度20cm。
五、主要工序施工方案
5.1施工测量
5.1.1交桩及复测
施工人员进场后即与监理工程师取得联系，实施现场交接桩，交接桩后即进行复测：
绘制控制测量布置图，实施闭合导线控制测量，补设或根据施工需要增设控制点，并进行固桩、护桩。
5.1.2施工测量
采用激光经观察纬仪配合测量靶子测量。
把激光经纬仪安装安装校正好后，经纬仪有一束光打在掘进机头的光靶上，观察光靶上光点的位置，就可以判断管子的高低和左右偏差。
在顶第一节管（工具管）时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过300mm，保证管道入土的位置正确；管道进入正确的顶进作业后，测量间隔不宜超过1000mm。
5.2施工平台搭建
工作井的结构类型采用钢筋混凝土，应根据地面环境条件，地质水文情况，施工设备条件、工作井后座反力、管道直径、埋置深度等因素进行选择。
工作井的内径空尺寸和深度，应满足施工阶段的要求。
可根据采用的顶管工艺，按《给排水管道工程施工及验收规范》有关规定计算确定。
顶管施工完成后，工作井的内部空间可利用修建污水检查井。
工作井及接收井结构类型及平面形状见详图（附图）。
采用钢筋混凝土结构，施工方法采用沉井法。
5.2.1沉井施工
5.2.1.1施工步骤
开挖浅基坑-做垫层-砌刃角砖垫座-绑扎钢筋-支设井壁模板-浇筑第一节沉井-养护-拆模-挖土下沉-制作第二节沉井-养护-挖土下沉-浇筑座板混凝土垫层-绑扎钢筋-浇筑底板混凝土-养护-上部砖砌井壁施工
5.2.1.2沉井制作
⑴浅基坑开挖先进行测量定位放线，定出沉井中心线和基坑轮廓线，刃角外侧面至基坑底边距离为1.5~2m，人工开挖浅基坑1.5m。
坑壁四周砌砖墙挡土，坑底四周设排水沟和集水井。
刃角砖座范围经整平夯实后铺砂垫层（20cm）和C15混凝土垫层（10cm），为制作沉井做准备。
⑵刃角支设沉井制作下部刃角的支设采用砖垫座，如图所示。
⑶钢筋绑扎沉井钢筋用吊车垂直吊装人工辅助就位，人工绑扎；竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎，与前一节井壁连接处伸出的插筋采用搭接焊接连接，接头错开1/4，以保证钢筋位置和保护层正确；钢筋直径≤φ25mm者采用绑扎接头：
接头在受压区内按50%交叉点错开，在受压区内接头按25%交叉点错开，错开距离不小于35d或500mm。
钢筋焊接工艺和质量验收符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的规定。
⑷井壁模板待垫层上素混凝土达到一定强度后，根据设计井位在素混凝土垫层上精确测放沉井平面位置，进行砖胎膜施工，砌砖时应用标号水泥砂浆，并确保刃角斜面平整，用石灰和少量水泥拌合粉刷胎模，砖砌胎膜应预留沉井井壁模板拉杆螺丝的孔位。
沉井模板制作采用竹胶板与方木配合使用，模板使用前需涂脱模剂。
⑸脚手架沉井制作首先需要搭接脚手架，脚手架采用φ48钢管扣件结实结构，外脚手架竖管需坐落在井基础内的混凝土上，竖管下端铺垫木板，扩大在基础上的接触面积，顶层底面走道板低于混凝土浇捣面约0。
5m，并配有防护栏，栏杆高度约1m；脚手架管间连接采用专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于5kg/m，为确保外脚手架整体稳定，在沿井壁2m左右长度内设置斜撑，脚手架上端用连杆与内脚手架牵牢，档距为2m。
随着第二层沉井制作的逐层加高，斜撑仍然须再设置并对原有低层脚手架进行加固处理。
脚手管水平层间距为1.8m~2.2m，剪刀撑密度为立杆的四分之一。
脚手管在转弯处连接成整体，沉井外交手与外脚手在最高处也连接成整体，内外脚手与井壁脱离，距离井壁约30cm。
（6）混凝土浇筑砼浇筑时浇筑的自由高度不大于1.5m，如超过1.5m则加串筒浇筑。
砼浇筑时对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在50cm以内，振捣时防止漏振或过振现象以确保混凝土的质量；每次浇筑混凝土之前充分做好准备工作，及时测定混凝土塌落度，每次浇混凝土根据规范做好抗渗、抗压的实验工作。
钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格；混凝土开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工，分区情况，混凝土入仓前清除仓内各种垃圾并浇水润湿，合格后方可浇筑混凝土；施工严格控制层差，杜绝冷缝出现，混凝土振捣时振捣器插入下层混凝土10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交界处延伸振捣1.5m左右，确保混凝土外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。
5.2.1.3沉井下沉
⑴下沉准备下沉前，采用砂浆砖砌墙封堵井壁预留洞口中，并在临土一侧用水泥抹面；事先在沉井的外部地面、井壁顶部及井壁四周设置纵横十字中心控制线，水准基点。
⑵垫层混凝土凿除刃角下垫层混凝土凿除应分区、对称、同步均匀进行，以减少不均匀沉降。
凿除的方法采用风镐，垫层凿除后，刃角下部应立即用砂回填密实。
⑶挖土下沉沉井初沉是沉井下沉中最关键的工序，此时四壁无摩擦力，沉井全靠砂堤承担，下沉系数很大，沉井又未入土，重心高，四壁无土体约束导向，开挖稍不均匀，就有可能倾斜、位移。
刃角下砂堤与砂垫层一经挖除，沉井立即下沉入土。
挖除的沙土立即用汽车外运，以避免现场杂乱。
采用人工从刃角挖起，下沉后再挖中间的循序，挖除土方后，装入土斗中，用5T汽车吊或搭设简易吊土架垂直运输，直接卸入运土车辆中外运。
当沉井沉到一定深度后，遇到一定量的地下水，此时，工人在井内出土困难，则可采用井内排水措施，减少井内的水一便挖土施工，排水使用潜水电泵。
⑷沉井下沉测量监测要求在凿除混凝土垫层前，须有在井壁及井顶上画出沉井的纵横中线。
中线按井壁等分求得，并互相垂直，中线用于沉井垂直度与位移的观测。
同时在井周围及路面做好沉降观测点。
在沉井四角，从刃角踏面算起，画上相同的标尺，标尺用于观测下沉量，每次监测都需测量。
（5）沉井下沉须根据情况在沉井四周做2~4降水井，降水井管径DN400，深度18m。
由于地质情况复杂，多建筑垃圾（砖块、混凝土块），降水井采用45kw冲击钻施工。
井位布置大体如图所示。
⑹沉井遇软弱土层、长期抽水、流砂或沉井外部土体液化，都会产生井体突沉或超沉，其预防措施及处理方法为：
A用木垛在定位垫架处给以支持，并重新调整挖土，刃脚下不挖或部分不挖；
B将井筒外的土夯实，增加摩阻力，如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石进行处理；
C减少每一节筒身高度，减轻沉井自重。
（7）沉井倾斜
原因分析：
A沉井刃脚下的土软硬不均匀；
B没有及时回填夯实；井外四周的回填土夯实不均匀；
C没有均匀挖土使井内土面高差悬殊；
D刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易产生倾斜；
E刃脚一侧被障碍物搁住，未及时发现和处理；
（8）井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均匀，造成对井壁的偏压。
预防措施及处理方法：
A加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜及时纠正；
B及时用砂或砂砾回填夯实；
C在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖或不挖土，待正位后再均匀分层取土；
D在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，延缓下沉速度；
（9）沉井偏移
沉井偏移，大多由于倾斜引起，当发生倾斜和纠正倾斜时，井身常向倾斜一侧下部产生一个较大压力，因而伴随产生一定的位移，位移大小随土质情况及向一边倾斜的次数而定。
预防措施及处理方法：
A控制沉井不再向偏移方向倾斜；
B有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直至刃脚处中心线与设计中线位置相吻合或接近时，再将倾斜纠正；
C加强测量的检查复核工作；
（10）沉井（箱）的质量检验标准应符合下表要求。
5.2.1.4沉井封底施工
（1）沉井排水下沉干封底
根据观测在8h内累计下沉量不大于10mm或沉降率在允许范围内，沉井下沉已经稳定时，即可进行沉井封底，封底采用排水沟封底法。
对井底进行修整，使之成锅底形由刃脚向中心挖成放射形排水沟，换填石渣约0.9米~1.1米做成滤水层，在中部设1个集水井，深1m～2m,插入Φ600～800四周带孔眼的钢管或混凝土管，使井底的水流汇集在井中，用泵排除，并保持地下水位低于井内基底面0.3m。
封底前先浇一层0.2m的C15素混凝土垫层，达到50%设计强度后，绑扎钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑上层C20底板混凝土。
混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。
待底板混凝土强度达到70%后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。
封堵方法是，将滤水井中的水抽干，清理干净其上的淤泥，在套筒内迅速用干硬性的高强度等级混凝土进行堵塞并捣实，然后，上法兰盘盖，用螺栓拧紧或焊牢，上部用混凝土填实捣平。
（2）施工过程中应急措施
确保工作人员的安全，做好事故救生准备措施。
准备备用设备，如备用发电机、水泵等。
挖机清除多余泥砂过程中出现意外情况，应立即停止，快速判断并实施相应的措施；如清除过程中出现下沉迹象，应迅速向井内灌水或抛填适量砂石，以阻止井下沉。
如浇注砼发生管道堵塞情况，应及时顺通管道，继续浇注。
（3）沉井封底结束后采取的措施
A密切观测井的标高等变化情况。
B派专人看守并养护，以免发生意外事件。
C做好文明安全工作，及时围护，立标语警示告牌。
5.2.1.5后背墙
后背墙的刚度及稳定性决定顶管的成败。
利用沉井壁做持力墙需要增加持力墙强度，拟利用增加持力墙厚度50cm及5cm钢板增加后背反推力，确保顶进成功。
5.3顶管施工
5.3.1概述
工作井的顶进程序采用双向顶进。
顶管施工是先制作安装工作井，在井内安装主顶油缸系统提供水平顶力，然后将混凝土管一节一节的从工作井的前墙预留洞口中退出进入井外层土中，直到接收井入洞。
在管道的前端设置一节顶管机头，顶管正面土体靠机头维持平衡，在管道向前顶进的途中通过机头逐步将前方土体挖掘进入管道内，然后运输到后方工作井并提升至地面弃走。
为按期完成本工程施工，采取24小时连续施工作业。
5.3.2.1手掘配合挤压式顶管工艺及原理
首先，用主顶油缸把手掘式工具管放在安装牢靠的基坑轨道上。
其次，用主顶油缸慢慢的把工具管切入土中。
在初始顶进的过程中应特别加强测量工作，如果在出洞时就出现大量涌土，就说明要么辅助方法没有奏效，要么选用的方式不适应该土质条件，手掘式顶管在注浆时第一环注浆应在工具管后的管子上。
由于顶管顶进深度范围土质较差，开挖时容易引起塌方，故采用先顶进后挖的方法施工。
它是一种敞开式顶管工艺，因此要防止发生有毒、有害气体中毒现象。
本工程采用鼓风形式排出有害气体。
5.3.2.2手掘配合挤压式工具管的组成和施工原理
工具管组成部分为：
壳体、纠偏油缸、液压阀、高压油管、测量、照明。
我们采用两段式壳体分为前后两节，前节安装纠偏油缸，后节壳体活动的部分内装备密封圈，以防止泥水侵入，后壳体与第一节混凝土管连接。
工具管口采用网格式就是在刃口内安装上网格式水平墙板，其优点：
在管内取土变成矩形后，上下左右之间的空间比较大，布置起来比较深；工具管较短，质量比机械式轻，使用纠偏力较小，最大纠偏角不大于2.5°；纠偏油缸的工作压力在21mpa—32mpa就可以满足施工要求。
挤压式工具管使用应注意要点：
用主顶油缸把工具管挤到土里，而被挤压的土则从工具管排土口排出，它仅用于较软的粘土中才能使用，可以用排土率衡量使用与否，挤进的土体积与出土口的体积比在95~100%可使用，如出土量太少，地面易隆起，出土量如果太多，地面就会沉降，地表产生不规则裂缝，相对沉降较迟缓，需要一段时间后才能产生下沉裂缝，多与管道平行。
这就要根据土质确定开口率，一般在1~5%之间。
5.3.2.3油泵顶力计算
根据公式：
P=n*Po
其中P为总顶力
n为土质系数
本工程土质为淤泥杂填土等，取1.5~2.0。
为顶进管子自重，按80m算，Po=80*2.5=200T。
则总顶力P=2*200=400T。
考虑地下工程的复杂性及不可预见性，顶管设备取1.5倍左右的储存能力，设备顶进应力为600T，可选用两个千斤顶作为顶进动力设备，每个千斤顶的顶力应为300T。
5.3.3顶管工艺流程
施工准备-工作井施工-设备安装-出洞-顶进（局部注浆）-挖土外运-测量-出洞-检查井砌筑
5.3.3.1顶管设备及安装
顶管设备包括工具管、油泵、千斤顶和导轨。
当工作井封底后，安装好安全围栏和爬梯，然后将上述设备龙门架吊入井中。
吊管时采用16T吊车，进行管道吊装。
工作坑出土采用龙门架吊人工配合出土。
余土全部装车外运。
导轨安装：
导轨用型钢和P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上，型钢用螺栓紧固于钢横梁上，以便装拆。
钢横梁置于工作井底板上，并与底板上的预埋铁板焊接，使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。
两导轨安装要顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度一致，安装允许偏差为轴线位置±3mm，顶面高程0-＋3mm，两轨内距±2mm，安装保证牢固，不产生位移，并经常校核。
千斤顶安装：
千斤顶要固定在支架上，并与管道中心垂直对称，合力方向在管道中心垂直线上，千斤顶对称位置，油路并联并有进退油控制系统。
安装油泵及运转：
油泵设在千斤顶附近，油管子要顺直、转角小。
穿墙止水：
穿墙止水是安装在管节外壁与井壁之间的构件，其主要作用是在顶进过程中防止工作井外的泥水沿管壁流入井内。
其主要组成由预埋法兰地盘、橡胶板、刚压板、垫圈与螺栓。
法兰盘应预先埋设在混凝土井内，中心正确，端面平整，安装牢固，螺栓丝口应妥善保护，水泥浆应预先清除。
顶管机头安装：
机头吊入井内前进行详细检查；卸机头时应平稳、缓慢，避免冲击、碰撞，并由专人指挥，确保安全；机头安装在导轨上后，应测定前后端的中心方向偏差和相对标高，做好记录，机头与导轨的接触面必须平稳、吻合；机头必须对电路、油路、气压、泥浆管路等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得渗漏，安装正确，并对各个分系统进行认真检查和试运行。
5.3.3.2顶管管材本工程顶管管材全部为预应力钢筋混凝土管材,管材出厂前要进行质量检查、合格后方可运到现场。
管材运输要垫稳、绑牢,不得相互撞击;管材装卸要使用兜身吊带或专用工具起吊,防止接口部位损伤。
加强现场预制管的成品保护,管材直接放在平台专用导轨上或专用导轨延长线上（管材数量较多时）,并使用方木楔打掩稳定,以减少现场二次搬运工作量并确保施工安全。
起重设备经检查、试吊,确认安全可靠后,再将封闭主梁洞口的活动平台移开,敞露主梁洞口进行下管操作。
下管时顶管工作坑内和主梁洞口周边严禁站人。
当预制管节下管距顶管工作坑底顶进导轨小于50cm时,操作人员方可进前工作。
5.3.4手掘配合挤压式顶管.
5.3.4.1顶管出洞
顶管出洞是指顶管机头和第一节钢筋砼管从前墙破出洞口封门进入土中，开始正常顶管之前的过程，是顶管的关键工序，也是容易发生事故的工序。
当井内、外的准备工作全部准备好后，可将机头吊放在井内轨道上，调整好方向，开始顶管出洞。
工作井壁前墙有机头及管道出洞的预留洞口，为防止井外水土从预留洞口与机头外壁之间的缝隙流入工作井内，预留洞口与管道间设有密封装置。
5.3.4.2洞口密封结构
出洞密封结构的作用是阻止在顶管过程中泥水从管节与
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