东平新城站附属结构施工方案.docx
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东平新城站附属结构施工方案
广东珠三角城际轨道交通
佛山西站至广州南站段项目GFHFG-2标
东平新城站附属结构施工方案
编制：
日期：
复核：
日期：
审核：
日期：
中铁一局集团有限公司
广佛环城际GFHFG-2标项目经理部
1.施工方案设计说明
1.1编制依据
1.1珠三角城际轨道交通佛山西站至广州南站段项目GFHFG-2标施工合同文件；
1.2东平新城站附属出入口施工图，施工组织设计和本项目安全专项方案；
1.3《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；
1.4《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
1.5《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）；
1.6《东平新城工程地质勘察报告》；
1.7《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
1.8《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；
1.9《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；
1.10《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版；
1.11《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
1.12《钢筋焊接及验收规范》（GBJ18-82）；
1.13《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2009）；
1.14《土建工程施工管理控制要点》（中铁南方工【2012】-111号）；
1.15我单位的同类工程施工经验及现有的施工管理水平、技术水平、机械设备配套能力；
1.16国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及佛山地区在安全文明施工、环境保护、交通管理等方面的规定。
1.2编制范围
东平新城站出入口、物业出入口、消防出入口及安全口以及风亭等附属结构。
2.工程简介
2.1工程概况
东平新城站为广佛环线佛山西站至广州南站段东平新城地下站，位于君兰路下方沿东西走向，横跨文华南路、华章路，车站西北侧是既有的佛山传媒中心（地下一层地上六层建筑），中部北侧是正建的苏宁电器工程，西南侧是CBD地产商的代建工程，东北角为正建的综合交通枢纽。
车站分运营区及物业开发区，其中运营区有1～6号出入口，1号、2号安全口，过街通道，A、B、C端风亭。
4号出入口及过街通道位于东平广场地块，5号、6号出入口及C端风亭位于苏宁地块，1号、2号出入口及A端风亭位于CBD地块，1号和2号安全口、3号出入口、B端风亭位于车站二期南侧场地，其中B端风亭及2号安全口与主体结构同步实施。
物业开发区有1～5号物业出入口，1～7号消防出入口。
5号物业出入口及5～7号消防出入口位于新闻中心地块，4号消防出入口及4号物业出入口位于苏宁基坑地块，1号、2号、3号物业出入口及1～3号消防出入口位于CBD地块。
出入口平面位置见下图：
东平新城站附属出入口平面图
3.施工部署
3.1总体施工方案
对于独立的出入口，根据场地的协调情况，首先进行施工场地临时围蔽，组织进行场地平整，然后地下连续墙施工。
连续墙完成后再进行地基加固处理（设计需要时），地基处理完成接着开始土方开挖及支撑施工，开挖分层分段进行，随挖随撑。
按设计标高人工配合开挖至基底进行防水及结构施工，结构施工采用明挖顺做法，先施工出入口底板，然后施工侧墙、楼梯，最后施工顶板及内部结构。
对于苏宁基坑及CBD地块内的出入口，首先将主体外墙防水施工完成并砌筑下部保护砖墙，再按设计要求进行基底回填及夯实，回填同样分层进行，填一层夯实一层，同时根据回填高度边回填边施工主体外墙防水保护砖墙。
回填至出入口基底标高后同样采用顺做法施工结构，先施工底板防水及底板，然后在底板基础上搭设满堂支架施工侧墙、楼梯及顶板，封顶完成再施工侧墙及顶板防水。
出入口结构封顶完成，最后进行场地恢复回填。
3.2工程重难点及应对措施
（1）与周边地块交叉作业多，协调工作量大。
应对措施：
施工前与相关单位进行充分沟通对接，明确作业范围及施工期间或后续各方施工对各自的影响，针对影响采取必要措施。
同时在施工过程中加强协调，确保施工安全。
（2）基底回填处理施工质量是本工程重点。
应对措施：
严格按设计要求采用砂夹石进行分层回填并压实，必要时掺拌水泥进行稳固。
（3）地下连续墙钢筋笼吊装是本工程重点。
应对措施：
根据钢筋笼重量，采用吊装能力满足要求的履带吊进行起吊及安装，起吊、行走及下方安装过程设专人指挥，确保吊装安全。
3.3工期计划
根据场地条件及图纸情况，有条件的出入口尽快组织施工，工期计划为2017年9月1日至2018年5月31日，共计273天。
3.4施工管理组织机构及人员
施工组织机构图
主要管理人员表：
序号
姓名
职务
工作职责
1
何修义
项目经理
总负责
2
覃景贵
项目总工
技术总负责
3
赖东盛
项目副经理
生产总负责
4
朱其军
技术主管
负责技术管理
5
王增强
质检员
负责施工质量管理
6
彭洋
技术员
现场技术管理
7
董鑫凯
安全员
负责安全管理
8
刘小平
试验员
负责工程试验
9
王广文
测量员
负责施工测量
10
吴琼瑶
资料员
负责资料管理
11
罗国彪
材料员
负责材料、设备调度
12
李世坤
领工员
负责现场施工管理
3.5劳动力组织
施工人员安排表
序号
岗位名称
工作任务
人数
一
管理人员
1
副经理
负责施工管理
1
2
队长
协助副经理施工管理
1
3
技术负责人
负责施工技术管理
1
4
技术人员
负责现场施工技术
4
5
领工员
负责现场施工管理
1
6
专职安全员
负责施工安全管理与监督
2
7
专职质量员
负责施工质量检查与监督
1
8
试验员
负责试验
1
9
小计
12
二
作业人员
1
钢筋工
钢筋下料机绑扎作业
60
2
模板工
模板安装
40
3
架子工
支架搭设
20
4
混凝土工
混凝土浇筑
20
5
电工
现场施工用电作业与管理
2
6
起重工
材料吊装
3
7
司索工
指挥材料吊装
2
8
冲桩工
连续墙成槽
36
9
普工
协助施工作业
24
10
小计
207
合计
219
3.6主要机具设备配置
序号
机具设备名称
规格、型号
单位
数量
1
塔吊
XGT100B（6510-6）
台
1
2
履带吊
75t
台
1
3
履带吊
50t
台
1
4
汽车吊
50t
台
1
5
装载机
柳工40
台
1
6
叉车
台
1
7
冲击钻
JK-6
台
18
8
挖掘机
PC200
台
6
9
压路机
台
1
4.施工方案
4.1地下连续墙施工方案
4.1.1导墙施工
导墙是地下连续墙施工的重要组成部分，是沿地下连续墙中心线两侧设置的钢筋混凝土临时构筑物。
其主要作用是作成槽机械的施工导向、控制标高和钢筋网定位标志，防止槽壁顶坍塌、支承施工机械、容蓄泥浆护壁，起挡土、承台、维持稳定液面的作用。
导墙断面示意图
4.1.1.1导墙的施工工艺流程
导墙的施工工艺流程如下：
导墙施工工艺流程图
4.1.1.2施工技术措施
（1）为防止槽内泥浆渗漏及导墙沟槽开挖过程土体扰动而导致地面水及地下水渗入沟槽，导墙外侧必须用粘性土分层回填并夯实。
（2）确保导墙有足够的刚度，从而保证施工过程中的槽坑稳定，导墙砼采用C20砼，在导墙砼未达到设计强度前，严禁重型机械和运输设备在导墙附近作业。
（3）导墙拆模后，立即在两片导墙间加设150*150横向支撑，支撑水平间距为650mm，上下各一道。
（4）导墙施工偏差，必须按下列要求控制：
1）导向墙应平行于连续墙中心线，其允许偏差为±10mm。
2）导墙内壁面垂直度偏差≤0.33%。
3）导墙之间的净距偏差≤±10mm。
4）同槽段导墙顶面高差≤±10mm，局部高差≤5mm。
4.1.2连续墙施工
4.1.2.1施工工艺流程
地下连续墙（Ⅰ）期槽段施工流程图
地下连续墙（Ⅱ）期槽段施工流程图
4.1.2.2泥浆制备
（1）泥浆池
泥浆池拟采用钢箱，先从槽段内造壁制浆，通过循环系统过滤并分级沉淀后返回槽内护壁成槽。
（2）泥浆制作
泥浆具有维护槽壁的稳定、悬浮携带钻渣和冷却、润滑钻具的作用，泥浆的好坏直接关系到地下连续墙的质量。
因此，泥浆应具有良好的物理性能、稳定性。
泥浆优先利用施工现场槽段内造壁制造，若现场制造的泥浆无法满足施工使用要求，再采用膨润土等材料制浆。
泥浆性能指标应符下表规定。
泥浆性能指标
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.05～1.15
泥浆比重计
2
粘度
16～22s
500/700ml漏斗法
3
含砂率
<2%
含沙量计
4
胶体率
>95%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1～3㎜/30min
失水量仪
7
静切力
1min
10min
2～3N/mm2
5～10N/mm2
静切力计
8
稳定性
30g/mm3
稳定性筒
9
PH值
7～9
PH试纸
施工过程主要控制：
比重、粘度、含砂率三个主要指标。
4.1.2.3成槽
地下连续墙拟采用冲击钻成槽，根据幅段长度及冲锤直径事先划分好主、副孔，成槽时先施工主孔，一个主孔成孔后跳过副孔施工另一个主孔，然后再施工两主孔之间的副孔，依此顺序施工直至整幅槽段成孔完成。
槽段成孔完毕，必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作，槽壁垂直度偏差必须小于H/300。
成槽过程要注意以下问题：
（1）随时向槽内补充泥浆，保证槽内泥浆面不低于导墙0.3m，以利于槽内稳定。
（2）保证槽段深度和终孔条件满足设计要求，并且槽底大致平整。
（3）经常检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差符合规范要求。
（4）当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面溢出等，应将冲锤提出地面，然后用粘土回填，待墙壁稳定后重新进行挖槽。
（5）加强观测，若发生异常情况，要及时妥善处理并通知设计、监理和业主。
地下连续墙的施工质量要求
序号
项目
允许误差（mm）
1
墙面垂直度应符合设计要求：
H/300
2
墙顶中心线
±30
3
裸露墙面应平整，在均匀的粘性土层中局部突出
100
4
接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度处的偏差值，不得大于。
b/3
注：
1.H—墙深，b—墙厚
4.1.2.4清槽
在成槽过程中，为了把沉积在槽底的沉渣清出，需要对槽底进行清渣以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成槽质量。
在清孔过程中，不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定，防止塌孔。
清槽通常采用反循环抽砂的清槽方法。
对于Ⅱ期槽段，还必须采用特制带钢丝的钻头，进行接头清刷，清槽时要做到：
（1）槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.3m。
（2）清槽应不断置换泥浆。
清槽后，槽底以上0.5～1.50m处的泥浆比重应不大于1.15，含砂率不大于2％，粘度不大于20S。
施工时设专人进行检测控制。
检测仪器采用比重计、含砂率筒及粘度计。
（3）清槽后及灌注混凝土前，会同监理及有关单位检查槽底沉渣厚度。
检查方法通常用测绳测量法，一个槽段一般检测三个测点，沉渣厚度不超过100mm。
4.1.2.5钢筋网的制作与安装
钢筋网在现场平卧制作，为了保证钢筋笼有足够的刚度，保证吊装时不发生变形，一般设置纵向钢筋桁架，钢筋笼的规格、尺寸按设计要求和槽段尺寸、接头型式、深度要求进行制作，钢筋笼起吊时用两台吊机分两头配合，即采用二副铁扁担或一副扁担及二副吊钩起吊，以防止钢筋笼弯曲变形。
主吊一般设4点，辅助起重机下部两点或四点，然后主机升起系在钢筋笼上口的钢横担将钢筋笼吊起对准槽口，使吊点中心对准槽段中心，缓慢垂直落入槽内，避免碰坏槽壁。
钢筋网片吊装过程中必须有专人指挥，同时必须有专职安全员现场监督才能进行起吊，吊机起吊能力有75t、50t。
详见下图：
钢筋网起吊示意图
钢筋笼制作和安装时应做到：
（1）钢筋笼制作偏差不超过规范允许范围。
（2）考虑插放混凝土导管位置。
（3）纵向钢筋连接采用机械连接，相邻纵筋接头相互错开。
（4）钢筋笼上预埋件位置、规格要准确，其偏差不超过允许范围。
钢筋笼验收合格后才允许吊放。
（5）起吊装置要有足够起吊能力，钢筋笼经验收合格后，进行吊放就位,吊放时缓慢放下，当放置到设计位置后利用槽钢、导墙固定。
钢筋笼的制作允许偏差表
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±100mm
钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20mm
钢筋笼厚度
＋0mm，－10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点
分布筋间距
±20mm
预埋件中心位置
±10mm
抽查
（6）钢筋笼加工注意事项：
1）纵筋采用机械连接，钢筋扯丝端头打磨平整，扯丝饱满，水平分布筋采用焊接连接，单面焊搭接长度不小于10d，焊缝均匀饱满,同一截面上接头数量不大于50%，相邻接头间距≥35d；
2）6m幅墙桁架筋不少于4榀，其他可按桁架间距不大于2m，距墙端间距不大于0.8m设置；
3）先期施工槽段水平分布筋与工字钢双面焊接，焊缝长度5d，焊缝高度10mm。
4）纵横向钢筋相应部位需点焊，以增加钢筋笼的整体刚度；
6）钢筋笼两侧纵向间距5m，水平方向3m设置保护层垫块，确保主筋保护层；
7）钢筋笼纵筋出墙顶设计标高不小于30d；
8）钢筋笼吊筋、各吊点及相应加强筋必须焊接牢固可靠；
9）声测管、测斜管接头及端口必须密封结实，确保水泥浆无法渗入管内；
10）HPB300级钢筋及Q235钢焊接采用E43系列焊条，HRB400钢筋焊接采用E50系列焊条。
11）加工过程中注意预埋声测管、测斜管、各种腰梁预埋筋及锚索钢套管预埋等，预埋件位置应准确。
4.1.2.6水下砼灌注
水下砼的灌注是地下连续墙施工过程中的最后一道关键性工序。
灌注水下砼的机械采用砼搅拌车直接卸料入料斗，用吊车或冲击钻辅以提升导管的方法进行灌注水下砼。
为确保水下砼浇筑质量,单元槽段采用直径壁厚≥3mm、直径250mm的无缝钢管制作而成的带有双螺纹接头的导管浇筑施工,两导管之间的距离不得大于3.0m,导管距槽段端部不得超过1.5m。
隔水栓则采用预制砼或橡胶球，确保导管连接密实。
为保证水下砼的灌注质量，灌注水下砼时，按下列规定执行：
（1）导管接驳完毕后，将砼隔水栓吊放在临近泥浆面的位置，导管底端到孔底的距离控制在0.30～0.50m左右，以便能顺利排出砼隔水栓。
（2）开始灌注砼前，储料斗内储备足够的砼量，以便当砼隔水栓被挤出导管后能将导管底端一次性埋入水下砼中的深度＞1.0m。
（3）加强与砼供应商的联系，确保砼的供应强度，以保证砼灌注的上升速度＞2m/h。
（4）指定专职技术人员，经常测量导管埋深，适时提升或拆卸导管，确保导管的埋管深度保持26m，并填写水下混凝土灌注记录表。
（5）提升导管时避免碰挂钢筋网。
当砼面接近钢筋网底时，严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋网内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋网底端，以防钢筋网上浮。
（6）水下砼的灌注必须连续进行，不得中断。
一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞或进水等事故时，立即采取有效措施进行处理，以便尽快恢复灌注砼，同时作好记录备查。
（7）控制最后一次砼的灌注量，使墙顶高出设计标高500mm为宜。
（8）在灌注水下砼的过程中，派专职试验员对砼的质量进行控制，检测砼坍落度，不合格的砼不得使用。
并按有关规定要求取样制作砼抗压、抗渗试件。
（9）一期墙浇筑完成并达到70%以上，方可进行相邻幅墙的施工。
4.2砂夹石回填施工方案
苏宁基坑地块从喇叭口位置由东往西放坡修筑施工便道，同时将主体外墙防水施工完成并砌筑下部保护砖墙，然后从便道运输砂石料至苏宁基底回填，边回填边砌筑上部保护砖墙。
CBD基坑地块先施工主体外墙防水并砌筑下部保护砖墙，同时联系CBD项目相关单位利用其现有施工便道运输砂石料至CBD基底回填，个别部位运输车辆无法到达的情况，从主体顶板运送至出入口位置进行回填，边回填边砌筑上部保护砖墙。
砂石料回填前先清理地表杂物，然后按碎石质量不少于砂石料总质量30%的配比分层摊铺回填，分层厚度250～300mm。
每摊铺完一层，采用压路机及小型打夯机压实一层，直至回填至设计标高。
对于楼梯斜坡段，拟采用砌砖或打设木桩辅助刷坡。
回填质量满足承载力大于等于150KPa，压实系数大于等于0.96的要求。
4.3高压旋喷桩施工方案
4.3.1施工参数
（1）注浆所用水泥，采用P.O42.5普通硅酸盐水泥；
（2）水泥掺量25%；
（3）浆液压力大于20Mpa；
（4）旋转速度，10～20r/min；
（5）提升速度0.1～0.2m/min；
（6）水灰比暂定为1.0；
4.3.2施工工艺流程
旋喷桩施工工艺流程图
4.3.3施工方法
（1）测放孔位
采用人工配合机械清理平整场地，清除地下障碍物，按照设计要求测放旋喷桩桩位，根据测放的高压旋喷桩中心线，在中心线上布设桩位，并插上标签。
（2）钻机就位
钻机需平置于稳固坚实的地方，将钻机平稳地安装在桩孔位置上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心线，偏差不超过50mm，为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须使钻机处于水平状态且固定牢固，在开钻之前和钻进过程中用线锤随时检查钻杆垂直度，当发现偏差超过允许值时，及时进行调整。
（3）射水试验
进行低压射水试验（0.5MPa），主要是检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。
（4）钻孔
将调试好的钻机，移至设计孔位，保证钻头对准设计桩位中心，调整好钻杆垂直度即可开钻。
在钻孔的过程中要经常注意对垂直度进行校正，因为钻机工作时的振动会使钻杆偏离设计轴线。
（5）插管
将喷浆管插入预定的地层深度，为防止喷嘴在插管时时被泥砂堵塞，在插管前用一层塑料薄膜把喷嘴包扎起来或在插管过程中进行射水，但水压不能过大，以防孔壁坍塌。
（6）制浆
a、采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，洁净饮用水，按选定的配合比进行配制。
b、按确定的配合比，首先将水加入桶内，再加入水泥，开动搅拌机拌合，经过滤网流入泥浆池；再用泥浆泵抽进第二次过滤筛，进行第二次过滤后，流入泥浆桶的浆液，经过高压泵加压，经高压管送至钻杆喷头进行旋喷。
（7）旋喷
旋喷机就位，下入喷头、喷杆至孔底，连接导流器，自下而上进行旋喷注浆，按设计压力、提升速度旋喷至设计基坑底面以上0.5m。
在下管过程中，注意用透明胶带封住喷嘴防止管外泥砂或管内泥浆小块堵塞喷嘴。
（8）高压注浆作业
喷管插入设计深度后，由下而上按设计要求的施工参数进行喷射作业，边喷浆、边提升钻杆，使浆液与土体充分拌和。
在提升过程中，应注意检查浆液初喷时间、浆液流量、风量、压力、旋转和提升速度等参数，如有故障及时排除。
（9）喷射结束与拔管
喷浆由下而上至设计基坑以上0.5m，停机时先送压缩空气再停止送浆，拔出喷浆管，喷浆即告结束，把浆液填入注浆孔中，多余的清除掉，但须防止浆液凝固时产生收缩的影响；拔管要及时，切不可久留孔中，否则浆液凝固后不易拔出。
（10）浆液冲洗
旋喷结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头等机具设备，管内不得残存泥浆，以防止堵管。
（11）移动机具，进行下一桩位施工，重复以上施工步骤。
4.4土方开挖及支撑施工方案
4.4.1基坑开挖总体原则
（1）开挖至支撑底后及时施工支撑，待支撑达到强度设计值的85%以上方能开挖其下土方。
（2）基坑开挖本着分层、分段、先撑后挖的原则，在支撑未达到规定强度前不得开挖下层土方。
严禁全长同步一次开挖。
（3）基坑开挖前应确保降水至下层开挖面以下1米以上。
开挖过程中随时检查围护结构止水效果，发现渗漏水及时处理后方能继续开挖。
（4）基坑开挖至基底以上300mm时，进行基坑验收，并采用人工开挖剩余土方。
开挖到底后及时施做垫层，避免基底长时间暴露。
（5）严格进行基坑监控，以基坑监测数据指导施工。
4.4.2施工工艺流程
4.4.3开挖方法
总体施工方法和顺序：
施工中以机械开挖为主，边角部位辅以人工修整。
首先采用液压破碎机破除混凝土路面，提升高度3米内土方采用反铲挖掘机挖掘土方，提升高度3米以上土方采取挖机接力转运开挖出基坑，10t自卸汽车外运。
收尾阶段采用长臂挖机开挖基坑内剩余土方。
开挖面底标高300mm以上土层，由人工清底，土方开挖完毕，检验合格，即可进入下道工序。
开挖分层进行，第一层土方整层开挖，采用中型挖掘机开挖至第一道支撑处，然后施工冠梁及第一层混凝土支撑，砼支撑强度达到设计强度85％以后，再继续开挖至第二层支撑底，然后施工第二层砼支撑、腰梁及钢支撑，砼支撑达到强度要求且钢支撑施加预应力完成，开挖第三层土方（三道支撑的情况）并假设第三层钢支撑及施加预应力，最后开挖剩余土方至基底。
出入口土方开挖车辆无需下基坑，采用挖机接力及长臂挖机配合地面出土即可。
最下一层200-300mm厚土层由人工清除，标准段土方开挖按时空效应分层、分段、对称、均衡进行，平面上先中间再两边，严格按小坡1：
1.5～1：
2.5，大坡1：
3进行。
基坑开挖充分利用时空效应组织施工，按“水平分段、竖向分层、台阶法作业、由上至下、先支后挖”的原则进行作业。
减少围护结构水平位移和坑底回弹。
做好支撑和挖土的紧密配合，随挖随撑。
纵向放坡开挖时，在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流基坑内。
基坑开挖至坑底标高后，总体基坑纵向坡度控制为1：
3，并在坡底设置300×300mm的排水沟及集水坑，开挖期间及时抽排，防止坑底积水。
4.4.3.1土方开挖的注意事项
⑴机械开挖，注意防止挖掘机铲斗碰撞损坏围护结构及临时支柱。
⑵在土方开挖过程中，自始至终要做好排水、疏水、截水、降水工作。
⑶每日挖出的弃土，堆放在弃土场，严禁基坑四周堆土过量（堆土高度≯1m），否则会增加围护结构的附加荷载。
⑷基底以上30cm部分土体要采用人工挖掘及修整。
土方挖好后即刻浇筑垫层及施做底板，避免大面积开挖或基坑长时间暴露。
4.4.3.2土方运输
运土流程图
（1）本工程每天平均出土量大，外运弃土受出土时间，运距等影响较大，合理组织安排弃土是一个关键环节。
（2）弃土外运专人负责组织安排，场地内、外统一调度，协调内外关系，组织安排出土车辆运输。
场地外的运输路线与业主及有关部门协调安排，确保外运弃土按计划进行。
（3）考虑雨天、特殊情况造成的工期滞后等因素及外部环境的影响，弃土量大。
如不能及时外弃，可在主体顶板上设一至两个临时弃土场。
（4）弃土场地按要求设置，并作好挡护、覆盖防扬尘。
4.4.3.3土方开挖安全技术保障措施
（1）分层开挖放坡坡度一般控制在1：
1.5～1：
2.5，层与层之间应该设置平台，平台宽度4～6m。
总纵坡度控制在1：
3以上。
（2）
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