分条机用刀具配件使用要点.docx

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分条机用刀具配件使用要点

分条机用刀具配件使用要点

每日应以防锈油擦拭保养

使用避免碰撞及高处掉落

勿存放在高温且潮湿环境

排刀前应先予以擦拭干净

长期存放应以稀释油浸泡

定期研磨刀口以确保寿命

每次研磨必定移除疲劳层

一、圆刀片概述

1、材料选择

在分条机裁剪行业中，通常选用刀片，根据金属元素组成可知：

A、含Cr（铬）的金属制品可以使金属组织细微化，可起到防锈的功能；

B、含Mo（钼）的金属制品可增加金属之强度、硬度，使其具有更高的切削性能；

C、含钒的金属对于抗冲击及耐疲劳性有很大的作用；

D、含碳量高时，能使断面细微化，但其韧性降低，可增加其耐磨耗性；

E、含Si（矽）可使刀片内部组织更紧密，但会增加其脆性；

F、锰有脱酸降氧之功能，可具有防锈防腐性，含量在一定范围内可增加其韧性；

G、磷（P）于氮（N）可增加钢品之耐腐蚀性，但脆性将增大；

H、镍（Ni）可减小刀刃之热膨系数，降低X磁性，减少高温锈化；

I、钨（W）可提高淬火温度，得到最佳硬度；

由于刀片于板材之间的对抗剪切及磨耗，刀片会产生金属表面疲劳层，而刀片的选择材料可以尽可能延长其使用寿命，目前常见的刀片材料有：

A、SLD-11SKD-11（Cr12Mov）、SKD-12（高硬度冷模合金钢）、SLD-11系本系列之最高级数材料

B、SKH-51SKH-9（钼系高速工具钢）

C、ACD-8（低硬度冷模合金钢）

各刀片材料之金属元素分析及适用板材：

A、SKD-11（Cr12Mov）类：

其含碳量在1.4～1.6之间，含铬量在11.00～13.00之间，其中含Mo、含V于其它合金比较，具有较高的硬度（其可达硬度范围58～60度）、韧性及耐磨性，适用于以下板材：

Ⅰ、冷轧板（SPCC）0.3～3.2；

Ⅱ、表面处理板（电解、镀锌、彩涂等）0.3～3.2；

Ⅲ、不锈钢（SUS）1.0～3.2。

B、ACD-8：

含镍量高，有较高韧性，适用于剪切较厚之热轧板、高张力板，但耐磨性较差。

不锈钢SUS3.2～6.0

热扎板SPHC6.0～9.0

高张力板3.2～3.0（如锰板等

ACD-8HRC53～55度

不锈钢SUS2.0～3.2

热轧板SPHC2.0～4.5

高张力板2.3～4.5（如锰板等）

ACD-8HRC55～58度

C、SKH-51：

含钨、钼、釩较高，于SKH-54同系钼系高速工具钢（SKH-9）类，有较高之耐磨性。

HRC60～63度

D、SKH-54：

为SKH-9系更高级材料，HRC61～64度

矽钢片0.1～0.65

非铁金属0.05～2.0

SKH-54

矽钢片0.1～0.5

SKH-51

2、厚度尺寸等选择，根据剪切材料厚度，硬度等做合适选择，一般按如下规律选择（提供参考）：

A、厚度：

为剪切板厚的3倍以上；

B、外径大小：

为剪切板厚的40倍以上；

C、刀片伸出量：

为板厚的25倍以下；

D、有键槽刀片，其键槽位必须带R角。

3、精度要求：

视剪切最薄板材及成品精度要求而定，按常规使用剪切刀片要求：

平坦度在5/1000以内，厚度在5/1000以内，同心度在±0.015以内。

另：

隔刀套环精度于刀片相同。

二、刀片排组

1、按现行的刀片排组方法，通常把隔片组合分成两大类：

A、下切组合：

按行业习惯称其为“公”，其组合方法按所分条规格、板材质地、厚度而定，若以公式形式表示则为：

公=分条规格-（刀片厚度*2）-（单边水平间隙*2）

B、分条规格组合：

按行业习惯称其为“母”，又称内切组合，其组合方式则以所需分条成品宽度而定，假如分条所需规格为80，其组合长度则排80即可。

例如：

分条规格为80，板厚为1.0的普板，则刀片长度为10，水平间隙0.1，母=80MM公=80-（10*2）-（0.1*2）=59.8MM

2、以上为刀片隔套及刀片排组方法，在分条作业中，如何才能将分剪成品平整地推出内切片刀，则需要有相应的退料装置，按常规退料方式有A、橡胶圈B、电木、木条等。

A、橡胶圈退料方法（适用于较厚或宽条成品板材）：

1、我们使用的退料胶圈通常采用耐油耐磨橡胶，如聚胺脂，又称优力胶，化学名称符号表示为“PU”，另种常用橡胶为丁晴橡树脂，这些都具有较高的耐油耐磨、抗腐蚀的功能和较好的形变回复能力，根据其剪切材料的不同，在制造该配件时视剪切板材的厚度、质地等作相应的硬度调节处理，一般的硬度范围在橡胶硬度60~90度。

2、胶圈尺寸的选择：

胶圈尺寸通常按刀片的尺寸，刀片隔片的尺寸来决定其内径大小，在剪切不同厚度板材时使用相应外径之退料胶圈，方可确定分条成品的外观平整及表面品质。

但考虑到板材厚度的多样性，我们在订制胶圈外径时，通常选择两种外径的退料胶圈：

即与刀片外径相同和比刀片外径大1~2MM的退料胶圈，在制造胶圈时，考虑其尺寸的不同，我们可以将其用不同颜色分类，如与刀片一样大选择红色，比刀片略大胶圈选择黑色等，因剪切规格不同，其厚度可以于万能组合。

按上说法，可能有人会问，制定两种外径的胶圈是否可满足所有厚度板材之使用？

这里较正确的回答当然是不行和行两结果：

“不行”是按绝对的逻辑推算结果来说的，而“行”又是按相对的实际使用中确实可行的结果来说的，但必须辅以相应的辅件来完成，这里的辅件则指胶圈定位拉簧等。

B：

板式退料：

我们通常选用的退料木板为质地较硬的电木（树脂板）、红染实木等，表面附以防刮伤材料，板式退料主要适用于薄板多规格小规格分条或板村厚度及板形较差之成品分条，其排组方法基本同退料胶圈，但圆盘剪须辅有退料木条支撑装置。

3、水平间隙预留及刀片下切量

A、刀片水平间隙预留大小请确定于板材厚度、质地，按常规方法其数值在板材厚度的6%~12%之间

普板：

如SPP、SPHC、SECC，间隙参数为8%~10%；

不锈钢：

SUS间隙参数为7%~11%；

矽钢片：

SI间隙参数为7%~11%；

高碳钢：

65Mn、S20C等间隙参数为8%~12%；

非铁金属：

AL、Cn、Zn等间隙参数为5%~10%。

以上仅供参考，在实际作业中根据实际情况作合适调整。

B、下切量又称刀片垂直重合量：

根据板材厚度而定，一定情况为板厚在4MM以下时为正值，4MM以上时为负值，即材料在4MM以上时，刀片为非重叠状态，一般情况下表所示：

（约为板厚的10%~50%）

下刀深度

0.6

（参考）

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0

-0.1

-0.2

-0.3

-0.4

-0.5

-0.6

-0.7

1

2

3

4

5

6

在使用过程中，根据实际情况作合适调整。

考虑到板材的多样性和特异性，现作如下规律供参考使用：

材料类型水平间隙垂直叠合量

1、抗张力强度较高之材料略加大略浅

2、韧性材料上略缩小略深

3、机械钢性较小的略加大略浅或不变

4、严格要求剪切加工精度的略缩小不变或略浅

三、刀片及胶圈之修磨

1、刀片在使用过程中，因长时间与板材对抗挤压，以致刀口出现磨耗与钝角，切口部位出现相对对抗挤压而出现金属疲劳层，为确保剪切成品之切口质量，板边质量及尺寸公差，则需对已磨损之刀片进行修磨，去除刀口之金属疲劳层保证刀口的锋利程度。

以下提出刀片修磨之注意事项与方法：

A、注意事项

1、修磨刀口时切勿修磨刀片平面，应修磨其外径；

2、同时使用之刀片必须同时研磨，以确保其外径统一及同心度一致；

3、修磨砂轮之选择必须合适；

4、研磨液的选择必须合适；

5、每次进刀量与修磨量的把握；

6、磨床速度选择，配合砂轮线速1500~2000MM以上，移动速0.5~15m/min.

B．研磨方法：

通常研磨砂轮的选用在以下参数范围内：

1、砂粒大小：

40#~60#

2、结合剂为V

3、结合度G~J

4、可达最高线速为1500~2000mm/min

研磨液通常用常规冷却液或36#以下矿物油。

因刀片的磨耗及疲劳层约为所剪切板厚的10%左右中，如须彻底去除金属疲劳层，确保刀片再次使用时的裁剪量，现提出如下参数供参考：

分条板厚

0.2~2.0刀片研磨量为0.3m/m以上

分条板厚

2.0~6.0刀片研磨量为0.6m/m以上

分条板厚

6.0~8.0刀片研磨量为01.5m/m以上

每次进刀量在0.002~0.02mm之间，切不可贪图快速而烧毁刀片，如进刀量太多，因摩擦而使刀片表面产生不正常之温度变化，使刀片本身之组织失去均衡而发生所谓回火收缩而产生裂口、崩裂现象。

进而影响刀具的剪切能力和使用寿命。

研磨液供给量也不容忽视，必须满足15~20L/min以上。

刀具在修磨以后，刀口可能出现很细微的金属毛边，在使用新磨刀片前，如能用专用砂纸或砂条去除刀口毛刺还可达到更高的剪切使用效果。

对于SKH-51、SKH-54及乌钢刀则需要用CBN以上砂轮研磨，对研磨机床等则具有更高的要求。

2、胶圈的修磨：

因胶圈在使用过程中其外径磨耗较小，在刀片多次研磨后其外径相对偏大，则胶圈也应做相应的修磨以确保其使用性能，其修磨量则依刀片外径而定。

四、分隔片的选择与使用

通常使用之分隔片选材为SK-5或SNCM4等，因分隔片需与分剪成品断面作对抗性摩擦，对分隔片材料选择及硬度、强度有很高的要求，对表面光洁度要求也很高。

使用材料必须调质处理在HRC-55以上，表面必须镀硬铬HRC-65以上，具抛光镜面处理，以确保分剪成品断面通过后无机械性损伤。

五、尾端液压轴锁的使用

使用方法：

按装配方法安装好液压螺母后，用扳手将坚固螺母与液压螺母靠紧，确认刀片、隔套、液压螺母、坚固螺母已紧密靠紧后，用专用扳手插入加压螺丝以顺时针方向旋转，在旋转螺针时，同时观察压力指示器上指示针突出颜色指示。

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