管道技术标详解.docx

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管道技术标详解

1、主要管道施工工艺

本工程生产线上的工艺管道，按工作介质主要可分为燃气管道、蒸汽管道、通风管道、烟气排放管道及酸洗系统工艺管道等。

安装流程如下：

工装施安前的准备厚度项1231-3dａ1-34形坡口X55-65T

管道预制及组装管件加工制作支架制作及安装坡口名称P

坡口形式

间隙钝边c（）（0-1.5

备注坡口角度ａ（）（单面焊

）

T次（）1-3

试压及清（吹）洗形坡口IT0-2.53-60-23-91-31-3

管道敷设及安装防腐与保温形坡口V

管道与设备连接CａT

装表安仪0-2

双面焊65-75

0-355-650-3PCａ3-5

V带垫板

调试与试运行T

交工验收0-245-55

2、燃气管道2.1燃气管道施工1）确定施工工艺连接方管道采用钢管。

架空敷设燃气管道一般采用焊接钢管，式：

钢管采用焊接，车间小口径的低压燃气管道也可采用螺纹连接。

）施工方法及技术要求21）燃气管道的敷设（尽量平行于主厂房，架空敷设时厂区内一般采用架空支柱敷设，,

系统简单明显，便于施工和维护；放在腐蚀性管道的缄等腐蚀性管道共架敷设时，燃气管道与酸、．

上层；与其它相邻管道的水平间距必须满足安全和安装、检修的要求；

不允许穿越爆炸危险品的生产车间、仓库、变电所通讯间等建筑物，以免发生意外事故。

（2）燃气管道敷设坡度要求：

管道敷设应有不小于0.003的坡度，坡度坡向排水器；

如果管道全长不能保证坡度时，允许管道在纵断面折曲，但在折曲低处须安置排水器。

（3）接地装置安装：

室外每隔100—200m埋设接地装置；

3、蒸汽管道

由于蒸汽管道介质具有流速快、压力大、温度高等特点，会给管道带来较大的膨胀力和冲击力，管道受热时产生的应力大小与管径、壁厚无关与管材的弹性摸量和相对变形有关，管道断面推力与管材、关闭截面积及温度变化有关，因此施工过程中解决控制好管材、管道伸缩补偿、管道支吊架、管道坡度和连接等问题是施工的关键。

3.1技术要求

（1）设置放水装置和排气装置。

蒸汽管道的敷设坡度应不小于0.002，在坡度处需设放水装置；为了排除管内空气，在管道的最高点设排气装置，放水阀和排气阀直径一般为DN15—DN25mm的截止阀。

（2）管道水平变径时，采用异径管，取管顶平，以利放气。

3.2施工时注意事项

）两个补偿器之间设置的固定支架受力很大，安装时必须牢固，1（．

保证使管子不易移动。

）两固定支架中间应设导向支架，导向支架保证管子沿着规定的（2方向做自由伸缩。

）为了保证管道伸缩时不致破坏保温层，管道的底部应用电焊的（3安装托架两侧的导向托架高度稍大于保温层的厚度，形式装在托架，5mm支架时，要使滑槽与托架之间有3—的间隙。

）考虑到管道热膨胀后，使管托中心与支撑架中心重合，安装导（4将托架沿着向支架和滑动支架的托架时，应以支撑架中心线为标准，管道膨胀的反方向移动等于该点至固定点的管道热伸长量的一半的距离。

4、通风、烟气排放管道4.1卷管制作工艺）制作工序：

1卷滚成型切割下料钢板质量检查验收划线开坡口

焊接成型组对管节检查验收

2）制作方法及技术要求：

（1）钢板质量检查。

划线前先对钢板的材质、规格、压力等级、表面情况（斑疤、裂纹、严重锈蚀）、平整情况等进行检查，有问题时及时处理，不能处理的严禁使用。

（2）划线。

a、确定划线尺寸。

卷制钢管制作有两种方法：

一是整块钢板卷制成管；二是弧片组对成管。

）切割下料。

切割时，可用剪切机、龙门剪床、切割机剪裁，3（．

电弧切割、氧气-乙炔割枪或手工切割。

但要注意电弧切割和气割及人工切割面不平整、有大量的机械余量。

（4）加工坡口。

a、坡口形式及尺寸的确定。

根据钢板的厚度，坡口形式和尺寸如下表：

坡口尺寸

形坡4-0-20-30-3pc1-3b、坡口加工方法的确定：

采用机械法加工坡口。

）卷滚成圆。

（5a、滚圆机具的选择。

选用三辊对称式卷板机。

、滚圆方法。

先根据经验进行试滚，调整滚轴的间距，以达到b然后要求卷圆的半径；再把开好坡口的钢板放在卷板机上多次卷滚；再在卷板机上再滚若干次或在弧把直线段部分放在弧形垫板上预弯；用米字型支撑撑住管子矫正度误差处用焊枪加热调整椭圆度；最后，弧度误差。

．

（6）焊接成型。

焊接成型的技术要求：

a、对口。

对口时要使内壁齐平，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口允许偏差为0.2倍的壁厚，且不大于2mm。

b、点焊。

对口合格后进行点焊，点焊时要对称施焊，其厚度与第一层焊接厚度一致，点焊长度与间距如下表要求：

管径（

mm）

点焊长度（mm

）点焊点（处）

350—

500

6050—

5

—600

700

7060—

6

点焊间距不大于

800

≥

100

80—

mm

400

c、满焊成管。

焊逢外观符合下表技术要求：

项目

技术要求

不得有熔化金属流到焊缝处，

未熔化的母材上焊缝

外观和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。

宽度焊出坡口边缘2—3mm

面表小于或等于1.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm余高深度高小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度咬边100mm

，且连续长不应大于10%不得超过焊逢长度的．

错边小于或等于

0.2壁厚，且不大于

2mm

满未不允许

焊

注：

管径大于800mm时，采用双面焊。

（7）组对管节。

a、管节长度的确定。

根据制作、安装和运输条件，管节长度为6—8米。

b、管节几何尺寸允许偏差，符合下表：

项目

允许偏差

2.0

±≤D

600

周长

圆长

0.0035D±≥D600

0.01D端面0.005D，其它部位

端面垂

1.5

，且不大于0.001D

直度弧度

的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝用弧长ЛD/6

；距管4，且不大于处形成的间隙，其间隙为0.1t+22

端纵缝处间隙不大于200mm

）检查验收。

8（通风及烟气管道安装4.2需要事先使在主厂房顶部出厂房处的通风及排烟等管道安装时，

用人工进行屋顶封闭及防水材料的拆除，待烟道安装完毕后再进行屋面恢复及防水处理。

5、酸系统管道安装

5.1工艺流程

1）前期准备——材料验收、存放——管道支（吊）架制安——工序交接复测——管道安装——管道试压、冲洗。

2）管道生产厂家技术人员共同消化图纸，及时发现并解决技术问题；提出对产品生产质量及技术参数方面的要求。

针对管材品种繁多这一难题，与厂家密切配合、仔细核对后对每件产品都标识出唯一编号，保证安装时“一一对应，对号入座”。

3）设备核对：

阀门等设备要认真核对，确保设备与图纸一一对应。

特别是要测量阀门厚度、法兰厚度、眼距及碟阀内外径等数据，以防止出现螺栓长度不合适、蝶阀打不开等问题。

4）材料验收：

按照管件唯一编号对厂家产品进行一一验收，检查有无合格证。

对钢衬管使用电火花检测，内衬不得有脱层、松套、裂纹、气泡、针孔等缺陷；对各材质塑料管要求管壁平洁光滑、色泽均匀、焊缝密实。

5）安装前要将管内及法兰面杂物清除干净，必要时要用铁丝绑扎布团，拖拉干净。

6）安装时同厂家现场技术人员共同核对管（件）编号，按图“对号入座”。

为减少管道安装过程中的误差，安装工序可采用：

酸泵、热交换7）．

器、过滤器等设备由机械专业粗找后，管道专业安装，再交机械专业精找后灌浆。

这样可以在不影响设备正常运行的前提下减少钢衬管的安装误差，加快安装进度、提高安装质量。

8）法兰连接处两法兰要保持平行，偏差不超过法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，紧固螺栓用力对称均匀，紧固次序采用十字法。

9）密封垫圈加工制作尺寸准确宽度均匀，边上整齐无毛边。

10）安装过程中出现间隙过大（最大25mm），可使用四氟调整垫调节。

调整垫由钢衬管厂家提供，分5mm，10mm，15mm，20mm等几种规格，外形尺寸同密封垫圈。

11）阀门安装前要仔细检查阀门是否有损伤，特别是密封面要保证完好无损。

12）阀门安装时要特别注意阀门流向与工艺要求一致，阀门应是关闭状态。

13）安装阀门应适当考虑先与管（件）连好后整体安装。

特别是对夹式碟阀尽量在地面上把好螺栓后再整体安装，保证阀门法兰无漏点。

14）组装好阀门后，要手动操作开启关闭阀门几次，检查阀门是否转动良好，无任何阻挡损坏等问题。

15）成排阀门安装要做到同行、同列、同标高。

螺栓方向一致，螺杆露出螺母长度统一，约2~3扣。

16）阀门手柄应朝向易于操作的方向或与生产厂家技术人员确定。

道全部安装完毕后，均需进行水压试验及水冲洗工作，在高点管17）．

设排气阀，低点排水使用管道泄酸阀门，试压过程要缓慢分级进行，注意观察压力变化；试压完毕即进行水冲洗，观察出水口水质合格后结束。

18）当天施工结束后要将法兰用塑料或木质管堵封口，保证衬里不被损坏，管内不能进入杂物。

19）酸系统管道安装技术要求：

a、酸管道应有2-5‰的坡度坡向泄水装置。

b、酸管道和阀门安装允许偏差符合下列要求：

序允许偏差项目（号mm）

1管每米平水

道纵横1

方向≤全长25米以上25

弯曲2直度3

垂立管

2每米

管成排

≦5全长米以上8

在同一水平面上的3

段或阀门

间距

c、管道与金属管件、阀门等连接必须使用专用管件，不得在塑料管道上套丝。

d.立管和装有3个或3个以上接点的支管始端均要安装可拆卸连接件。

塑料给水管道若铺设在排水管道下方时，给水管应加套管，其倍。

3长度不得小于排水管的．

6、管道试压与吹洗

6．1压力试验前应具备下列条件：

（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成（特别是管道支架、管托和管卡的安装），安装质量符合有关规定；

（2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；

（3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；试验管道已经按试压的要求进行了加固。

（4）待检管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开；

（5）试压用压力表经过校验并在有效期内，压力表的精度金属管道不低于1.6级，非金属管道不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2倍，且压力表的个数不少于两块，分别装在试压系统的远近或高低两端；

（6）安全阀、爆破片、仪表元器件已经拆除或有效隔离；

（7）试压及吹扫方案已经编制完成并经审核通过；对有关人员已经进行了技术交底。

（8）气压系统试验已设置压力超限装置，以确保安全；

（9）符合试验用的气源（氮气、洁净干燥空气或其它无毒及不易燃的气体）或水源已经具备；

（10）水压试验时，对不锈钢管道，要求水中氯离子含量不大于25ppm，且环境温度连续5日低于5℃（即进入冬季施工）时必须采取切实有效的升温和保温措施，必须合理设置排气点和泄水阀。

．

6.2气压试验按下列规定进行：

（1）气压试验按设计压力的1.15倍进行，升压应缓慢，首先升到试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，达到试验压力后维持10分钟，以无泄露，目测无变形为合格。

（2）泄露性试验时，缓慢升压到试验压力后稳压10分钟，断开试验气源，关闭主阀，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏检查的重点是阀门的填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏。

持续观察2小时，平均小时泄漏率以不超过1%为合格。

泄漏率（A）应以下式计算：

A=｛1-（273+T1）*P2/（273+T2）*P1｝*100/2*

式中：

A—泄漏率（%）

P1,P2—试验开始、终了时的绝对压力（MPa）

T1,T2—试验开始、终了时的温度（摄氏度）

Dn—管道公称直径（m）

6.3水压试验按下列规定进行

水压试验按设计压力的1.5倍进行，试验缓慢分段升压，待达到试验压力后，稳压十分钟，再将压力降至设计压力，保持30分钟，检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。

6.4管道吹扫和清洗要求

（1）公称直径大于或等于600mm的管道采用水冲洗，小于600mm的气体管道采用压缩空气吹扫。

600mm的液体管道采用水冲洗，小于

蒸汽管道以蒸汽吹扫，非热力管道不得以蒸汽吹扫。

（2）对有异议的部位进行了加固；对不允许吹洗的设备及管道已经隔离。

（3）应将系统内的仪表、孔板、调节阀、滤网、节流阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除一模拟体或临时短管替代，对于焊接形式的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆掉阀头等保护措施。

（4）吹洗的顺序按先主管、支管、疏排管依次进行。

（5）吹扫时应设置安全禁戒区域，吹扫口处严禁站人。

蒸汽吹扫时管道上及其附近不得放置易燃物。

（6）水冲洗流速不得低于1.5m/s，蒸汽吹扫时蒸汽流速不得低于30m/s，压缩空气不得低于20m/s。

（7）水冲洗合格的标准：

以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

（8）气体吹扫合格的标准：

吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物。

6.5阀门的试压

（1）阀门壳体试验压力为阀门在20℃时的最大工作压力的1.5倍，密封试验压力阀门在20℃时的最大工作压力的1.1倍，试压持续时间不得小于5分钟。

）安全阀的校验按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定2（．

压力调整和密封试验。

6.6水压试验保温措施探讨

（1）围绕网络节点总目标，即2016年2月1日管道工程全部结束，即进入全面试运行阶段。

如此倒推，所有管道必须在1月底试压吹扫结束，也就意味着整个1月份是管道工程试压吹扫的高峰阶段，因此要优先考虑厂房外管道和车间采暖管道的施工。

上冻之前，即2015年10月20日之前厂房外管道施工全部结束，管道试压保温结束，水压试验和经水冲洗的管道内部积水全部排净；车间内部在10月20日之前能够结束的项目仿照上述厂房外管道施工的要求进行，余下未完的管道试压时严格执行冬季施工措施，保证2015年10月20日之前车间采暖系统投入运行，并做好温度监控，确保环境温度不低于5℃。

（2）已投入运行的管道水系统要保证不间断循环，必要时进行短路循环。

．