雨水管施工方案.docx

雨水管施工方案.docx

《雨水管施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《雨水管施工方案.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

雨水管施工方案

雨水管施工案

施工顺序：

定位放线—井点降水—沟槽开挖—基础砂回填—铺设管道—砌筑检查井—闭水试验—回填。

测量员配合施工员根据施工图纸放线。

（2）沟槽开挖：

雨水管道沟槽采用机械大开挖施工，沟底宽度按基础宽加工作面排水宽度。

沟槽挖出土堆放在沟槽二侧距槽边1米以外。

（3）管道垫层、基础：

沟槽开挖验收合格后即进行人工砂铺设，格控制平基高程。

（4）管道铺设：

按先深后浅，先下游后上游的原则施工，基础、护管、接口格按施工图及操作规施工，所需砼采用现场拌和机拌和、人工浇筑。

管材采用机械下管，人工就位。

（5）检查井砌筑：

对检查井的外尺寸、高度及雨水支管、新闭水连管的位置、高度要格接图施工要求施工，检查井井身与砼盖板之间的砂浆要饱满，以防渗水。

（6）闭水：

闭水试验在管道安装和检查井砌筑抹面都完成后，等水泥砂浆达到一定的强度后再进行，闭水渗水量必须符合“GB50268-2008”规的要求。

（7）沟槽回填：

雨水管闭水试验合格后，可回填。

回填分层夯实，管道两侧需对称均匀进行。

密实度按要求控制并及时取样试验，对杂填土、塘泥以弃处理。

污水管道施工案

施工顺序：

定位放线—沟槽开挖—铺设砂、砼垫层——管道铺设—砌筑检查井—闭水试验—回填夯实。

（1）测量员配合施工员根据施工图纸放线

（2）沟槽开挖：

污水管道沟槽采用机械大开挖施工，沟底宽度按基础宽加工作面排水宽度。

沟槽挖出土堆放在沟槽二侧距槽边1米以外。

（3）管道基础：

沟槽开挖验收合格后即进行人工铺设垫层，格控制平基高程。

（4）管道铺设：

卸管一般采用吊车，人工就位安装，卸管前管道基础必须洗净，并在基础上放出中心线。

用人工调整管子高程和中线的法稳管。

稳管后的砼管座支模要牢固，两侧要同时浇筑。

管道接口处的管皮须凿毛清洗干净，抹带细砼成型后应加强洒水养护，以防止鼓裂缝。

管道安装从下游开始，使接头面向下游，每节涵管紧密相贴已铺设好的管枕上，使圆管受力均匀。

管节必须垫稳坐实，管道不能有遗留杂物，基槽回填、路基填土的夯实作业应不使涵管或接头部位引起任损坏或震动。

（5）沟槽回填

①在闭水试验合格后逐层进行回填，沟槽底至土路基均采用中粗砂回填。

②槽底至管顶以上50cm围，不得含有机物，中砂最大粒径≯10cm，槽应无积水现象。

③合理控制中砂的含水量，应控制在最佳含水量附近，管顶50cm以下用人工回填，管顶50cm以上用机械回填夯实，回填时分层填筑压实，每层虚铺厚度位20～25cm，其压实度要求：

胸腔部分压实度达到90%以上，管顶以上50cm压实度达到85%以上，管顶50cm以上至土路基围按其深度要求达到相应的压实度。

④回填法：

沟槽底至管顶50cm围，管道两侧同时回填，应采取轻夯压实，压实时管道两侧应对称进行，不得使管道移位或损伤，管道两侧压实面高差不因应超过30cm，不得漏夯；管顶50cm以上部分，逐段分层回填夯实。

⑤夯实法：

采用打夯机，应夯夯相连，分段回填夯实时，相邻段的接茬应呈梯形状。

⑥检查井、雨水口围50cm用6：

94水泥土分层夯填。

雨水渠施工案

施工工艺：

定位放线-沟槽开挖—人工清底—砼垫层—墙体砌筑—外粉水沟壁—盖板安装—回填。

施工工艺：

（1）测量员配合施工员根据施工图纸放线

（2）沟槽开挖

采用机械开挖，应向机械司机详细交底，并指定专人与司机配合，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖，确保槽底土壤不受振动或破坏，开挖应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，用人工清底．

（3）砼垫层：

沟槽开挖验收合格后即进行人工铺设C15砼垫层，砼，采用商砼。

（4）墙体砌筑

砌筑采用M10水泥砂浆砌MU10普通砖。

砌筑时每层砖上下皮灰缝错开，随砌筑随检查直线检查井形尺寸，砌筑时先在基础上放线，摆砖铺浆后砌筑，其中底皮和顶皮砖采用丁砖砌筑。

砌筑要做到墙面平整，边角整体，宽度一致，砌筑时要随时用角尺和挂线板检查四面墙壁是否成直角，砂浆厚度是否均匀，若不符合要求应及时纠正。

砌筑过程中，要随时检查井直径尺寸。

待水泥砂浆初凝后及时抹光、养护。

3、外粉水沟壁：

墙面清理粉尘、污垢→浇水湿润墙面→抹底灰→抹面层防水砂浆。

1）、基层处理：

将墙面上残余砂浆、污垢、灰尘等，清理干净，并用水浇墙，将砖缝中的尘土冲掉，并将墙面湿润。

2）、吊垂直、套、找规矩、抹灰饼同上。

3）、抹底层砂浆时，用大横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。

4、盖板安装：

筑至规定高程后，要及时安装盖板，。

5、沟槽回填：

①隐蔽工程验收合格后应及时回填。

②填土应在墙身砂浆、砼强度达到设计强度80%以上时进行。

土回填的第一处位置其回填夯实厚度不超过20㎝，相邻两层的接茬呈阶梯形，不漏夯。

密实度满足下列要求：

③管沟胸腔围密实度≥90%;管顶以上500㎜密实度≥95%;管顶500㎜以上至路槽密实度≥95%。

④管顶50cm以下用人工回填夯实；回填顺序按管沟排水向由高向低分层进行。

为防止管道位移，管沟两侧同时回填夯实，并及时检测调整含水量。

⑤回填土时不得将土直接砸在抹带接口上。

⑥井室等附属构筑物围50CM应用6%水泥土与四同时进行回填。

⑦与本管线交叉的其他管线及构筑物，回填时，要做妥善处理。

检查井的砌筑

（1）砖砌检查井用M10水泥砂浆砌筑Mu10机砖，检查井外表面用1：

2.5水泥砂浆掺5%防水剂抹面，厚20mm；板缝之间之间用1：

3水泥砂浆填实。

（2砌筑检查井前先检查基础尺寸及高程，是否符合设计图纸规定。

（3用水冲洗基础后，先套水泥浆一道，然后再铺一层砂浆，压砖砌筑，必须做到满铺、满挤，砖与砖间灰缝保持1cm，拌和均匀，禁用水冲浆。

（4）井身为形时，采用满丁满条砌法，为圆形时，丁砖砌法，外缝用砖渣嵌平，禁大面向外。

砌完一层后，再铺一次砂浆，使缝隙砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层砖，上、两层砖间横缝错开。

（6）井壁与砼管接触部，必须座满砂浆，砖面与管外壁留1～1.5cm。

，用砂浆堵，并在井壁外抹管箍，以防漏水，管外壁抹箍处提前洗刷干净。

（7）支管或预埋按设计高程、位置、坡度，随砌井即安好，做法同上条，管口与井壁取齐，预埋管在还土前用干砖抹面不得漏水。

（8）井身砌完后，外壁用砂浆搓缝，使所有外缝密饱满，然后将灰渣清扫干净。

（9）当井身不能一次砌完，在二次接高时，将原砖面泥土杂物清除干净，用水清洗砖面并侵透，再套一层水泥浆。

（10）砌筑形井时，用靠尺线锤检查平直，圆井用轮杆，铁水平检查直径及水平。

如墙面有鼓肚，应拆除重砌，不可砸掉。

（11）抹面

抹面前先用水浇湿砖面，然后采用三遍法抹面，即：

（a）先用1：

2.泥砂浆打底，厚0.8cm。

必须压入砖缝，与砖面粘接牢固。

（b）二遍抹厚0.6cm找平。

（c）三遍抹厚0.6cm铺顺压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂粒。

（1）当分段抹面时，接缝要分层压茬，精心操作。

（2）抹面完成后，井顶用草袋覆盖，防止干裂。

（3）砌井抹面达到要求强度后即可还土，禁先还土后抹面。

（4）为了保证抹面三层砂浆整体性好，因此分层时间最好在定浆后，随即抹下一层，更不得过夜，如间隔时间较长，应刷素浆一道，以保证接茬质量。

（5）修复因接管破坏旧抹面时，先首先将活动起鼓灰面轻轻砸去，并将砖面剔出新砸，用水冲洗后，先刷素灰浆一道，然后再分层抹面。

安装井盖井蓖

（1）在安装或浇筑井圈前，先仔细检查井盖。

井蓖是否符合设计标准和有无损坏、裂纹。

（2）检查井、收水井等砌完后，立即安装井盖井蓖。

（3）检查井位于非路面及农田时，井盖高程应高出围地面15cm。

（4）当井身高出地面时应将井身围培土。

道路基层施工

1.水泥稳定土底基层

一、施工前准备

二、1、材料的选用：

水泥为复合硅酸盐水泥32.5R，其初凝时间在3h以上，终凝时间较长（宜在6h以上），不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥，采用32.5级水泥。

2、机械设备：

保证参加施工的各种机械都处于良好状态，保证施工质量和施工的连续性。

二、施工程序及施工要点

1）施工程序（工艺流程）如下：

准备下承层→施工放线→备料、摊铺土→整平和轻压→摆放摊铺水泥→拌和→整形→碾压→接缝和调头处的处理→养生

2）施工要点：

（1）准备下承层：

下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。

下承层的平整度和压实度应符合检查验收规定要求。

（2）施工放样：

恢复好中线，每隔10米设一桩。

（3）备料、摊铺土：

应事先清除下承层上的杂物、浮土、块。

下承层表面应先洒水湿润，但不可过分潮湿而造成泥泞，采集土场的土应无树木、草皮、树根，应在预定的深度围采集土，不应分层采集。

（4）粗平和轻压：

对于摊铺的土层用平地机粗平、轻压1～2遍，使土表面平整并有一定的压实度。

（5）整形：

混合料拌和均匀后立即用压路机进行稳压，根据设计标高然后用平地机刮平整形，对于局部低洼处禁找平，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌和料找平，再用平地机整形一次。

应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形均应达到规定的坡度和路拱，并应注意接缝顺适平整。

在整个过程中禁任车辆通过，并保证无明显的粗细集料离析现象。

（6）摊铺水泥：

根据水泥稳定土底基层的宽度、厚度及预定的干密度及水泥剂量，计算每平米需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。

用刮板将水泥均匀的摊开，注意表面应无空白和水泥过分集中情况。

（7）拌和：

用灰土拌和机进行拌和，拌和深度应达到下承层1-2㎝，拌和时应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，禁在下承层底留有夹层，避免漏拌。

试验员进行测量含水量，含水量比最佳含水量高约2-3％，如含水量不足，应及时洒水，再次进行拌和，使水分在料中均匀分布。

拌合机械应紧跟在洒水车后进行拌和，减少水分流失。

混合料拌和均匀后，应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显的离析现象，且含水量均匀。

（8）整形：

混合料拌和均匀后立即进行稳压，然后用平地机刮平，然后抄平，根据设计标高整形，再用平地机整形一次。

应将多余料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形均应达到规定的坡度和路拱，并应注意接缝顺适平整。

在整个过程中禁任车辆通过，并保证无明显的离析现象。

（9）碾压：

①混合料经摊铺后立即在全宽围进行碾压，碾压时轮迹应重叠1/3轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍。

一般需碾压6～8遍。

头两遍碾压速度以采用1.5～1.7km/h为宜，其后宜采用2.0～2.5km/h。

②禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土表层不受破坏。

③碾压过程中综合稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但禁撒大水碾压。

④碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或用其他法处治，使其达到质量要求。

⑤经过拌和、整形的综合稳定土宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显轮迹。

（10）接缝的处理：

同日施工的两段工作段的衔接处应采用搭接。

前一段拌和整形后，留出5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分应再加水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

（13）养生：

碾压后经过三级报验合格后由洒水车洒水养生，应始终保持整个养生期间的潮湿状态，养生期不宜小于7天，养生期除洒水车外应封闭交通。

2.水泥稳定碎基层

一、施工准备

施工配合比按监理代表处和总监办审批后的配合比通过拌和机试拌，在传送带上取一米长的混合料进行筛分试验，反复调试，通过电机轮的转速来控制生产配合比。

机械安装准备在底基层施工时已安装调试完成，保证参加施工的各种机械都处于良好状态，保证施工质量和施工的连续性。

二、施工放样及清理

应事先清除下乘层上的杂物、浮土、块。

下乘层表面应先洒水湿润，但不可过分潮湿而造成泥泞，中线按图纸设计每10m定一中桩，边桩根据中桩的位置准备的定出，下乘层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。

下乘层的平整度和压实度应符合检查验收规定要求。

三、水泥稳定碎的拌和

水泥稳定碎拌和采用稳定粒料拌和机进行拌和，集中拌和时，应注意下列事项：

1、拌和场应格按照生产配合比进行拌和；

2、拌和好的综合稳定碎应均匀一致，不得出现重的粗细分离和离析现象；

3、格控制含水量，并根据天气及拌和场至摊铺路段的距离情况，对含水量进行适当的调整，保证运到施工现场时的混合料，含水量略大于最佳含水量。

4、不同粒级的碎或砾应隔离，分别堆放。

拌和厂要把原材料关，对不合格的材料禁进厂，对不符合要求的混合料禁出厂，并及时查明原因进行调整，技术人员应经常对混合料进行检测，控制好混合料各种材料的用量和级配情况。

四、混合料的运输

混合料运输采用自卸车运输，装料前应把车厢清扫干清，车厢底板不得有杂物，土块粘连，进入拌和楼向运料车放料时应随放随挪动汽车位置，以减少粗细料分离。

开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运输车辆不少于4辆，运料车应配合相应的防雨防尘设备，以免混合料遭到雨淋，或被尘土污染。

五、混合料的摊铺

混合料摊铺采用外侧修土模，侧挂钢线得法，格控制摊铺厚度及高程。

混合料摊铺前，应在底基层喷洒适量的水，以确保水泥稳定碎混合料下底面的含水量。

因加宽部分宽度过窄，线杆未移，摊铺机无法摊铺，因此需人工摊铺。

在摊铺过程中拌和厂的拌和能力和运输情况能协调一致，保证摊铺的连续性。

摊铺应保证混合料在全宽断面不发生离析，混合料粗细均匀，表面平整，不得出现破浪、鼓包现象。

一般不允人工反复修整，人工仅修整局部，边缘和构造物接头部位缺料的部分。

应派专人制作无侧限抗压强度试件。

六、碾压

碾压采用振动压路机、胶轮压路机等压路机组合进行碾压。

各种压路机的碾压行驶速度开始应用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压遵循“先快后慢、先轻后重，先两边后中间，先弱振后强振”的原则。

直线段由两边向中间，小半径曲线段由侧向外测纵向进退式进行，横向接头碾压重叠0.4m-0.5m，重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的校验区段）易纵向重叠10.m-1.5m，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

碾压好的路面应平整、密实、无轮迹，不得有粗细料离析现象。

禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证水泥稳定碎表面不受破坏。

在碾压过程中，水泥稳定碎的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

随时用5m直尺检查平整度，及时处理不合格点，设有专人及时检查压实度，在水泥稳定碎的施工过程中，要注意各道工序的坚密衔接，混合料出厂后4个小时必须完成碾压，从加水拌和至碾压终了的延迟时间不得超过水泥的初凝时间，根据碾压设备确定碾压段长度，超过水泥终凝时间的混合料应废弃，不得铺筑在路面上。

碾压自检合格后，上报驻地监理及中心试验室验收，认可后进行下一道工序。

七、养生

碾压完成后应立即进行养生，养生时间至少为7天，在铺筑封层之前，应始终保持下层表面湿润。

每一段碾压完成达到要求的压实度后，即开始养生。

在养生期间，除洒水车外，其它车辆限制通过。

沥青透层油洒布

沥青洒布要在良好的气候下进行，不得在雨天、雨后未干或有威胁的天气（如大风或降雨）下进行，洒布前首先检查喷油管、喷嘴和油路系统是否安装好，又路是否畅通，车油温是否符合要求。

浇洒透层沥青前，最好使基层表面稍加水湿润。

起点及终点处按浇洒宽度铺设牛皮纸或苇席一道，起点处与已铺的路面或已浇洒的透层油拉齐，终点处覆盖物边与路面中线垂直，以免起点处喷洒重复油大、终点处因停止喷洒滴油而油大的弊病。

洒布初或洒布中有专人检查用油量，将一牛皮纸称重后平铺在基层上，洒布后将油纸称重，扣除纸重，量测牛皮纸面积，计算出单位面积用油量，误差大于0.2kg/m2时，应调整。

纵坡较大的路段，洒布工作由下而上，避免沥青油下流。

洒布机洒布不到的地，用人工以手动喷油嘴找补。

封层油洒布后未渗入干燥前，禁止通行，24h后如发现油多之处，除去多余油分或铺砂吸油。

沥青砼路面

沥青混凝土是以粗细骨料、矿粉填充料，按最佳级配掺配组合，以沥青为结合料，在规定温度下拌制而成的混合料。

1、待摊铺的沥青砼路段，要在摊铺前及时清扫封层的表面杂物，然后，进行沥青砼路面的放样，摊铺沥青混凝土前2－3h，应均匀喷洒一薄粘层油。

在路面接茬处或与检查井，雨水口等接触处，应涂刷一薄层粘层油。

如沥青下面层较脏，清扫后喷洒粘层油后摊铺上面层。

并对施工段进行禁通行的管制。

2、加工厂采用沥青混合料拌和机拌制沥青混凝土，根据机械的工作性能，应合理的确定各种矿料送料口的大小及沥青矿料的进料速度。

格按照沥青混凝土的设计配合比进行拌制，试拌后取样进行马氏稳定试验，根据试验结果确定最佳沥青用量，确定适宜的拌和时间，和加热以及出厂温度。

沥青的加热温度控制在规规定的围之，即150℃－℃。

集料的加热温度控制在160℃－℃；拌和料的出厂温度控制在140℃－165℃。

当混合料出厂温度过高应废弃。

混合料运至施工现场的温度控制在不低于120℃－150℃。

拌成的沥青混凝土混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块等现象。

拌制过程中每班应抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量试验，每班结束后，应及时清洁拌和设备，放空管道中的沥青，做好各项检查记录。

3、拌制成的沥青混凝土用自卸汽车运至施工现场，运料车辆的底板及壁应涂薄层油水（柴油：

水=1：

3）混合液，运输车辆应由覆盖设施，以保证运至现场的混合料温度不低于1300C。

当沥青混合料运至工地后，试验人员立即测量沥青混合料的温度（深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白子，颗粒离析现象。

一般观察油多发亮，油少发散，过火焦红。

在汽车直接向底层卸料或倾入沥青混凝土摊铺机受料斗时，均有专人指挥。

4、机械摊铺

采用具有可自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热振动熨平板，并运行良好的高密度沥青摊铺机阶梯式进行摊铺。

在摊铺工作开始之前，根据施工条件，细致拟订摊铺机行程示意图，按照计划行程进行。

路边缘、雨水口和检查井附近同时用人工摊铺补齐，以减少接缝。

摊铺时，应控制其混合料温度不低于1000C，摊铺厚度按设计厚度乘以1.15－1.35或现场进试碾后确定摊铺的松摊厚度。

铺上层时用滑靴滑板控制。

调整熨平板高度及横坡度，其法系将摊铺厚度板放在熨平板下两端降下熨平板检查其横坡度是否符合要求，并调整一侧垫板厚度满足横坡要求。

摊铺厚度一般稍厚于压实厚度。

摊铺前要把熨平板加热使其达到混合料温度。

料斗壁薄涂一层油水混合液防止混合料粘附。

翻斗汽车要保持正确向倒车，在稍离开摊铺机的前停车。

待卸料是由摊铺机前的两个辊轴顶住汽车后轮，推动车轮同时移动。

然后向料斗卸下混合料。

翻斗汽车后退不得碰撞摊铺机以免影响路面平整度。

熨平板操作者要不断用厚度尺检查是否达到要求厚度，必要时可调整熨平板，但应注意厚度调整不要过快，否则回出现不规则波纹。

调整熨平板的结果要在3－5m后才能显示出来，而调节盘转一圈厚度变化约为1cm，因此调整1cm最好在10－20m完成，故调节盘应转动。

摊铺机开始启动摊铺的3－5m路面最容易意出现波浪，应加强人工找平，在此段距离亦可用手动，待混合料对熨平板施加的力达到稳定后，再改用自动装置驱动。

摊铺工作应连续进行，摊铺速度以6m/min以下为宜，应根据摊铺宽度、厚度。

拌和机生产效率等适当调整摊铺速度，应保持摊铺机料斗中有足够的混合料，以保持连续作业，来料中断或当天收工前将纵查找齐或压实不留纵茬。

螺旋摊铺器两端混合料至少达到螺旋到度的2/3，以使混合料对熨平板保持均衡压力，使铺筑的路面具有良好的平整度。

摊铺温度根据气温变化进行调节，一般正常施工控制在不低于110℃－130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。

机械摊铺后不准行人踩踏，原则上不再用耙子找平，对个别表面空洞、沟槽、大料等。

局部进行点补，但须在初压后进行。

为防止细粒式表面出现大料或因细料中混有大料，熨平时拉出沟槽，可采取以下措施：

（1）沥青混合料加工时，不得发生串仓现象。

（2）换盘时拌和缸清理干净，指派专人将运输车辆的车厢粘附大料清理干净，并涂抹油水混合液。

（3）摊铺细料前将浮土、杂物清扫干净。

（4）沥青混凝土摊铺机每班收工前清理干净。

或涂抹油水混合液。

除不能用机械摊铺的边角外，一般不用人工摊铺，人工摊铺厚度要比机械摊铺厚一些。

当摊铺工作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度左右时，如继续铺筑，就采取“直茬热接”法，认真细致地处理。

5、碾压

碾压前压路机碾轮在已修好的油面外涂抹油水混合物，使既不粘碾又不侵蚀油面。

常温施工要掌握合宜温度，油沥青混凝土为100－1300C，低温施工摊铺后立即趁热碾压，格控制碾压终了温度，油沥青混凝土不低于700C。

碾压从路边或纵缝开始，驱动轮在前不准在热油上错油停车。

轮胎压路机重叠碾压，双轮压路机每次重叠30cm，三轮压路机后轮每次重叠半轮。

碾压速度，钢轮压路机不超过2－3km/h，轮胎压路机以6－10km/h为宜。

天热时，特别是细粒式沥青混凝土初碾速度不宜过快，上碾温度不宜过高，否则容易出现裂纹或推挤现象。

初压用8t双轮、6－10t钢轮或钢胶组合振动压路机（不挂振）碾压2遍，并检验平整度，发现坑洼不平，要趁热处理。

复压宜用10－12t三轮压路机、10t振动压路机、或轮胎压路机，碾压至密实，稳定无明显轮迹为止。

终压采用双钢震动压路机（不挂振）、轮胎压路机或钢胶轮组合震动压路机，以消除表面轮迹。

采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。

压路机不准停留在温度尚未冷却到自然气温以下已完成的路面上。

碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

振动压路机在已成型的路面上行使时要关闭振动。

6、接缝处理

横接缝的处理法：

首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。

清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。

摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。

横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15－20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

7、碾压成型后的路面，在未冷却前，应加强管理保护，等路面冷却后可开放交通。

8、雨季施工雨季施工要做好防雨措施和排水措施，及时排除雨后积水。

雨后基层、底基层潮湿未干或泥土未清除干净，不准摊铺沥青混凝土。

施工沥青路面时，要注意天气变化情况，加强施工现场与中心拌和站的联系。

现场应缩短施工路段，各工序要紧密衔接，运输车辆上和工地应备有防雨设施，并做好基层及路间的排水措施，对未经压实就被雨淋的沥青混合料要全部清除，更换新料。

侧缘施工法

1.测量放线

1）柔性路面侧在路面基层完成后，未铺筑沥青面层前施工；

2）侧可在铺筑路面基层后，沿路面边线刨槽、打基础安装；也可在修建路面基层时，在基础部位加宽路面基层作为基础；也可利用路面基层施工中基层两侧自然宽出的多余部分作为基础，基础厚度及标高要符合设计要求。

3）测量放线：

路面中线校核后，在路面边缘与侧交界处放出侧线，直线部位，10m桩；曲线部位5－10m；路口及分隔带等圆弧，1－5m也可用皮尺画圆并在桩上标明侧顶面标高。

2.刨槽

1）人工刨槽，按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为一平锨宽（约30cm）。

靠近路面一侧，比线位宽出少，一般不大于5cm，不要太宽以免回填夯实不好，造成路边塌陷。

刨槽深度比设计加深1～2cm，以保证基础厚度，槽底修理平整。

2）如在路面基层加宽部分安装缘，将基层平整即可，免去