AWSD11焊缝超声波探伤精华快速学成最新版.docx
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AWSD11焊缝超声波探伤精华快速学成最新版
AWS
焊缝超声波探伤细则
AWSD1.1/D1.1M）
焊缝超声波探伤精华
一.适用范围
板厚8~200mm（5/16in~8in）之间的坡口焊缝和热影响区的超声波检测。
二．探伤仪、探头及系统的性能
1.设备要求
超声波探伤仪应通过计量检定合格，为A型脉冲及反射式探伤仪，配1~6MHz的探头，增益至少60dB，每档1~2dB可调。
2.水平线性偏差在2%以内，分辨力能分辨RC试块上三个孔的峰值。
3.直探头（纵波）
探头晶片不小于161mm2（1/2in2），同时不大于645mm2（1in2）的工作面积。
4.斜探头
4.1频率：
2~2.5MHz之间（包括2和2.5MHz）4.2尺寸：
晶片尺寸宽度15~25mm，高度15~25mm，最大宽度比1.2：
1，最小宽度比1：
1。
4.3折射角：
应为70°、60°、45°三种，允许误差±2
4.4探头内部杂波
①增加校准的增益值，高出基准高度20dB；
②在12mm以上的声程和基准高度以上区域无任何杂波；③在标准试块上进行。
三．试块
采用国际焊接学会（IIW）标准试块，用于校准水平距离和灵敏度，也可以用其它等效试块。
四．焊缝探伤前的准备
1.探头扫查区应无焊接飞溅、油污、油漆、松散氧化皮，扫查面应平滑。
2.扫查区域母材探伤。
2.1在A面检测（参见表-1中的附图）；
2.2水平距离校准；
水平距离至少应有两个板厚长度。
2.3灵敏度调整
在母材无缺陷处，底板第一次反射回波调至50%~75%的高度，用此灵敏度检测母材层状缺陷。
2.4缺陷的记录
有如下情况影响（干扰）需记录；
a.底部反射全部消失；
b.缺陷波高等于或大于底部反射波高。
有以上缺陷应记录其尺寸大小、位置和距A面的深度。
五．焊缝探伤
1.斜探头的选择：
1.1探头频率：
2~2.5MHz
1.2探头尺寸：
宽15~25mm，高15~20mm
1.3折射角度选择（见表-1）
表-1）
检测角度选择
工艺卡
材料厚度in.[mm]
焊缝类
型
5/16[8]
>1-1/2[38]
>1-3/4[45]
>2-1/2[60]
>3-1/2[90]
>4-1/2[110]
>5[130]
>6-1/2[160]
>7[180]
~
~
~
~
~
~
~
~
~
≤8[200]
≤1-1/2[38]
≤1-3/4[45]
≤2-1/2[60]
≤3-1/2[90]
≤4-1/2[110]
≤5[130]
≤6-1/2[160]
≤7[180]
1G
1G
6
8
9
12
对接
10
1
F
或
F
或
F
或
F
或
F
或
F
或
F
12
F
4
5
7
10
11
13
F
F
F
F
F
F
F
T型
10
1
或
4
或
5
或
7
或
10
或
11
或
13
或
-
-
XF
XF
XF
XF
XF
XF
XF
F
1G
F
1G
F
6
F
8
F
9
F
13
F
角接
10
1
或
或
或
或
或
或
或
或
或
或
或
或
或
-
-
XF
4
XF
5
XF
7
XF
10
XF
11
XF
14
XF
气电焊
1G
1G
P1
6
11
11
11
11
和
10
1
0
或
1**
或
或
或
P3
或
P3
或
P3
或
P3
或
P3
电渣焊
4
3
P3
7
15
15
15
15**
符号说明：
X—从“C”面检验。
G—焊缝打磨平齐。
O—无要求。
A面—材料上的扫查开始面（T型和角接接头见上图）。
B面—A面的对面（同一块板上）。
C面—在T型或角接接头所连接构件焊缝的外侧面。
*只有从表中第一栏中选取一项基本方式作搜索扫查,发现在焊缝金属和母材界面处有不连
续的基准高度指示时,才作此项检测。
**—用15in.[400mm]或20in.[500mm]屏幕距离校准。
P—此符号表示用串列法检测，即用同规格45°或70°探头使用扫查夹具，做一收一发检
查。
F—必须选用70°、60°或45°换能器之一，对焊缝金属及热影响区进行检测，按声束近似垂直于坡口面选择探头角度。
表—1中的符号说明见表—2。
工艺符号说明
（表-2）
焊缝厚度区域
NO.
顶部1/4
中部1/2
底部1/4
1
70°
70°
70°
2
60°
60°
60°
3
45°
45°
45°
4
60°
70°
70°
5
45°
70°
70°
6
70°GA
70°
60°
7
60°B
70°
60°
8
70°GA
60°
60°
9
70°GA
60°
45°
10
60°B
60°
60°
11
45°B
70°**
45°
12
70°GA
45°
70°GB
13
45°B
45°
45°
14
70°GA
45°
45°
15
70°GA
70°AB
70°GB
2.探伤面的选择
一般情况下选用
A进行扫查，靠近
A面的焊缝即上面1/4部位
需在B面用直射法检测或从A面用一次反射法检测。
靠近底部1/4的焊缝，需在A面用直射法扫查。
3.扫查方式（见图—1）
4.扫查灵敏度应在基准灵敏度基础上再提高若干dB值，提高的dB值按表—3进行。
扫查灵敏度提高值表—3
声程
基准值以上dB值
≤65mm
14
>65~125mm
19
>125~250mm
29
>250~380mm
39
六.评定值“d”的计算方法
扫查中遇到缺陷按如下公式计算评定值d。
a―b―c=d（dB）（适用于增益型仪器）
6.1.使用按规定选择的探头在IIW试块上对准φ1.5mm孔，找到最大反射回波，并调到50%~70%某一高度，记录dB值为“b”（基准值）。
6.2.在扫查中发现缺陷，找到最大回波并调到6.1项中的相同高度读
dB值作为“a”（缺陷指示值）。
6.3.c为1英寸以外至缺陷处声程衰减dB值。
七．缺陷测长缺陷测长采用最大缺陷反射回波两侧平行移动，反射回高降低50%时，探头移动的中心距离为缺陷的长度。
八．合格与判废标准
A级（大缺陷）：
任何这级缺陷，不管长度大小，一律判废；
B级（中缺陷）：
＞20mm的缺陷判废；
C级（小缺陷）：
＞50mm的缺陷判废；
D级（细小缺陷）：
不计长度均合格。
8.1A、B、C、D级的判定。
在静载荷情况下，根据评级参数d，按表—4进行。
缺陷的级别评定—验收标准表—4
焊缝尺寸ain.[mm]和探头角度
缺陷等级
5/16[8]
≤3/4[20]
>3/4[20]
≤1-1/2[38]
>1-1/2[38]
≤2-1/2[65]
>2-1/2[65]
≤4[100]
>4[100]
≤8[200]
70°
70°
70°
60°
45°
70°
60°
45°
70°
60°
45°
A级
≤+5
≤+2
≤-2
≤+1
≤+3
≤-5
≤-2
≤0
≤-7
≤-4
≤-1
B级
+6
+3
-1
+2
+4
-4
-1
+1
-6
-3
0
0
+3
+5
-3
0
+2
-5
-2
+1
+7
+4
+1
+4
+6
-2~
+1
+3
-4~
-1~
+2
C级
+2
+5
+7
+2
+2
+4
+2
+2
+3
D级
≥+8
≥+5
≥+3
≥+6
≥+8
≥+3
≥+3
≥+5
≥+3
≥+3
≥+4
对接接头焊缝尺寸必须为所连接的两个部件中较薄者的公称厚度。
注：
1.B级和C级缺陷必须至少隔开2L（L为不连续性较大者的长度），但下述情况除外：
当两个或更多个缺陷不是隔开至少2L、而是这些缺陷的总和长度与它们相隔距离的总
和等于或小于B级或C级规定的缺陷最大容许长度，则这种缺陷必须被视为单个的合格缺陷。
2.B级和C级缺陷距离承受拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L（L为缺陷长度）。
3.如果接头完全熔透（CJP）的双面坡口焊缝在图纸上被注明“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中检测出的缺陷，必须要用高出4dB灵敏度的额定指示值进行判断（从指示额定值“d”中减去4dB）。
如果这一接头焊缝系背部清根至完全好金属以清除钝边并且用MT证实钝边已被清除，则严禁应用本要求。
衰减因子C公式：
（声程-25）*0.08
Tab.-6UltrasonicTestingRecord共页第
页Pageof
探头折射角70°
探头折射角60°
探头折射角45°
缺陷深度mm
衰减因子c
缺陷深度mm
衰减因子c
缺陷深度mm
衰减因子c
≤10
0
≤15
0
≤22
0
>10~14
1
>15~21
1
>22~30
1
>14~19
2
>21~28
2
>30~39
2
>19~23
3
>28~34
3
>39~48
3
>23~27
4
>34~40
4
>48~57
4
>27~32
5
>40~46
5
>57~66
5
>32~36
6
>46~53
6
>66~75
6
>36~40
7
>53~59
7
>75~83
7
>40~44
8
>59~65
8
>83~92
8
>44~49
9
>65~71
9
>92~101
9
>49~53
10
>71~78
10
>53~57
11
>78~84
11
>57~61
12
探伤灵敏度与板厚范围的关系：
探头折射角70°
探头折射角60°
探头折射角45°
板厚范围mm
增加基准值以上dB值
板厚范围mm
增加基准值以上dB值
板厚范围mm
增加基准值以上dB值
≤22
14
>38~45
14
>22~42
19
>38~62
19
>45~88
19
>42~85
29
>62~125
29
>88~176
29
>85~130
39
>125~190
39
>176~200
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