市政道路工程施工方法与技术措施.docx
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市政道路工程施工方法与技术措施
市政道路工程施工方法与技术措施
1、施工工艺流程
道路工程工艺流程图（图6）
2、道路工程施工执行的规范
本工程道路施工严格执行《市政道路工程质量检验标准》DBJ01-11-95和《市政道路工程质量评定标准》BDJ–01-95。
3、路基土石方施工
1）准备工作：
对原地面按规定的距离及断面进行测量，绘制高程横断面图，约请监理工程师进行现场确认，填报审批单。
2）拆除工程施工：
拆除工程包括施工现场砼路面、沥青路面及人行道、侧缘石、砼结构物等的拆除，路面部份采用路面钻孔并配合挖掘机施工作业，破除后的面层料应及时外运，避免大量堆积于现场，以便下一步施工作业顺利开展。
4、路基填方施工：
本工程填方量较大，主要为填土路基，按四区段，八流程填筑施工。
四区段是“填土、平整、碾压、检测”。
八流程是：
施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路基整形→边坡整修。
各区段流程单独作业，不许交叉作业。
1）施工准备工作
施工准备工作的主要内容如下：
土场土质试验、填土压实工艺试验、施工测量放样建立地面防排水系统。
①沿线填料土质调查试验
在路堤填筑前，根据沿线的情况对用于填方的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析，含水量与密实度、液限和塑限，有机含量，承载比（CBR）试验和击实试验。
确定出土的最大密实度，最佳含水量，液性指数、有机物、可溶盐、硫化物含量，并绘制颗粒级配曲线等，获取足够的数据信息，并根据试验结果进一步判定土的工程性质，土方量变化率与设计值，规范允许值加以比较，为施工设计提供依据，以确定最佳实施性施工方案。
②填方压实工艺试验
用于路基填方的各种主要填料，在开工前结合施工路段用路堤填料铺筑长度不小100m全幅路基的试验路段进行现场压实试验。
目的是核对室内试验结果，确定工艺参数及施工方法，其主要内容包括：
各种机械的最佳组合方式选定，最佳松铺厚度、最佳压实遍数及压实速度的选定，合理的工艺流程和施工方法选定，切合实际的土方量变化率的核定等。
从而找出机型、厚度、压实遍数同判定指标的规律曲线，确定出标准的实用工艺。
并将试验结果报监理工程师核准。
③施工测量放样
开工前按图低要求进行现场放样。
按测量规程，根据地形标定出路基边缘，零填线、坡脚线、边沟轴线供土场轮廓。
其桩距平坦地段为20米，陡坡地段为10米，地形突变单独设桩。
并在施工中每填筑一层，按设计及规范要求放样一次，以控制填土边缘和边坡。
放样所用的桩橛应带有明显标志。
④建立地面防排水系统
在施工前，按设计要求的断面尺寸及确定的排水沟位置，开挖出排水沟，以保证施工场地不受积水、冲刷破坏，且避免造成环境的污染和破坏。
2）清表
填方路段应将路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实。
填土范围内原地面表面的种植土、草皮及其它有机物应予清除，清除深度为30cm或设计规范要求。
路堤基底清理后应予以压实。
3）分层填筑
①填料要求
路堤填料应在图纸或监理工程师指定地点获得，其品质符合图纸要求及规范规定。
透水性良好的填料可不受含水量的限制，但透水性不良或不透水的填料，应控制其含水量在接近最佳含水量时才能进行压实作业。
②填筑工艺
路堤采用水平分层填筑的方法施工。
对土质填料，每层松铺厚度应小于30cm，且按分层进行填筑碾压密度实。
施工时，路堤每侧超填宽度应不小于30cm。
③摊铺整平
每层路堤填料用推土机摊平、刮平，横纵方向保持平顺均匀以保证压实效果。
摊铺平整后的填料面应留有2%～3%的横坡以利排水。
构筑物周围的填料以人工加以整平并用小型机具夯实。
④洒水或晾晒
用于路堤填筑的各种填料应每5000m3（或在土样变化时）或根据天气情况，测定其天然含水率，并与该种填料的最佳含水率进行比较以确定是洒水还是晾晒。
洒水采用洒水车进行，晾晒采用推土机用松土器纵横翻松晾晒，待填料的湿度达到给定的最佳含水量Wopt+2%～3%时再压实。
⑤压实
土层填料采用振动压路机碾压，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。
各种填料的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。
路堤的压实度可由压实遍数控制，并按要求的频率即时进行压实度检测。
路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，才能进行上一层施工。
⑥路基整型
路堤填筑工程完工，经检测达到设计要求或规范要求后，应检查测量路床面的中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，进行路基整型。
路基整型按设计要求及规范规定进行，边坡整型用人工由上而下以超填修挖的方式进行。
成型后的路堤满足《质量评定标准》的要求。
一般路基填筑施工工序详见“路基填筑施工工艺框图”。
4）路基压实度控制
在施工过程中严格按照《技术规范》规定，控制路基填筑压实度，其标准见下表（表8）：
类别
路面底面以下深度（m）
压实度要求（%）
上路床
0－0.3
≥96%
下路床
0.3-0.8
≥96%
上路堤
0.8-1.5
≥94%
下路堤
＞1.5
≥93%
零填及路堑路床
0－0.3
≥96%
5、20cm厚10％灰土基层施工
1）10％灰土的工艺流程图（图7）
2）准备工作
①向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
②土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐敝构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
③各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。
④正式施工前，铺筑试验段。
3）施工放样
①恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
②中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4）计算材料数量
根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
5）拌和
石灰稳定土可以在中心站用多种机械进行集中拌和，集中拌和时，必须做到：
①土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；
②配料要准确；
③含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；
④拌和要均匀。
6）运输和摊铺集料
①在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。
②用自卸翻斗车运输集料。
装车时，应控制每车料的数量基本相同。
③卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。
④卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。
⑤应事先通过试验确定集料的松铺系数。
人工摊铺石灰土，松铺系数约为1.65~1.70；人工摊铺石灰砂砾土，松铺系数约为1.52~1.56。
⑥检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。
必要时，应进行减料或补料工作。
7）整型与碾压
①在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带，可补充细混合料并拌和均匀。
②在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。
③在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
8）接缝的处理
横缝：
压实后末端做成斜坡（可为1：
2），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。
挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。
纵缝：
尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大站坪的石灰稳定土施工），纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。
9）养生
在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。
养生期不少于7d，可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。
每次洒水后，宜用两轮压路机将表层压实。
6、32cm厚二灰碎石基层施工
1）材料要求
二灰结石混合料的配合比为：
石灰：
粉煤：
碎石＝6：
14：
80，碎石、石灰、粉煤灰除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：
①碎石：
级配满足要求，最大粒径37.5mm（方孔筛）,不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质，其颗粒组成应符合（规范）范围，压碎值不大于30％，针片状颗粒不大于15%为宜。
②石灰：
使用符合Ⅲ级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，生石Cao与Mgo宜大于60%，未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余%）不大于20。
熟石灰Cao与Mgo含量宜大于50%。
③粉煤灰：
使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。
粉煤灰中不准含有树根、杂草等杂质，粉煤灰中SiO2、Fe2O3和AL2O3的总含量应大于70％，粉煤灰的烧失量不应超过20％，粉煤灰的比面积宜大于2500cm2/g。
2）准备下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。
外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。
3）拌和
拌和设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。
①粉煤灰、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。
雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆盖措施。
②拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
③配料准确、拌和均匀。
若为0~31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。
④拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
⑤各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。
⑥拌和时的含水量应较最佳含水量大1~2%。
4）运输及摊铺
必须全幅一次性摊铺机摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。
①用自卸汽车运料至摊铺现场。
②摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。
③使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。
④两侧均设基准线，控制标高。
⑤摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。
⑥设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出来异常马上采取补救措施。
⑦派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。
局部水分不合适的要挖除换填合适材料。
5）碾压
宜配备振动压路机1~2台、18~21静态压路机2~3台、轮胎式压路机一台。
①首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），18~21静态压路机碾压2~3遍，达到表面密度无轮迹。
②碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
③路肩一同碾压。
④拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。
6）检验
各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。
压实度、强度不合格的段落要返工处理。
7）养生
洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。
养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
8）接头处理
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
9）要点提示
①2台以上拌和站同时拌和（拌和能力不小于400t/h）。
②2台或2台以上摊铺机整幅一次性摊铺。
③洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。
④拌和料配比要准确。
⑤多余废料不得抛弃路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场。
⑥处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。
7、沥青混凝土面层施工
沥青砼混合料采沥青砼拌和机拌和，10t自卸汽车运输，车箱槽身必须清洗干净，并涂一薄层油水（柴油：
水=1：
2）混合物，以防粘连，但不应有游离油水积存在底部；并用苫布覆盖以保温。
1）下封层施工
①下封层施工前，基层顶面应彻底清扫干净，一定要清除灰浆等各种杂物，保持清洁，并保持适宜湿度，经监理检查合格并签认评测后进行。
清扫最好用清扫机完成，局部要用水冲洗干净。
标高的合格率不低于85%，平整度满足要求。
②气候条件：
洒布沥青材料的气温不能低于15℃，且是稳定而上升的温度,风速适度，有雾或下雨不应施工。
③洒油率及碎石用量：
按规定的量洒布沥青，沥青用量1.5kg/m2，石屑用量7m3/1000m2，二灰碎石处于7天养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行，同时保证不对下封层造成各种污染。
④质量检查和验收：
二灰碎石施工完成后，应立即组织质量检查和验收，处理质量缺陷，对合格的水泥碎石基层可在施工完毕的2-5天内进行封层的施工，完成封层的二灰碎石基层可停止洒水养生。
2）沥青砼底面层、中面层施工
摊铺粗粒式沥青砼前，按设计要求在养生并清扫干净后的二灰碎石基层顶面。
沥青砼摊铺前先周密计划、统筹安排，尽可能的延长每次的摊铺长度，以尽量减少施工缝。
摊铺时根据幅度采用二台摊铺机联合作业的方式摊铺，摊铺时用人工随时对边角等摊铺不均匀的地方进行找平。
摊铺形成一定长度的段落时及时用压路机进行碾压，碾压时按一轻一重的顺序初压、复压和终压，至外观和密实度达到设计要求为止。
在摊铺、碾压的各道工序中均派专职质控员严格控制油料的温度。
对检查井周围、路边不易碾压的地方采用压路机加强处理，保证其密实度。
施工缝加强处理，采用直茬热接法，底面层与中面层沥青砼施工缝错开布置。
3）沥青砼顶面层施工
顶面层摊铺工全标段统一安排，按照摊铺机的合理摊铺宽度，标画每台摊铺机的工作范围，全线测设基准线。
顶面层施工时采用自动调平式摊铺机作业。
每道工序的施工作业，严格按规范要求进行，设专职质控员进行油温控制，分析如下：
沥青砼的出厂温度在130~160°C之间，摊铺时温度110~130°C，碾压作业时，初压不得低于120°C，复压不得低于90°C，终压完成时不得低于70°C。
碾压施工时严格控制碾压速度及碾压方法，碾压应顺向进行由横坡低处至高处逐步碾压，轮迹必须重叠；初压应采用钢轮，复压采用串联式双轮振动压路机及轮胎压路机碾压，终压采用光面钢轮压路机。
碾压过程中，压路机来回交替碾压时，前后两次停留的地点应相距10m以上。
碾压终了的路面，其平整度、密实度、宽度等必须符合要求，不得有明显的碾压轮迹和有纵向接缝。
横向接缝采用直茬热接的方法施工，保证接缝严密、平顺。
4）沥青面层施工工艺流程图（图8）
8、面层重点部位的施工措施
1）现况检查井周边的处理：
采取直铺与反挖相结合的方式，将井四周50cm范围内的混合料挖深至路床顶面，用低标号砼灌实，井筒增高，井盖高程控制在略低于底层沥青砼顶面1cm，注意做好标识，进行底、面层摊铺施工。
2）直铺法：
为克服检查井与路面衔接不平顺造成跳车，致使井周围路面过早破坏出坑的危害，在升降检查井时，检查井的升降高度要挂双十字尼龙丝线控制井盖高程，采用薄铁楔找平后垫薄层高标号水泥砂浆（井盖顶低于路面设计高1mm），注意路面纵、横坡度，摊铺表面层一次通过。
3）井周围碾压宜在初压完成后进行，用1吨小碾、平板振动夯压实、烙铁烫熨，确保平整密实，最后同路段终压一并进行。
如个别井子平整度超标，立即组织人力采取反挖法完善检查井，确保路面平整度。
4）弯道施工控制：
弯道及八字路口处碾轮不要拐死弯，避免将混合料雍起，路边缘、雨水口、检查井等局部不易碾压地区，要设专人用刮板找平，扫边后采用0.5T两轮小型手扶式压路机及平板振动夯压实。
5）平整度控制：
采用机械整副摊铺作业，以提高平整度，尽量加大一次摊铺量减少纵横接缝。
9、升降检查井
为便于无机料的摊铺碾压,本工程采用逐步升高法,即在雨水管道施工时,检查井只砌至无机料基层顶面高处,待无机料基层成型后,将井筒升至沥青砼底层,以此类推。
10、雨水口支管及雨水口
1）雨水口支管要在第一层无机料摊铺完基本达到密实度之前进行，这样既可以保证道路基础的整体性，又可以保证雨水口支管的覆土厚度。
2）在砌筑立缘石的同时砌筑雨水口,高程应比周围设计面层低3cm,且一步砌到位,支管坡度不小于0.01，铺设完毕后，使用无机料回填夯实。
3）采用边沟式单篦或双篦雨水口，深0.7～0.8m，其支管应在做土路床时按设计高程预埋，确定雨水口位置，在其层完成后挖槽，长边与路立缘石内边重合。
4）雨水口用M10水泥砂浆，Mu10砖砌筑，井墙随砌筑刮平缝，每砌30cm将墙外围槽回填夯实，井口高程应比设计路面高程低3cm.。
砌筑完毕用1:
2水泥沙浆勾缝。
11、砌筑路缘石
道路基层养护期满后，安装路缘石。
1）缘石的标准：
长度允许误差±5mm,宽度及允许误差±2mm掉角塌边长度不大于20mm，外露面边棱完整，表面颜色一致，无裂缝等现象。
2）道牙基础：
路缘石基础与路基同时填挖和碾压，基础按测量设定的平面与高程位置刨槽、找平、夯实后安装路缘石。
3）测量放线时，先校核道路中线并重新钉立边桩，在直线部分桩距为10m，在弯道上为5m，路口圆弧为1m，并测出道牙顶面高程标程。
4）安砌：
将C20水泥砼拌好，均匀铺在基础上，厚约5cm。
按放线位置安砌道牙。
并用1：
3水泥砂浆勾缝，缝宽为0.5cm。
缘石内外填充水泥砼至基层面，背后用水泥砼打三角灰夯实，此道工序应在路面铺筑前进行。
5）勾缝：
立缘石高程复核后用1：
2水泥砂浆勾缝。
6）缘石检验标准如下：
直顺度允许偏差 10mm
相邻块高程允许偏差 3mm
缝宽允许偏差 ±3mm
立缘石顶面高程允许偏差±10mm
12、人行道施工
1）地基处理：
路基整理至设计标高后，用轻重型压路机进行碾压检验并进行密实度取样试验，压实度≥93%，发现软基础要进行补强，加固采取人工挖出软基础,取现场土按6%灰土的灰剂量拌和，超深部位分层填筑并用电夯夯实，面层用压路机压实。
如无弹软地基，仅外观松散、路床扰动较严重，则加强碾压，使密实度达93%即可，必要时可适当采取其它措施进行补强，并要征得现场监理的同意和认可。
2）10cm10%灰土基础：
施工要求基本同车行道灰土基础。
边角处和窨井周围用手扶压路机或2T冲击夯进行压实。
3）8cmC25砼基础：
二灰基层检测验收合格后，即可进行砼面层的施工，首先要进行测量放线，以确定模板的高程、走向，以及进行各路面构筑物的加固和隔离措施。
然后进行砼的浇筑、养生。
①立模：
立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等。
否则必须校正至符合要求后才可立模。
木模板在使用前应先刨平、除刺，其表面应无缺损，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm并具有足够的强度。
模板应支立稳固；模板支立到位后，先检查平顺度和顶面标高误差；符合要求后，在外侧用钢钎和木楔进行固定。
②砼料拌和：
砼浇筑前必须要将原材料等送至试验室按砼强度要求先进行配比试验，拌和时要严格按配比要求进行加料、拌和好的砼应现场进行坍落度抽检及砼试件7天抗压强度抽检。
对坍落度损失误差大于设计值3厘米以上时一律不得入模，作销毁处理。
砼浇筑前对模板浇水湿润，清扫模板内杂物、积水。
砼料拌和好后，用翻斗车运至施工现场。
③砼浇筑：
砼料入仓后，用人工摊铺将之初步整平。
在摊铺过程中，要注意砼料是否有粗细骨料离析现象，要及时处理。
使用平板振动器将砼基础振实平整。
平整后的砼表面如有低洼坑塘，则应用同标号的砼料填补，再振实。
砼料的搅拌、运输、振捣和间歇的时间总和不得超过水泥的初凝时间。
一般在砼伸缩缝部位留设施工缝。
表面振平后，粗略收面，以保持与砂浆层的粘结性能。
④砼养护：
砼浇筑完毕12小时内对砼进行覆盖和浇水，砼表面覆盖草袋，浇水使砼保持湿润状态。
养护时间：
普通砼不小于7天，在已浇筑砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上面踩踏或进行人行道道板铺设。
4）SB砖面层铺砌：
⑴备料：
SB砖材料采用20*20*6砖。
受现场条件限制，先期进场的广场砖只能集中堆放于料场，在砼施工结束后进场的面砖可按段落需要量沿线侧立堆放于每施工段落。
每车广场砖在卸货之前均应进行抽检，检查广场砖的品种、规格、质量等是否符合设计要求，有裂纹、缺棱、掉角和严重色斑的砖材严禁使用。
抽检时，应请供货方到现场一起验收。
⑵试验段：
在正式铺装之前，应先试铺试验段。
①试验段的主要目的是对施工中出现的质量问题进行分析，制定行之有效的改进方案；对技术难关进行攻关，指定相应的技术保证措施；并确定砂浆松铺系数和施工流程；
②首先要认真熟悉图纸，按图纸进行试拼。
试拼时，要根据图纸设计的花型进行拼装，熟悉图案，确定施工时的砖缝宽度和尺寸放量；
③在试铺前必须核对SB面砖与周边的建筑物、树池、井位等相对位置，异型地段要将砖材切割后进行铺装；铺设板块前将砼垫层清扫干净，洒水湿润；
④根据高程线，将结合层2.0cm1:
2水泥砂浆在砼基层上进行铺设。
结合层建议采用干硬性水泥砂浆，铺设时的稠度（以标准圆锥体沉入度）2－4CM为宜，砂浆干硬程度以手捏成团不松散为宜，砂浆应从道路边缘往建筑物方向摊铺，摊铺宽度以能铺设3—4路广场砖为宜。
铺好后刮大杠、拍实、用抹子找平，其厚度适当高出设计结构层厚度；
⑤在广场砖试铺前，应将砖块浇水阴干后，再进行铺装。
广场砖的铺设按图纸花型紧邻铺设排砌，砖缝不宜超过3mm，使整个图式工整。
根据纵横控制线校正板块位置后，用橡皮锤轻击SB面砖表面，使SB面砖嵌入砂浆粘结层中，直至达到设计标高。
⑥广场砖砖块之间接缝紧密。
在非标准地段应用切割机将砖块切割成异型材进行铺装，不准用砂浆面层代替砖块。
铺装后的广场砖面层，必须与基层结合牢固，无空鼓，表面洁净、图案位置正确、色泽一致、砖缝均匀直顺，坡度符合设计要求，无积水等。
⑶正式施工：
根据试验段获得的数据和经验，即可进行大面积铺装。
可以将整个施工地段分成若干个自然段落，多段同时进行铺装。
多段铺装最关键的问题，是各段落之间的衔接。
衔接质量的好坏，直接影响到成品人行道面层的外观质量和以后的使用效果。
我们将在铺装前，先通长铺设一条基准线，并每隔一段距离铺设一条横向控制线，然后进行校正，将大面积的尺寸误差控制在允许误差范围内时，再正式铺装。
铺装时，尤其要注意广场砖外观尺寸，畸形砖材必须校正到位后方可用于施工。
我们将自备切割机对板材局部细微的尺寸误差进行修边包角，对不规则部位将广场砖切割成异型砖材进行铺设。
⑷盲道铺设：
铺设方法基本与正常道板铺设方法一致。
在人行道终点及拐弯位置应铺装圆点形停步块材。
行进导向块材的导向条要方向一致，颜色宜为中黄色。
圆弧段要将盲道板用等分法修边包角，使缝宽一致。
盲道应连续，中途不得有电线杆、树木等障碍物；应避开井盖铺设，若窨井框盖将采用不锈钢贴面板式的方型框盖，则可以不考虑。
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