新型干法水泥生产线在线设备单机操作规程.docx

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新型干法水泥生产线在线设备单机操作规程

石灰石破碎设备单机操作规程

1范围

本规程适应于干法水泥线石灰石破碎系统单机设备操作，即从石灰石破碎到石灰石堆料。

2目的

本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。

3系统工艺流程概述

3.1干法水泥线石灰石由自卸车送至破碎机龙口，经重型板式喂料机（3001）喂入单段锤式破碎机（700t/h），石灰石经过破碎后由3201胶带输送机直接送入φ90m圆形堆场（47000吨），石灰石在圆形堆场内由堆料机进行连续合成式堆料；

3.2板喂机漏下的碎石经胶带输送机3003和3201送至堆料机；

3.3石灰石破碎收尘由处理风量为27000m3/h的3004气箱式脉冲袋收尘

4操作方式

各设备控制采用局域控制，各设备也可现场“起”、“停”，当设备处于程控状态时，前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行单机试机时，开单机设备是不参及设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的。

5现场设备运行及操作方法

5.1破碎系统开停机的顺序及注意事项：

5.1.1开机前准备

1、开机前操作员应通知巡检工按顺序检查新线破碎各部位紧固螺栓有无松动，各主要受力部位有无裂变，各传动部位有无障碍，若有应及时通知相关人员进行处理。

2、检查各传动部位润滑情况，不足时应及时补足。

3、打开工业电视的操作系统，检查操作系统是否正常，若发现异常，迅速通知相关人员查明原因，并做相应处理。

4、检查新线破碎电力室，抽屉柜电源显示是否正常，各电流指针是否处于“0”位，若有异常，应通知电工查明原因，并作相应处理。

5、操作员应认真阅读上班操作记录是否正常，若有故障，迅速通知相关人员处理。

6、确认操作系统上设备是否处于“备妥”状态，若有不“备妥”应同现场巡检工取得联系，查明原因，并酌情处理。

7、操作员应及调度保持联系，掌握开机配料情况。

5.1.2开机顺序

1、操作员接到巡检工电话通知后，并确认设备处于“备妥”正常状态，并按当班调度指令，方可启动操作系统开机生产。

2、按正常“开机”按钮，并按“确认”按钮进行启动。

3、开机顺序：

首先启动进堆场皮带机，在启动新线破碎平皮带，再启动新线破碎机和给料辊，待新破碎机运行平稳后，方可对重型板喂机给频喂料。

（从后向前启动）

4、设备运行中，操作员应注意操作系统电流变化情况，并适时注意工业电视。

5、设备在运行时，若发现故障时，操作员应停止喂料并通知巡检工查明原因，并作相应处理，待处理完毕后，按“复位”按钮，报警显示消失后，证明故障排除，方可喂料生产。

6、操作员应及计量员保持联系，应根据物料情况，进行科学给频喂料避免跳机情况发生。

7、新线破碎机在遇到过铁等其它紧急情况下，操作员应按急停开关，以防事态扩大。

通知巡检工做好停电挂牌工作，待机停稳后，对新破碎系统设备认真检查，并将检查结果向调度和相关部门反映。

8、操作员不得使设备处于超载运行中。

5.1.3停机准备

1、下班前，操作员接到调度员和计量员通知后，停机给料，待各设备电流值为正常空载值时，方可停机。

2、先按停机按钮，再按确认按钮，按顺序停机（停机顺序为从前往后）。

3、认真填写当班操作记录，做好下班前准备工作。

4、待各设备停稳后，切料新破碎机等各设备电源，使新破碎机等各设备处于不备妥状态。

5.2重型板式喂料机（3001）

5.2.1设备规格、参数

规格：

φ2300×10000mm

物料粒度：

1000×1000×1500mm

倾角：

15°

给料速度：

0.052～0.067m/s

给料能力：

700t/h（正常）

900t/h（最大）

5.2.2运行前的检查

1.检查各部位紧固螺栓有无松动，各主要受力部位有无裂变。

2.检查各传动部位润滑油量、托辊内轴承是否定期注黄油，不足时应及时补足。

3.检查板喂机的检查裙板、托辊是否松动，固定销有无脱落；

4.检查张紧装置是否松动；

5.2.3运转中的检查

1.检查各传动部位有无障碍，张紧度是否合理，运转部位及静止部位是否接触，若有应及时通知相关人员进行处理。

2.检查电机工作状况是否正常，减速机是否有异音、异振，电流是否在正常范围；

3.检查润滑油油量是否符合要求，托辊内轴承定期注黄油；

4.运转平稳正常，托辊及轨道的接触是否良好、回料部位灵活，无卡、滞、刮、碰现象，声音正常，无异常振动及噪音；

5.检查板喂机的托辊是否松动，固定销有无脱落；

6.检查裙板是否松动，固定螺栓有无脱落；

7.检查传动轴承的温度是否小于65℃。

5.2.4停机维护及保养

1.输送机链条的滚子是否磨损，衬套是否有异常磨损和不对称磨损，链条有无弯曲及明显拉长；

2.固定销有无脱落情况；

3.检查减速机、电机的润滑情况，以及传动部位的磨损情况；

4.检查地脚螺栓及张紧装置情况；

5.裙板间底面接触状态（间隙a=3～5mm）、侧面间的间隙（f=5～7mm）;

5.2.5常见故障及处理方法

1.托辊脱落、裙板链节松动、固定销脱落（停机处理）

2.托辊及轨道接触不均匀（调整裙板张紧装置）

5.3锤式破碎机（3002）

5.3.1设备规格、参数

规格：

TKLPC2022F

最大给料粒度：

1000×1000×1500mm（＞1m3不超过10%）

出料粒度：

≤70mm

破碎能力：

700t/h

主电机型号：

YRKK710-16

功率：

45kW

电压：

380V

给料辊电机型号：

Y280S-6

功率：

800kW

电压：

6000V

5.3.2开机前的准备

1.检查各部螺栓是否松动，锤头的联节销是否紧固点焊。

2.检查锤头及篦条之间的间隙是否符合要求（25≤mm）。

3.检查润滑油量、油质及轴承冷却水。

4.检查传动皮带的松紧度以及磨损情况。

5.检查壳体是否漏料及磨损情况。

5.3.3运转中的检查

1.检查电机温度、轴承温度确认破碎机和电机转子轴承温度不超过75℃，定子绕组温度不超过95℃。

2.检查传动带是否有松驰和断裂，以及各部位振动是否正常。

3.检查检查各传动部位润滑油量、油质及轴承冷却水冷却水是否畅通。

4.观察破碎物料粒径。

5.3.4停机后的维护保养

1.检查各运转部件的磨损情况，必要时更换。

2.检查锤头联节销是否脱落、脱焊。

3.检查有无断裂、弯曲变形或长异物。

4.检查磨损情况，必要时焊补。

5.3.5常见故障处理及处理

1.锤头、腔体磨损（更换）；

2.传动带松驰和断裂（更换）；

5.4胶带输送机（3003、3201）

5.4.1技术参数

设备编号

3003

3201

设备名称

DTII型

DTII型

胶带规格

B1400×22.226m

B1000×157580mm

物料种类

石灰石

石灰石

胶带速度

1.25m/s

2.5m/s

输送能力

700～900t/h

900t/h

物料粒度

0～70mm

0～70mm

头轮直径

Φ800mm

Φ800mm

尾轮直径

Φ800mm

Φ800mm

输送角度

0°

13.5°～0°～11.5°

电机功率

电动滚筒22KW

电动滚筒110KW

5.4.2开停机的顺序及注意事项：

开机顺序：

输出前端设备先运行；

停机顺序：

输入端设备先停，待物料送完停传动电机。

注意事项：

1.调速皮带启动前要将速度设定在最低值；

2.皮带下料口是否畅通；

3.避免带料停机；

5.4.3开机前的准备

1.电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油；

2.清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物；

3.皮带有无撕裂、毛边、起毛现象；

4.检查托辊转动是否灵活；

5.各部螺栓是否松动；

6.清扫器挡板是否调到合适位置；

7.液力偶合器是否漏油；

5.4.4运行中的检查

1.检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。

2.检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。

3.检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重要及时更换。

4.检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净。

5.检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。

6.检查皮带清扫器工作是否正常。

7.检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动；

8.检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。

5.4.5停机后的维护保养

1.旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换；

2.补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油

5.4.6常见故障及排除方法

1.皮带跑偏：

（调节尾轮）

2.下料口堵：

（清堵）

3.滚筒轴承坏：

（更换）

4.皮带断裂：

（重接皮带）

5.5袋式收尘器（3004）

5.5.1设备规格、参数

型号：

气箱式脉冲PPCS32-5型；

过滤面积：

310m2；

过滤风速：

1.8m/min；

处理风量：

27000m3/h；

设备阻力：

1.470～1770pa；

耗气量：

1.5m3/min；

清灰压缩空气压力：

0.5-0.7Mpa；

脉冲阀（带电磁阀）：

5个

入口浓度：

≤1000g/Nm3

出口浓度：

≤100ｍｇ／Nｍ３

电机型号：

30ＫＷ

5.5.2开停机顺序及注意事项

开机顺序：

先启动螺旋输送机、刚性叶轮给料机，再启动脉冲反

吹装置，最后启动离心风机；

停机顺序：

开机顺序的逆过程；

注意事项：

1.风机停后应继续让收尘器工作一段时间；

2.经常检查气压、脉冲反吹装置、差压，避免袋子堵塞；

5.5.3开机前的准备

1.检查滤袋是否完好，如有损坏或糊袋应及时更换；

2.检查油雾器内是否有油；

3.放气水分离器内的水；

4.检查袋收尘入口阀门是否打开并调整到适当位置；

5.检查人孔门是否密封好；

6.检查各螺栓是否松动、脱落；

7.检查是否有足够压力的压缩空气。

5.5.4运转中的检查

1.检查压缩空气压力是否正常，根据出口气体含尘浓度判断布袋有无损坏；

2.根据系统负荷状况调整挡板开度；

3.及时放空气水分离器内的水；

4.根据润滑卡片添加油雾器内的油；

5.根据声音判断各阀工作情况，根据压差情况调整脉冲周期；

6.检查盖板是否盖严，系统是否漏风、灰斗是否积灰；

5.5.5停机后的维护保养

1.检查滤袋是否正常，糊袋、破袋及时调整、更换；

2.提升阀密封情况，灰斗是否积灰，盖板是否变形；

3.差压取样管是否堵塞，袋笼是否完好；

4.检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

5.5.6袋收尘常见故障处理及处理

1.排出气体含尘量超标

原因：

滤袋破损；粉尘输送设备堵塞

处理方法：

更换滤袋；检查恢复粉尘输送设备；

2.排气量减少

原因：

糊袋；收尘管道不正常

处理方法：

检查高压气体压力是否正常脉冲反吹装置、差压是否正常；检查收尘管道；

5.6混匀堆料机（3202）

5.6.1设备规格、参数

设备名称：

YG500/90混匀堆取料机

堆料能力：

900t/h

堆料形式：

连续合成式

物料种类：

石灰石

堆料层数：

＞300

堆料半径：

23000mm

回转速度：

0.11744r/min

堆料带宽：

1000mm

堆料带速：

2.5m/s

5.6.2开停机的顺序及注意事项：

开机顺序：

启动液压系统，发出开车信号，堆料胶带输送机、堆料机端梁行走机构启动。

停机顺序：

停机指令下达后按上述顺序的逆过程。

注意事项：

1.开停机时应把堆料速度设定至最低；

2.凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使堆料机系统马上停止工作。

5.6.3开机前的准备

1.各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；

2.电气系统和各种保护装置是否齐全；

3.液压系统是否正常；

5.6.4运行中的检查

1.堆料机液压系统工作是否有振动、噪音、及油泄露现象；

2.堆料臂上的胶带输送机是否跑偏，托辊运行是否正常；

3.传动滚筒、减速机及轴承座的温度不超过45℃，其轴承温度不超过60℃；

4.电缆卷盘是否正常；

5.堆料机行走机构运行是否平稳；

6.各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝；

5.6.5停机后的维护保养

1.紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；

2.清洗液压传动装置的油过滤器；

3.补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；

4.定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；

5.6.6常见故障及排除方法

1.液压系统漏油：

（维修保养）

2.皮带跑偏：

（调整）

原料系统单机操作规程

1范围

本规程适应于干法水泥线原料系统单机设备操作，即从石灰石取料机到生料入均化库。

2目的

本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。

3系统工艺流程概述

3.1干法水泥线原料采用三组分配料：

石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状阀门、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料；页岩和铁粉原料由行车抓斗机分别抓进页岩仓和铁粉仓。

页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量控制出料，铁粉仓下由定量给料机计量控制出料。

配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。

3.2原料粉磨使用一套单风机立磨系统：

利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，粗粉经振动给料机、皮带输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。

净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余的排入大气。

3.3在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，经电收尘器净化后由排风机排入大气。

3.4增湿塔收集下来的窑灰，绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库。

4操作方式

各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于“集中程控”状态，输出前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态，开单机设备是不参及设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的。

5现场设备运行及操作方法

5.1桥式刮板取料机（3204）

5.1.1设备规格、参数

设备名称：

YG500/90混匀堆取料机

堆料能力：

9000t/h

取料能力：

500t/h

物料种类：

石灰石

物料容重：

1.45t/m3

物料粒度：

<90mm

堆积角：

38°

均化效果：

≥10

轨道直径：

Φ90m

料场总储量：

52000t

料场有效储量：

47000t

取料方式：

全断面取料

操作方式：

集中程控、手控、机旁控制

刮板输送机

刮板规格（长×宽）：

1700×330mm

刮板间距：

630mm

刮板运行速度：

0.47m/s

电机功率：

90KW

减速机速比：

131

端梁行走机构

轮压：

32T

轮距：

6500mm

轮径：

710mm

取料运行速度：

0.004～0.04m/min

调车运行速度：

3.75m/min

行走电机功率：

0.55×2KW，

调车电机功率：

2×3KW，

摆线减速器速比：

187

减速器速比：

245，

料耙机构

驱动方式：

液压驱动

料耙行程：

4m

料耙移动速度：

0.2m/s

料耙角度：

34°～45°可调

油泵驱动电机功率：

37KW，

5.1.2开停机的顺序及注意事项：

开机顺序：

启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。

停机顺序：

停机指令下达后按上述顺序的逆过程。

注意事项：

3.开停机时应把取料速度设定至最低；

4.凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。

5.1.3开机前的准备

1.各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；

2.料耙钢丝绳是否挠度过大；

3.各种保护装置是否齐全；

4.刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；

5.刮板的防偏轮是否灵活。

5.1.4运行中的检查

1.各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃；

2.刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换；

3.刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固；

4.导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板；

5.刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮板的两链条张力一致；

6.料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音；

7.端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情况；

8.各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝；

5.1.5停机后的维护保养

1.紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；

2.清洗液压传动装置的油过滤器；

3.调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查；

4.补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；

5.定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；

5.1.6常见故障及排除方法

1.液压系统漏油：

（维修保养）

2.刮板脱落，刮板链断：

（更换维修）

3.料耙掉齿，钢丝绳断：

（更换）

4.刮板变形：

（更换）

5.2胶带输送机（3205、3306

（1）、3707

（1））

5.2.1技术参数

设备编号

3205

3307

（1）

3707⑵

设备名称

DTIIB型

DTII型

DTII型

胶带规格

B1000×148437mm

B650×103720mm

B1000×107579mm

物料种类

石灰石

页岩、硫酸渣

混合料

胶带速度

1.6m/s

1.6m/s

1.6m/s

输送能力

500t/h

100t/h

500t/h

物料粒度

0～70mm

0～25mm

0～90mm

头轮直径

Φ800mm

Φ500mm

Φ800mm

尾轮直径

Φ500mm

Φ400mm

Φ500mm

输送角度

0～14°

0°、4°

12°～0°

电机功率

75KW

电动滚筒7.5KW

变频调速55KW

5.2.2开停机的顺序及注意事项：

开机顺序：

输出前端设备按顺控先开；

停机顺序：

输入端设备先停，待物料送完停传动电机。

注意事项：

1.调速皮带启动前要将速度设定在最低值；

2.皮带下料口是否畅通；

3.避免带料停机；

5.2.3开机前的准备

1.电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油；

2.清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物；

3.皮带有无撕裂、毛边、起毛现象；

4.检查托辊转动是否灵活；

5.各部螺栓是否松动；

6.清扫器挡板是否调到合适位置；

7.液力偶合器是否漏油；

5.2.4运行中的检查

1.检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。

2.检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。

3.检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重要及时更换。

4.检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净。

5.检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。

6.检查皮带清扫器工作是否正常。

7.检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动；

8.检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。

5.2.5停机后的维护保养

1.旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换；

2.补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油

5.2.6常见故障及排除方法

1.皮带跑偏：

（调节尾轮）

2.下料口堵：

（清堵）

3.滚筒轴承坏：

（更换）

4.皮带断裂：

（重接皮带）

5.3ATOX50立式磨（3309）

5.3.1设备规格、参数

生产能力：

410t/h（磨损后）

允许入磨物料最大粒度：

2%＞95mm

允许入磨物料最大水分：

＜6%

成品细度：

80μ筛筛余＜14%

出磨物料水分：

＜0.5%

磨盘转速：

25.0r/min

磨辊个数：

3个

磨辊规格：

Φ3000×1000mm

磨盘直径：

φ5000mm

名义轨径：

φ4000mm

主电机

型号：

YRKK800-6

额定功率：

3600KW

额定转速：

993r/min

电压：

6000V

主减速机型号：

KMP710

输入功率：

3800KW

输出转速：

25.24r/min

传动效率：

96.5%

3309（3）：

主减速机润滑站

型号：

F.L.SMITH公司

低压供油量：

低压供油压力：

高压供油压力：

冷却水用量：

冷却水温度：

高压油泵电机（径向活塞式）：

5.5KW/380V

调节泵电机（齿轮泵）：

7.5KW/380V

低压油泵电机（螺旋泵）：

55KW/380V

油加热器规格：

27KW/380V

磨辊张紧装置

液压缸型号：

复动式缸规格：

Φ420/Φ210

工作压力：

180bar安全压力：

250bar

蓄能器型号：

HYDACsb330H-A1/102330a

工作压力：

180bar

过滤油泵流量：

92L/min油泵压力：

2.2bar

（齿轮泵）油泵电机：

5.5KW/380V

压力泵规格（活塞式）：

37KW/380V

电加热器规格：

2.7KW/220V

冷却方式：

水冷2m3/h压力：

2～6bar

磨辊润滑装置

油箱容积：

1000L

过滤油泵电机：

2.2KW

进油泵：

0.37KW

虹吸油泵：

0.75KW

电加热器：

1.4KW

油管加热器：

12.88KW

冷却方式：

水冷2m3/h压力：

2～6bar

密封风机

风量：

2200～4000m3/h

风压：

0.039～0.045bar

风机马达：

7.5KW

主电机稀油站

型号：

XYZ-25G

公称流量：

25L/min

供油压力：

0.4MPa

冷却水用量：

1.5m3/h

冷却水压力：

0.2～0.3MPa

油泵用电机:

1.1KW

电加热器功率：

2KW

油箱容积：

0.63m3

过滤面积：

0.13m3

换热面积：

3m2

立磨喷水装置

正常喷水：

根据磨床的稳定程度

磨机最大喷水量：

17.5t/h

喷水量调节范围：

0～21m3/h

喷水压力：

10bar

水泵电机：

11KW/380V

5.3.2开停机顺序及注意事项

磨机开机顺序：

1.打开张紧装置液压站球阀门，接通电源，开启液压站循环系统；

2.接通减速器，张紧装置和三道闸门三个液压站的电加热器，在减速机液压站油箱油温达到31℃之前，接通电阻温度计。

张紧装置液压站和三道闸门液压站油温达到20℃之前，接通电加热器。

如果环境温度较低，应用热气对减速机和液压站加温，直到泵可以工作为止。

当上述减速机液压站油箱油温超过35℃，张紧装置液压站和三道闸门液压站油温超过35℃时，断开各加热器；

3.在立磨系统通热风前十分钟，即应