桩基施工组织设计.docx
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桩基施工组织设计
施工组织设计
1、编制说明
我们对****的施工现场进行踏勘，根据贵单位提供的图纸，并结合实际施工经验，对本次施工进行组织、精心安排。
主要参照如下文件：
1.1《桥梁工程施工质量控制手册》（公司编制）
1.2《混凝土与砌体工程施工质量控制手册》（公司编制）
1.3《混凝土工程施工技术指南》
1.4《桩基工程施工质量验收补充标准》
1.5《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
2、工程概况
****工区，起点里程K*+**段，终点里程K*+**，标段长度*km。
根据本标段初步设计图，桥梁共有*座，桩基长度*米，桩基直径为*m-*m。
桩基础地质类型主要是以黄土、老黄土、红粘土、强风化砂岩、中风化层砂岩为主的嵌岩桩。
3、主要工程量
桥梁桩基为：
桩径*米。
4、人员、机械及设备计划安排
人员、机械设备的合理配合，充分发挥我施工队伍的强势，在保质保量、安全的前提下，按贵单位施工计划准时完成施工进度。
5、施工前准备
桩基施工安排专业施工队伍施工，进场后对进场队伍人员进行岗前安全培训和施工技术交底，机械到场数量由现场项目管理负责人确认。
施工中充分发挥专业施工队伍的技术优势和专业特长，加大机械化施工力度，进行以最优的施工方案、合理的施工组织、快节奏的工作效率，优质、安全、高效地完成本工程的标准化施工。
6、施工技术方案及措施
6.1施工工艺
根据桩基地质资料，钻孔桩基础施工采用冲击钻机。
钻孔桩主要施工程序为：
施工准备→测量放样→埋护筒、制泥浆→钻孔→成孔→成孔验收→钢筋笼吊装→清孔→混凝土灌注。
钻孔桩施工工艺流程图
6.2施工准备
⑴进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
⑵平整场地、清除杂物，以便钻机安装和移位。
对不利于施工机械运行的松散场地，采用硬化、加固等措施。
并且场地要采取有效的排水措施。
⑶场地布置根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足3个孔桩以上排渣量的需要。
⑷收集工程地质资料、施工图审核意见，编制施工工艺设计
⑸架设电力线路，配备适合的变压器或柴油发电机组。
6.3钻机就位
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。
钻机采用吊车吊装就位。
6.4埋设护筒、泥浆制备
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2m～2.5m埋设。
孔口护筒采用钻机开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。
护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
6.5泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.2～1.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。
试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。
钻孔用泥浆技术指标见下表。
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
一般地层：
1.2～1.3；流朔易坍地层：
1.4～1.5
2
粘度
一般地层：
16～22S；流朔易坍地层：
19～28S
3
含砂率
新制泥浆不大于4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
8~10
6.6钻孔钻进
⑴钻孔：
准备工作完成后，回转钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
启动泥浆泵、钻机开始钻进，刚开始钻孔时其地表层为粉土，土质较软，可以增强泥浆护壁的效果，严格控制进尺，确保成孔质量及施工安全；终孔后开始第一次进行清孔，加快清孔速度，减少沉碴厚度；注意的是在砂层钻进施工时考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。
钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。
孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。
⑵故障预防与处理
a、钻孔偏斜：
安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。
钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。
b、糊钻：
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。
一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：
施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。
如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。
⑶施工注意事项
a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
6.7清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔内，置换含渣的泥浆。
清孔过程中，应保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
孔径检测：
孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，制作时减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
检测时，钻机移位，采用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
竖直度检测：
当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒（壁）顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下所示。
桩孔竖直度：
式中：
K—桩孔竖直度，%
E—桩孔偏心距，m
H—检孔器下落深度,m
根据几何关系可得：
∴
式中：
e—护桩放样中心点与吊绳偏差值，m
h—吊点到护筒顶高度，m
其余符号意义同前。
根据以上公式进行桩孔竖直度的检测，为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深的竖直度。
测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度；测锤的制作需符合以下要求：
采用20钢筋制作，高25cm，重量4kg。
测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
3
孔径
不小于设计孔径
4
孔深
不小于设计孔深
5
倾斜度
≤1%
6
灌注混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100mm
6.8导管安装
水下混凝土采用导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径为30cm，其标准节长2.5m，底节长4.0m，并配以1.5m、1m、0.5m非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工需要。
导管使用前，先试拼、试压、不得漏水,并进行编号及自下而上标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax（即：
导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。
导管连接时，应将“○”型密封橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底高度，控制20～50cm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。
6.9二次清孔
钢筋骨架、导管安装完毕后，灌注水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足施工规范要求；如超出规范要求，即采取二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于设计规范要求,此时清孔完成,立即浇筑砼。
6.10水下混凝土灌注
混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注前砼坍落度的损失（比出罐时）不得超出规定的坍落度。
如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次拌制。
在运输过程中应避免倒换运输工具，尽量减少颠簸和日晒。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
首批灌注混凝土数量计算参考公式如下：
V≥∏×（H1+H2）×R2+∏×r2HW×βW÷βC
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）
R—桩孔半径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距，采用0.3m
H2—导管初次埋置深度（m）
r—导管内径
HW—井孔内水或泥浆的深度（m）
βW—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
βC—混凝土拌合物的重度（24KN/m3）
水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使侧探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
混凝土灌注过程中，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
当混凝土面升到钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取如下措施：
拌制砼时，控制好砼的流动性能及初凝时间，尽量缩短砼总的灌注时间；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架2m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，并加快浇灌速度从而增加砼对钢筋骨架的握裹力，超过2~4m后即可正常浇筑。
在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
在灌注结束后，拆除最底节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入桩身混凝土内形成泥心。
7、工程质量控制及保证措施
7.1加强原材料管理
（1）各种施工原材料和机具设备的验收、试验与检验按现行规范及有关规定进行。
（2）加强对施工用的各种原材料的检验、验收制度，各种原材料必须有合格证书。
钢筋、水泥等进场前必须由现场试验人员或技术人员进行验收，不合格材料严禁用于本工程。
施工用水在使用前进行水质分析，合格后才能使用。
7.2桩体测量及检测措施
（1）桩位的控制
施工时除了需要找到桩位外，还应该根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩进行复核。
并在钻进过程中进行检查、复核。
（2）垂直度的控制
钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直时对准桩位中心。
（3）桩长的控制
根据桩长，确定钻孔深度。
当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力底面停留位置处于钻机塔身相应位置做醒目标注，作为施工时控制桩长的依据。
（4）桩径的控制
控制提钻速度对桩径的影响，防止桩径的扩大；遇易坍塌地层时，加大泥浆比重，保持水头高度。
钻孔结束后下检孔器检测孔径及垂直度。
7.3钻孔措施
钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。
孔内水位始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。
拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。
7.4钢筋笼吊装
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
相邻两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。
安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。
7.5水下混凝土灌注
水下混凝土灌注：
灌注作业连续进行，不随意中途停顿。
如发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故
8、工期保证措施
（1）组建一支强有力的项目管理班子，由具有丰富施工经验的管理人员担任项目经理，成立由项目经理、项目技术负责人、施工员、质检员、材料员、安全员等组成的项目经理部，项目经理部人员进行明确分工，各施其职，各负其责。
（2）项目经理部与各单位紧密配合、统一领导施工队伍，统一协调各专业单位的关系，对工程进度、质量、安全全面负责，从组织上保证总进度的实现。
（3）坚决贯彻企业的计划管理，以完工为目标，以方案中的总进度为基础，计划为龙头，实行长计划、短安排，通过季、月、周计划的布置和实施，强化动态管理，加强调度职能，维护计划的严肃性，实现按期完工的目标。
（4）按程序组织文明施工，强化调度，协调配合有条不紊，设立主要进度控制点，采用网络计划跟踪技术和动态管理办法，坚持日平衡、周调度，保证计划实施。
（5）建立例会制度，施工阶段每周一次，举行施工单位联席会议，及时解决施工生产中出现的问题。
（6）为确保工程进度，各安装专业工种服从项目经理部安排，做到统一协调。
9、安全保证措施
（1）现场施工人员必须严格按照施工方案要求作业。
（2）严格执行安全生产、消防安全、文明施工、劳动职业健康的规章制度，以及安全施
工管理的有关条例，严格遵守各项施工作业的安全操作规程。
（3）严格遵守安全劳动的规章制度，进入施工现场必须按规定正确戴好安全帽，高空作
业必须穿戴安全带，不得穿硬底鞋，施工作业应按规定穿戴劳动安全防护用品。
在施工区域
不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、凉鞋。
（4）施工现场临时用电，必须按照《施工现场临时用电安全技术规程》的要求进行三相
五线配电，所有用电设备必须装设漏电保护装置，要实行“一机、一闸、一漏、一箱”，电
器设备及电箱应有防雨、防水措施，用电设备以及金属外壳必须接有可靠牢固的接地或（接零
）保护，防止人体触电，用电安装、接线及拆卸必须由持证电工实施。
（5）施工机械及施工机具，必须符合安全的要求，作业前应检查机械、机具的连接螺丝、
接头、滑轮、制动器、钢丝绳及电气等各部位是否正常、安全可靠方可使用，转动及传动部
位应有安全防护装置，防止人体接触。
（6）机架要保持平衡稳定，防止倾翻，在松软地面环境下施工时，要预防地面下沉，确
保施工过程及移机行走的安全，机架起吊物件时下面及周边禁止站人，严禁上下抛掷物件。
（7）严禁违章指挥；严禁违章作业；严禁酒后操作；机械作业时，操作人员不准擅自离
开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。
（8）雷雨季节，就装有避雷器，接地电阻不得大于4Ω，遇有行雷闪电，作业人员应远离
桩机，遇有暴雨，以及六级以上大风等恶劣气候应停止施工作业，并应做好防雨、防风、防
雷的安全措施。
（9）施工作业时，必须注意上空的高压电线，机架与高压电线必须保持符合规定要求的安
全距离。
（10）在施工范围要设置安全警示标识，张挂安全标志和警示牌。
（11）严禁在高压线下方施工及作业，须作业的机架与高压线垂直距离（220KV）
必须保持不少于4m、（10.5KV）不少于2m的安全距离，作业完毕必须远离高压线范围以外。
（12）电焊等特种作业人员必须持证上岗,必须按要求佩戴防护手套、防护面罩、穿防护服。
（13）车辆进出门口的人行道下，如有地下管线（道）必须铺设厚钢板，或浇捣混凝土加固。
（14）钻孔桩灌注完成后必须在孔洞口加盖防护盖，防止造成事故。
10、文明及环保施工措施
（1）泥浆池开挖，泥浆池开挖尺寸统一为9×7.5m，开挖深度原则上不应超过地下水位线，开挖余方宜堆在坑口，人工配合修筑呈梯形，高度不大于1米，顶宽为1米，泥浆池内侧敷设塑料膜，防止污染地下水，坑口外侧采用红白相间（20cm）脚手架钢管安设1.2m高围栏，围栏立柱间距不大于2.0m，横栏2道间距0.6m，内侧满挂米目网，便道一侧悬挂标准（止步、坠落、深池）警示标志。
施工现场严禁泥浆乱流，应在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善处理。
（2）建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
（3）施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度。
临时场地布置科学合理，机具、材料堆放有序，布局合理，无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。
桥梁施工中钻孔桩等产生废液的作业，及时清理，运至指定的地点排放，以减少对农田、水源的污染。
（4）施工现场内所有道路均采用泥结石路面并安排专人进行道路维修工作，确保将施工车辆对周围环境的污染降低最低标准；所有施工垃圾均集中在一起运至指定地点。
（5）对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严格按布置图位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有序，材料挂设标识牌，注明名称、品种、规格、检验状态。
每天由专职文明施工管理员负责检查。
（6）钢筋分类编号堆放，砂石分类堆放成方。
施工钢模、机具、器材等设施集中堆放整齐。
专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手扣件分类分规格，集中存放。
（7）施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设置防护设施，保证行人安全。
施工现场临时水电派专人管理，杜绝长流水、长明灯。
（8）在施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清，丢洒的砂浆、混凝土及时清除。
（9）砂浆、混凝土在搅拌、运输、使用过程中，做到不洒、不漏。
施工现场在适当的地点设置临时堆放点，并定期外运。
并且采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗撒。
（10）施工现场悬挂标牌，齐全、美观、整齐、按统一标准格式加工制作。
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