熊猫大道站后明挖.docx
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熊猫大道站后明挖
成都地铁3号线一期工程土建6标
出入线熊猫大道站后明挖区间
围护结构施工方案
编制：
＿＿＿＿＿＿
复核：
＿＿＿＿＿＿
审核：
＿＿＿＿＿＿
中铁三局集团有限公司
成都地铁3号线一期工程土建6标项目部
二0一二年六月
目录
第一章方案编制总说明1
一编制依据1
二编制原则1
三工程概况1
（一）工程概述1
（二）工程地质及水文地质1
四施工准备4
（一）施工准备部署4
（二）施工组织与管理4
第二章主要施工方法5
一钻孔灌注桩施工方案5
（一）钻孔灌注桩施工工艺流程5
（二）钻孔施工方法6
二冠梁及挡土墙施工方案12
三质量通病及预防措施12
（一）护筒下沉。
12
（二）坍孔13
（三）灌注砼导管偏移14
（四）桩位偏移14
（五）钢筋笼上浮14
（六）钻孔偏斜15
（七）钻掉落物15
（八）扩孔和缩孔16
（九）外杆折断16
（十）钻孔漏浆17
四施工进度计划17
（一）施工进度保证措施17
（二）施工进度安排18
（三）施工人员配备18
第三章质量、安全、文明施工保证措施19
一工程质量保证体系19
（一）质量保证措施19
（二）施工技术控制要求20
二工程安全保证体系22
（一）安全生产总目标22
（二）安全生产保证措施22
（三）施工现场安全技术措施23
（四）安全教育培训24
（五）安全生产责任制24
（六）安全生产检查制度25
（七）外部劳务安全管理26
（八）事故报告26
三文明生产措施26
第四章紧急应急预案27
一掉钻头27
二塌孔28
三导管进水28
四导管阻塞28
五导管埋置过深或被钢筋骨架卡住28
六钢筋笼下设困难28
七钢筋上浮错位28
八混凝土供应不上28
第一章方案编制总说明
本方案是在充分熟悉设计图纸及地质勘察报告的基础上编制的。
本着“技术领先、设计优化、选型可靠、施工科学、组织合理、措施齐全”的指导思想。
本着力求工程施工达到安全、优质、快速、环保、文明，以实现业主期望。
一编制依据
1、成都地铁3号线一期工程土建6标施工合同。
2、成都地铁3号线一期工程土建6标熊猫大道站后明挖围护结构施工图纸。
3、《成都地铁3号线一期工程土建6标熊猫大道站～天回镇南站岩土工程勘察报告》。
4、《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）。
5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。
6、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）。
7、国家、部颁发的其它相关规范和标准。
8、我单位现有的施工技术、管理水平及机械配套能力和历年来承担地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果。
二编制原则
本施工方案在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备的配套能力的基础上，围绕着响应合同、确保安全、保证质量、缩短工期、降低造价、文明环保的目标来编制。
三工程概况
（一）工程概述
本区间位于金牛区，川陕路下方，呈南北走向。
区间起始里程为YDK37+612.800～YDK37+670.612，计57.812米（含盾构井）。
区间设计围护结构采用φ1.2米钻孔灌注桩+竖向钢管支撑、桩间锚喷支护的结构型式。
（二）工程地质及水文地质
1地质情况
在本区间钻探揭露深度范围内，场地土主要由第四系全新统人工填土层（Q4ml），第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl），第四系中上更新统冲洪积层（Q4al+pl）、白垩系上统灌口组（K2g）基岩组成。
根据钻探揭示，该区间按岩土层层序，从上至下分序为：
（1）第四系全新统人工填土层（Q4ml）;
（1-1）杂填土：
杂色，松散，稍湿。
主要以新近回填的碎石、砖块、近期拆迁遗留的建筑垃圾及原建筑基础和地坪残迹为主。
区间内普遍分布，层厚0.5～6.8m。
（2）第四系上更新统冲洪积层（Q4al+pl）
（2-1）粘土：
褐黄色，褐色，可塑。
含铁锰质氧化物，稍有光泽，干强度高，韧性高。
（3）白垩系上统灌口组（K2g）
（5-1）全风化泥岩：
褐黄色、褐红色、紫红色夹灰白色，主要由粘土矿物组成，岩质极软，岩芯呈土柱状，少量碎块状。
（5-2）强风化泥岩：
褐红色、紫红色，泥质结构，裂隙较发育，岩芯多呈碎块状、短柱状，岩质软，岩芯碎块手可折断。
（5-3）中等风化泥岩：
褐红色、紫红色，中厚层状，泥质或微钙质结构，泥质胶结。
岩芯多呈柱状，少量呈碎块状。
岩质较软，锤击易碎，部分地段软弱夹层或差异风化明显，易风化，遇水易软化。
（4）本区间存在的特殊岩土为人工填筑土、膨胀土、膨胀岩、风化岩。
1）人工填筑土
区间内人工填筑土为杂填土，杂填土以卵石土和碎石土为主，充填大量建筑垃圾和生活垃圾，该层土均匀性差，多为欠压密土，结构疏松，多具强度较低、压缩性高、受压易变形的特点。
2）膨胀土
膨胀土具有遇水软化、膨胀、崩解，失水开裂、收缩的特点。
3）膨胀岩、风化岩
强风化泥岩属弱膨胀岩、区间沿线下伏的泥岩，属易风化岩，强风化泥岩呈半岩半土、碎块状，软硬不均。
泥岩具有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点，对工程施工不利。
2水文情况
1）地表水、地下水类型及富水性
根据成都区域水文地质资料、地下水的赋存条件，场地地下水主要有2种类型：
一是赋存于填土里的上层滞水，二是基岩裂隙水。
（a）上层滞水
上层滞水主要赋存于粘土层之上的填土层中，受大气降水、沟渠和附近居民的生活用水为其主要补给源。
由于其水量相对小，对地下工程基本无影响。
（b）基岩裂隙水
本区间内基岩为白垩系灌口组紫红色泥岩，地下水赋存于基岩裂隙中，含水量一般较小，但在岩层较破碎的情况下，常形成局部富水段。
根据相关水文地质资料及已有工程资料显示，渗透系数K约为0.027～2.01m/d，平均为0.44m/d。
属弱～中等透水层。
该层地下水对本区间工程基本无影响。
2）地下水的补给、径流、排泄及动态特征
（1）地下的补给、径流、排泄
地下水的补给
本段地下水的补给源主要为大气降水补给。
成都属中亚热带季风气候区，终年气候温湿，四季分明，多年平均降雨量638～744mm。
区内全年降雨日140天以上。
根据资料表明，形成地下水补给的有效降雨量为10～50mm，当降雨量在80毫米以上时，多形成地表径流，不利于渗入地下。
地下水的径流
本区间内地下水的径流、排泄主要受地形、水系等因素的控制。
其地下水径流总体方向为西北至东南。
地下水的排泄
白垩系风化带裂隙水的径流与排泄运动受地形、地貌、地质构造、地层岩性、水动力特征等条件的控制，在本区间内无统一的地下水自由水面。
地下水径流方向随地形变化而发生变化。
一般在丘坡或山地上接受地表水、降水补给，而在地形低洼处向附近河流排泄，大气蒸发也为重要的排泄方式。
（2）地下水的富水性及动态特征
根据相关水文地质资料，白垩系泥岩渗透系数K约为0.027～2.01m/d，平均为0.44m/d。
属弱～中等透水层。
根据成都市水文地质工程地质环境地质勘察报告，高水位在6～9月，低水位在1～3月，风化裂隙水位年变幅为1.0～3.50m，受降雨、农灌水以及渠道放水的影响。
四施工准备
（一）施工准备部署
1）进行道路交通疏解，施工围挡，接通水、电源，修筑便道。
2）移走地下障碍物，迁走桩位上的地下障碍物。
3）泥浆制备及循环净化系统。
钻孔桩两个桩用一套泥浆循环系统。
泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，泥浆池容积为50m3，砖砌结构，水泥砂浆抹面，并设容积为15m3的沉淀池两个，串联并用。
为避免泥浆对周围环境污染，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆，采取及时清除、并用汽车远弃，严禁就地弃渣，严防泥浆溢流污染周围环境。
造浆用的粘土选用优质粘土或膨润土。
钻进过程中随时捞取样渣,判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，适时调整泥浆性能。
（二）施工组织与管理
根据工程的特点及施工组织设计的要求为保护工程顺利施工，在管理体系及人员、机具设备方面如下组织与管理。
1）管理体系
针对工程实际情况，组织管理人员，见表1.4-1。
钻孔桩工程管理人员表1.4-1
序号
职务或岗位
人数
备注
1
项目负责人
1
2
项目经理
1
3
项目技术负责人
1
4
施工员
2
5
质检员
1
6
安全员
1
7
材料员
1
8
测量员
3
2）机具设备组织
根据施工工艺要求，本区间配备相应足够的施工机具设备，钻孔灌注桩施工所需材料钢筋，混凝土均由我项目部检测实验，并且试验合格。
主要配套机具设备见表1-4-2，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定。
主要机具设备表表1-4-2
序号
机具设备名称
型号及规格
数量
用途
1
旋挖钻机
中联250A
1
钻孔灌注桩成孔
2
钢筋切割机
1
钢筋加工
3
钢筋弯曲机
1
钢筋加工
4
交流电焊机
6
钢筋加工
6
挖掘机
1
土石方挖装
7
泥浆泵
2
泥浆循环
8
混凝土运输车
3
混凝土运输
9
泥浆泵
4
抽排水
10
装载机
ZL50
1
平整场地，装土石
11
轮胎式起重机
QY25
1
起吊重物
12
泥浆运送车
1
泥浆外弃
13
泥浆比重计
1
计量检测
第二章主要施工方法
一钻孔灌注桩施工方案
（一）钻孔灌注桩施工工艺流程
工艺流程图如下：
图2.1.-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
（二）钻孔施工方法
1）施工准备（泥浆的制备）
钻孔灌注桩施工前，除做好“第一章”中的“三、施工准备”所述的准备工作外，还要做好护壁泥浆的制备和废浆处理的安排。
由现场施工员根据地层特点合理进行泥浆配置，制备泥浆选用膨润土，泥浆的性能和配方根据施工设备、工艺方法和穿越地层的特性等确定，膨润土泥浆按下表性能指标制备：
制备桩孔钻进泥浆的性能指标表2.1-1
项目
密度（g/cm3）
粘度
含砂量
胶体率
稳定性
pH值
性能指标
1.15～1.25
20～25s
＜6%
＞95%
＜0.03g/cm3
7～9
检验方法
泥浆比重计
漏斗法
量杯法
量杯法
比重计
pH试纸
2）测量放线
（1）开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。
（2）桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。
钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。
3）钢护筒的加工与埋设
护筒起导正钻具、控制桩位、保护孔口、隔离地表水渗漏、防止地表土坍塌、保护水头高度等作用。
因此，护筒一般采用8～10mm的钢板卷制制作，内径应比设计桩径大20cm，在护筒顶端设高20cm、宽20cm的两个出浆口。
护筒长度大于1.5m，高出地面20～30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
护筒开挖、埋设采用人工，护筒坑外侧较护筒大20～30cm，周围采用自制木夯分层夯填，保证护筒的牢固，预防泥浆外溢，引起护筒下沉。
旋挖钻机就位后，便可下护筒。
护筒埋设后，依据附近测量成果表的数值，测量人员及时抄测护筒顶标高。
计算出护筒上表面的绝对高程，并记录。
在自检合格的基础上，报监理工程师复核、批准后方可开钻。
4）钻进成孔
根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔采用旋挖钻机施工，混凝土采用商品砼，钢筋笼分节绑扎成型、分节吊装连接，导管法灌注水下混凝土。
（1）场地平整及钻机就位
通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
（2）钻孔施工
旋挖钻机采用筒式钻斗，在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
（3）泥浆配制
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，
砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
（3）出碴
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
近距离出渣：
钻孔出渣用挖掘机、铲车进行清理，在场内指定地方堆放，地点距离桩位最小距离不得小于10m。
远距离出渣：
用铲车及自卸汽车将场内集中堆放的弃渣采用封闭式出运至指定的弃土场进行堆放。
（4）清孔、验孔
钻孔达到设计深度后立即进行清孔，使孔底沉渣厚度满足设计要求。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于10cm。
在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
清孔过程中及时测定进、出浆口的泥浆指标。
终孔后移去钻机，按设计要求的孔底标高检查孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
清孔完毕后，经检查合格后就开始下钢筋笼，钢筋笼安放就位后应再次检查孔底沉渣厚度，如符合设计要求则尽快下导管浇注混凝土。
如不符合要求，则应进行二次清孔。
二次清孔在导管下完后进行，清孔时采用泥浆泵，将泥浆泵管口与导管上口连接，利用导管打压泥浆冲孔，必要时用吊机吊起导管将导管口落入孔底反复冲孔，使孔底沉渣泛起，以确保沉渣厚度满足设计要求，随后立即灌注混凝土。
5）钢筋笼制作与安装
（1）钢筋笼制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂分节制作，为了保证钢筋笼几何外形的准确，加劲箍要用预制的钢模制作，使加劲箍为准确的圆形。
在加劲箍上用粉笔等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。
钢筋笼必须严格按照设计进行配筋，为保证钢筋笼吊装过程中的整体稳定和刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装。
本工程钻孔桩钢筋笼长度较长，部分钢筋笼分2节制作（标准段采用一次制作成型）。
主筋接头相互错开不小于35d，错开率为不大于50%，纵向受力钢筋与横向加强钢筋相交处全部采用点焊，箍筋与主筋交点需不小于50%交错点焊，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。
钢筋保护层厚度为70mm。
采用与桩身混凝土同等级的混凝土垫块，采用Ø10钢筋穿入混凝土圆形垫块两端与主筋点焊，2m设置一道。
共计8道。
环向均匀布置6处。
钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：
钢筋笼骨架偏差表表2.1-2
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋笼长度
±50
2
钢筋笼直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强箍间距
±10
5
箍筋间距
±20
（2）钢筋笼的安装
钢筋笼成型后，先由钢筋工组长自检，再经专业管理钢筋人员复检及监理单位验收后及时办理好隐蔽验收手续，然后再作下道工序。
本区间钢筋笼较长，为保证钢筋笼在起吊时不变形，钢筋笼采用分节制作，逐节接长下放。
焊接接头时，单面焊缝长度大于10d，双面焊缝长度大于5d，搭接端部要预先折转，使两接合钢筋轴线一致，并保证焊接区范围内同一断面接头数不超过50%。
下放时严格对准孔位中心，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用绑扎与桩基混凝土同标号的圆形预制块形式进行控制。
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
6）下方导管
砼导管接头为丝扣连接，采用无缝钢管制作，直径φ300mm，壁厚10mm，分节长2.65m。
导管在使用前组装编号,下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管下口距孔底距离为0.3～0.5m。
导管在使用前进行水密、承压和接头抗压拉试验。
以0.8Mpa对导管进行水压试验。
隔水栓塞用篮球内胆。
7）水下混凝土灌注
在钢筋笼安装就位导管下放完后，检查沉渣厚度是否满足设计或规范要求，若满足则直接进行水下混凝土灌注；若不满足则进行二次清孔，二次清孔后则进行水下混凝土灌注。
钻孔桩砼采用直升导管法灌注，桩芯混凝土强度等级为C35，本工程均采用商品混凝土，搅拌运输车运输至现场。
混凝土要求良好的和易性，运输中无显著离析、泌水现象。
灌注时保持足够的流动性，坍落度控制在160—220mm。
初凝时间不小于3小时。
混凝土罐车进入到施工现场后，施工试验员即检测混凝土坍落度，并作好记录。
坍落度超出设计要求时，作为不合格混凝土予以退场。
混凝土试件的制作应取每罐的中间1/3进行试块制作。
试块制作应随机抽样。
每颗桩制作混凝土试块4组。
导管口设料斗，砼灌注前首批砼的数量必须保证导管埋入砼中深度不小于1.0m，导管采用25t汽车吊配合提升导管，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；砼灌注时，导管埋入砼的深度控制在2～4m范围之内。
砼灌注过程中，设专人用测绳和重3kg的测坠测量混凝土面并计算导管埋深，及时调整导管埋深，防止埋管或超拔事故发生,并填好水下混凝土灌注记录表。
为防止卡管和埋管，要保持混凝土的坍落度、和易性并具有足够的初凝时间，同时保持混凝土连续灌注。
混凝土高度距设计桩顶1m时，减小混凝土的灌注速度，并做好孔口防护，防止发生意外事故。
混凝土最后灌注高度高出桩顶0.5～1.0米。
拆管工作要迅速，并将已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。
在钻孔桩桩身混凝土达到设计强度并检验合格后开始进行下一步工序冠梁施工及基坑开挖。
基坑开挖后，桩体不得侵入内衬墙空间，局部侵入内衬墙的部分应凿除，桩间采用喷砼找平。
二冠梁及挡土墙施工方案
冠梁施工安排在围护结构钻孔灌注桩基本施工完成后分段组织施工。
冠梁采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。
冠梁施工流程如下：
开挖至冠梁底标高→人工破除钻孔灌注桩顶浮浆→摊平压实支模施工工作面→绑扎冠梁钢筋→支模→浇注冠梁砼→养生→绑扎挡土墙钢筋→支模→浇注挡土墙砼→养生。
1）按冠梁底标高人工用风镐凿除钻孔灌注桩顶松散砼。
2）破除完桩顶后，平整底面成稳定的基础面，在连续墙范围之外打钢管加方木作为支撑。
3）冠梁梁钢筋制作、挡土墙钢筋预埋
钢筋采取集中加工，现场绑扎，并符合设计和规范要求，压顶梁主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；挡土墙主筋锚入冠梁长度按照设计埋设500mm，并焊接于冠梁钢筋上。
4）支模
冠梁模板采用组合钢模板，采用φ48mm脚手架钢管配合斜撑进行加固。
钢管水平向设两道间距0.6m，竖向间距为0.8m。
模板经过除锈、打磨，表面平整、光滑，并支撑牢固。
靠基坑侧用支撑加固钢模板，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、跑模。
5）砼浇注
冠梁砼采用C30商品砼，挡土墙砼采用C25商品砼，坍落度12±2cm。
砼浇注采用汽车输送泵，砼振捣采用插入式振捣器，以砼表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防砼振捣不足或过振。
6）冠梁混凝土浇筑后，覆盖麻袋或草包，并进行保湿养护。
7）冠梁混凝土强度达到要求后进行下步施工。
三质量通病及预防措施
（一）护筒下沉。
1）、原因分析
⑴、埋设护筒时四周黏土夯填不密实。
⑵、护筒底部坍塌。
2）、预控手段
⑴、严格按照施工方案要求挖埋护筒，护筒四周填筑粘性土，并用自制夯分层夯实。
⑵、旋挖钻机开孔时要慢速进行，至护筒以下1.5m以后可以正常钻进。
（二）坍孔
1）、原因分析
⑴、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
⑵、松散地层泥浆比重过小，钻进速度过快。
⑶、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够
⑷、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
⑸、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑹、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑺、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑻、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑼、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2）、预控手段
⑴、根据工程地质条件，选择合适的钻速；
⑵、确保泥浆质量，泥浆制备必须按照规定指标制备。
⑶、钻进中遇到松散的沙砾层时，事先向孔内投入适量的黏土块，以更有效的固结井壁。
⑷、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
⑸、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（三）灌注砼导管偏移
1）、原因分析
⑴、下导管时量测导管位置有误。
⑵、护筒位置不准确；
2）、预控手段
⑴、下导管时井口操作人员及技术人员要有强烈的责任心，不得随意，下完导管及每次拔管后检查导管位置垂直。
⑵、导管卡子与导管留有适当（2～3mm）间隙，导管卡子卡口保持圆顺不变形。
⑶、护筒位置必须埋设准确，钻机前用十字护桩核对护筒位置。
（四）桩位偏移
1）、原因分析
⑴、测量放样不准确。
⑵、钻机开孔位置不准确。
⑶、钢筋笼位置不正确。
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