桥梁上部结构施工方案.docx

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桥梁上部结构施工方案

桥梁上部结构施工方案

1、桥梁工程概况

本标段桥梁工程：

大桥1061m/3座；中桥：

680.1m/10座（包括分离立交）；互通立交2座；通道桥：

188.32m/8座；天桥：

78.16m/1座；

桥梁上部构造：

20m预应力预制箱梁结构；16m预应力空心板，梁板共计818片；

2、施工方案：

后张法预应力砼箱梁和空心板采用预制厂集中预制，成品梁由龙门吊吊运至存梁区，用场内预设钢轨运输，箱梁、空心板采用汽车吊安装的施工方案。

预制梁工艺流程：

预制场地准备→制梁台座施工→安装模板→绑扎钢筋（预应力孔道埋设）→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→预应力张拉→养护→检验→起吊存放。

2.1、台座设计制作

根据本标段的梁板预制量设计制作20m制梁台座60个，腹板、顶板钢筋绑扎台座各5个；16m制板台座25个，钢筋绑扎台座2个。

张拉预制底座要求坚固、无沉陷，利于排水，其基础有足够钢度，并置于良好地基上，下沉量不超过2mm。

本标段台座采用C30钢筋混凝土浇筑，两端各设0.3m宽吊装槽，张拉两端采用扩大基础钢筋砼浇筑。

四周采用3×5的槽钢包边宽度以0.92m控制梁底宽度；空心板宽度以1.23m控制。

槽钢顶面用水准仪操平在跨中按设计要求设置反拱1cm，从跨中到端部按照抛物线均匀变化。

台座上每1.2m预埋PVC管设置Φ25mm的预留对拉螺栓孔。

用钢筋焊接槽钢牢固后立模板按照标准浇筑混凝土。

混凝土表面收光平整，及时养护达到设计强度后，表面铺6mm厚钢板，钢板与槽钢焊接，钢板横向焊接后要打磨平整。

钢板固定后用扫帚将台面上的杂物清理干净后，用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘用钢锯刻下标记，用拖把将事先掺合好的脱模剂均匀地涂抹到台面上。

每个台座在施工完后设沉降观测点，技术员定期观测确保实体不会因台座下沉而出现质量事故。

2.2、模板制作安装

预制梁内模外模统一采用定型钢模，厂家统一加工模板。

为了减轻工人劳动强度内膜采用钢模定型活动抽拉式。

正式安装前，进行试拼，调整，打磨内表面，各接缝部位贴海棉胶条，防止漏浆。

安装模板从端模开始，接着安装侧模，侧模安装时先在台座槽钢上放好直径40mm的橡胶管，同时密封波纹管与锚垫板（压降孔及时用毛毡堵塞防止浇筑砼时进浆）结合处，将螺旋筋调整至与锚垫板结合处，模板安装，调整、加固后，检查各部位几何尺寸，无误后进行下道工序。

a、腹板钢筋在专用台座上按照钢筋定位架绑扎完成后，用专用杆件通过龙门吊整体吊入刷好脱模剂的台座上，按照台座上刻好的尺寸就位。

b、腹板钢筋就位后绑扎高强度砼垫块，要求每平方不少于4～5个确保钢筋保护层符合要求。

采用龙门吊安装侧模，台座与两侧模板拼接处用橡胶管挤压密封，模板表面涂刷脱模剂，将涂好脱模剂的模板按预制底座刻好的定位线准确定位，模板之间用螺栓、螺母连接但不完全紧固。

c、侧模安装就位后将打磨干净并刷好脱模剂的内膜安装顺序吊入就位，安装两端模板侧模拼装就位后，将在专用顶板钢筋绑扎台座绑扎好的顶板钢筋整体吊入安装，顶板钢筋与腹板钢筋连接完同时检查保护层、预埋件等是否符合要求，检查无误后。

用对拉杆和外支撑将两侧模板加固稳定，保证板梁的几何尺寸。

为了防止内膜上浮压杠采用32的工字刚按照2米一道布设。

2.3、钢筋及钢铰线检验和加工安装

a、钢筋和钢铰线的进场验收。

进场的钢筋验收后均应按不同钢种、等级、规格及生产厂家分别挂牌堆放在钢筋棚。

在预应力钢绞线进场时，收料员应严格检查其质量证明书，包装是否符合要求，有无标签牌，另外还需检查钢绞线有无绣蚀或油污，否则不予验收，钢绞线盘进场后应及时妥善保管在钢筋棚，堆放时在下面垫上枕木避免直接与地面接触，使用前应按规范要求分盘取样，委托厂方或其他有试验能力的部门（单位）进行力学性能试验，只有符合要求的方可使用。

b、钢绞线开盘。

将摆放钢绞线的场地整平，清扫干净；将线盘吊运至已整平的场地上，线盘中心大致与槽位对齐，距槽约5m。

用角钢焊制的笼子扣住线盘，线盘与笼子间用木板、楔子打紧。

用铁剪剪断包装用铁皮，取下标签，去掉线盘中心孔内的外层包装，拿掉纸板，找出线头，同时应记录钢绞线的盘号、强度等级、弹性模量、质量及技术执行标准等相关资料，为张拉时计算伸长量做好准备。

c、钢筋、钢绞线加工和安装

下料：

使用前，首先将钢筋调直，清理钢筋表面的油渍锈蚀等，施工人员在熟悉图纸的情况下正确计算其施工长度，以确保尺寸准确，钢筋连接采用双面搭接焊。

加工制作全部集中在钢筋场进行。

加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

绑扎成型：

箱梁钢筋骨架绑扎成型分别在腹板、顶板钢筋专用绑扎台座上进行，采用专门设计的桁架扁担梁整体吊，防止骨架变形。

钢筋直径≥12mm时采用焊接，钢筋直径＜12mm采用绑扎。

绑扎钢筋前，严格按照标准钢筋定位架摆放各部位钢筋。

安放预埋件及波纹管，设置预应力管道的定位钢筋。

管道定位钢筋按照坐标和直线段1m一道，曲线段0.5m一道的设计数据集中加工好分开堆放，安装时按照顺序定位。

2.4、预应力管道成孔

采用预埋金属波纹管成孔工艺。

波纹管的卷制要求无损伤、无变形、不漏浆。

接头咬逢吻合固定。

波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上。

波纹管接头用直径大一号波纹管连接，然后用胶带密封，确保接头连接密封，防止浇筑混凝土时水泥浆堵塞管道，将制好的符合要求的波纹管安装进钢筋骨架，并用定位钢筋固定，沿梁长方向直线段1m一道，曲线段0.5m一道（梁端加密布置）确保波纹管在浇筑混凝土时位置准确。

严防错位和下垂，如管道与钢筋发生碰撞，保证管道位置不变，适当挪动钢筋位置。

管道固定好后管道内穿比管道直径小5mm的白色硬管，防止管道漏浆造成堵管。

2.5、梁体混凝土施工

本标段箱梁无中隔板，因此采用一次封端的工艺施工。

混凝土拌合采用电脑自动计量拌合站集中拌合，混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，龙门吊起吊料斗入模。

混凝土浇筑方向从箱梁的一端水平分层循序渐进至另一端，向钢模内按水平分层法连续浇筑。

混凝土捣固以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。

振捣采用附着式振动器和插入式振捣器相结合进行振捣，按钢束布置位置安装附着式振动器进行振捣，上部采用插入式振捣器进行振捣。

严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部混凝土密实，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量，选用25的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的混凝土。

振捣时，派专人定时抽动波纹管内的白管子，防止漏浆凝固，经常检查模板、孔道、锚板位置是否正确，并及时修整。

梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。

2.6、混凝土养护

混凝土浇筑完成1-2h后即进行养生。

拆模后用土工布覆盖，采用喷淋系统养护，内膜拆后在梁体内布设一道，保证梁体内水化热在最高时及时得到湿润，两端用砖砌30cm高确保梁体内时刻有水。

梁体内喷淋管放置4～5h后将其布设在梁顶用土工布覆盖（同时将同条件试块一起放在梁顶覆盖一起养护），使土工布时刻保持湿润状态，腹板两侧用塑料薄膜包裹并各挂设一道喷淋管，喷淋管主要养护翼缘板，水通过翼缘板流入腹板薄膜，这样两个部位就时刻都是湿润状态。

梁场排水设施全场贯通最后交汇流入沉淀池，经过沉淀循环利用节约水资源。

梁板养护时间不少于7天。

2.7、钢绞线下料、编束和穿束

下料：

钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。

钢绞线的下料长度即要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。

编束：

将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。

编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。

穿束：

采用人工穿束。

穿束前将压浆孔堵塞毛毡掏出并拆除锚垫板5cm内的波纹管确保压浆孔和出浆孔通顺，同时清理锚垫板上的混凝土。

2.8、张拉作业

张拉锚固程序：

当混凝土强度达到设计强度时张拉预应力钢束，钢束采用两端同时对称张拉，采用两套一拖二标定合格的智能张拉设备张拉。

凝土强度达到设计的强度90%后方可进行张拉。

预应力钢束均采用两端同时张拉。

锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

经过专门培训的操作人员将提前计算的张拉数据和有关参数输入智能设备计算机中，施加预应力通过智能控制计算机发出指令后控制两套设备自动运行。

系统采用程序智能化控制，不受人为、环境因素影响，操作平台自动进行张拉、读取伸长量和回缩量。

张拉资料统一归档到系统中，有利于资料规范管理。

按要求将锚具、千斤顶等组装就位，务必保证孔道、锚具、千斤顶轴线相重合，达到“三对中”。

安装好千斤顶后，施工人员可以远离张拉端头，由计算机控制张拉，安装在千斤顶内的压力传感器具有较高的采样频率，能快速反应实时的油压值，伴随在千斤顶的迁移，精确实时的读取张拉伸长量，停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素都自行控制；系统中通过对千斤顶缸内的油压慢卸，可分析得出预应力筋的回缩量变化值并生成位移和压力曲线图，针对张拉不符合规范要求的张拉结果，系统将在统一的界面剔除报警。

并对不符合要求的张拉结果提出处理意见和措施。

如果出现不符合要求的张拉结果，严格按照智能系统提出的意见和措施处理。

张拉完后使用手动切割工具切割锚具外钢丝，切割位置距锚端3～4cm，严禁使用电焊或氧焊进行切割。

用梁体同标号封锚，并挤压密实。

（智能预应力张拉系统控制示意图）

2.9、压浆

1）管道压浆是防止钢束锈蚀和保证钢束与砼之间握裹成整体的重要措施。

因此，压浆要求必须饱满密实。

2）压浆时间在张拉完毕后24小时内进行。

按设计要求R28天强度大于40Mpa配制水泥浆。

水泥浆配合比要严格控制，水灰比不得大于0.45，水泥浆材料采用52.5普通硅酸盐水泥，水泥浆中可掺加减水剂、微膨胀计，掺量由试验确定，掺入减水济后水灰比可控制到0.35。

为防止钢束锈蚀，不得掺入盐类，水泥浆要求有较好的流动性（水泥浆稠度宜控制在14～18S之间），和易性好，颗粒小，沁水率小，以保证灰浆能顺利压入管道。

3）水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不小于1min。

水泥放入压浆罐时，须要过滤，过滤网孔不得大于2.5×2.5mm。

4）压浆工艺：

采用真空压浆：

a、开始孔道压浆施工前，对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查，确认可以正常工作。

b、按设计配合比进行水泥浆的配制。

材料的投料顺序：

水－外加剂－水泥，（更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难）。

c、关闭所有通气孔，开启真空泵抽孔道内空气，至-0.08Mpa，（如果压力达不到-0.08Mpa,说明管道密闭性不好，应进行管道检查）。

d、在真空泵压力表到-0.08Mpa时，开动压浆泵，压浆泵的压力表读数随浆体进入而逐渐减小；直至浆体进入真空泵透明管时，关闭吸真空阀门和真空泵，打开排浆阀门，将浆体引入特定容器，直至流出浆体的稠度符合要求。

e、按由低至高的顺序，依次打开孔道中间的排气管，直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。

f、压浆泵继续加压至0.7Mpa，并持压2min后，如出现压力有少许降低，进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。

压浆前，应清除孔道内杂物、积水，确保封锚处密实不漏气。

用压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串孔现象，事先处理好才压浆。

压注水泥浆，采取从一端压注的方法。

压浆泵输出最高压力以保证管道内的水泥浆密实为准（一般为0.6～0.7Mpa），并有适当的保压量。

当压注的浆从排气孔排出后，将排气孔堵塞，一直压注到另一端出浓浆后，关闭出浆阀门，待压力达到1Mpa时，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持水泥浆密实。

孔道压浆完毕后，等待一定时间（夏季约30min左右），待水泥浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净。

卸管时，应先检查孔道内水泥浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有水泥浆“反溢”现象，如有水泥浆“反溢”，则推迟拆卸时间，拆卸下来的管节及时冲刷，准备下次再用。

2.10、移梁

待水泥浆强度达到设计强度65%以上，并且不小于22MPa后，用龙门吊移到存梁区。

3、后张预应力混凝土空心板预制施工方法

施工顺序为：

预制场地准备→制梁台座施工→安装模板→绑扎钢筋（预应力孔道埋设）→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→预应力张拉→养护→检验→起吊存放。

1）模板作业

设置制梁底座，预制梁板，其基础有足够钢度，并置于良好地基上，下沉量不超过2mm。

模板制作：

组合空心板梁模板采用定型钢模，底模、侧模、端模及内模，分片组装成型。

侧模马蹄以上用6mm的钢筋顺桥向每10cm焊接一道50cm长的钢筋，竖向10cm间距5道，保证铰缝拆模后毛面提高铰缝连接质量。

安装顺序为：

底模→侧模→端模→内模。

2）钢筋作业

加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。

钢筋连接采用闪光对焊。

加工制作全部集中在钢筋场进行。

梁板钢筋骨架绑扎成型在台座上进行，绑扎好的骨架经检合格后，由龙门吊吊放入模。

预制空心板梁确保支座预埋钢板的位置、高度正确。

防撞护栏和伸缩缝的锚固钢筋预先埋入，注意预留泄水孔的位置。

预应力管道成孔：

采用预埋金属波纹管成孔工艺，梁内预埋波纹管及管道定位钢筋的空间位置确保准确无误，并确保锚垫板与钢束垂直。

3）混凝土作业

梁体砼施工：

砼由砼车运至浇筑现场，砼在现场搅拌站集中搅拌，砼浇筑采用两次连续整体浇筑成型的方法。

向钢模内按水平分层法连续浇筑。

梁底模完成后，先绑扎底板、腹板钢筋以及安装其它预埋件，波纹管安装需要同绑扎钢筋一同来完成。

再支内外侧模（内模上口支到施工缝以上位置），第一次浇筑底板砼，安装芯模板，绑扎顶板钢筋，然后再浇筑腹板、顶板混凝土。

顶板砼浇筑完成后，表面进行拉毛处理或用木抹子搓平，收水后即用土工布覆盖喷淋养生。

4）砼浇筑完成2-4h后即进行洒水养生。

拆模后用塑料薄膜包裹梁体，洒水湿润养生。

养生时间不少于7天。

5）预应力张拉作业：

预制梁板砼达到设计强度的90％时方准张拉预应力钢束，钢束采用两端对称张拉，采用两套一拖二标定合格的智能张拉设备张拉。

6）压浆：

张拉完毕后，24h内完成压浆。

7）移板：

待水泥浆强度达到设计强度65%以上，并且不小于22MPa后，用龙门吊移到存梁区

4、橡胶支座安装

1）先将墩台垫石（或墩顶）顶面去除浮砂，表面应清洁、平整无油污。

2）在支承垫石上按设计图标出支座位置线，同时在橡胶支座上也标上＋字交叉线，将橡胶支座中心线同墩台上的设计位置中心线相重合，支座就位准确。

3）支座安装质量要求：

支座底板与墩顶支承面之间应紧密粘贴，无缝隙，应使支座全面积均匀受压。

支座的滑动面应清洁，防止支座表面污染锈蚀。

支座标高、支座平面位置应符合设计要求。

标高允许编差±5mm，平面位置允许偏差±2mm。

后张法预应力砼箱梁和空心板预制施工工艺框图

5、梁板的安装

箱梁架设施工:

梁板预制均由预制场预制施工，运入现场安装。

采取运梁车运输到桥位，预制箱梁架设采用采用两台75t吊车架设。

主梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环；预制时在梁底预留穿索兜底所需的活动段底膜，同时在主梁翼板上的对应位置预留穿索孔洞。

梁体两端吊点位置距离其两端支座位置不得大于1.0m。

空心梁板架设采用1台50t加1台25t的汽车吊架设。

1）安装施工工艺流程为：

施工准备→放样→运梁→架梁→检验。

2）施工准备：

梁板架设安装，组织有多年架桥经验的安装施工队伍进场，制定合理科学的实施性施工方案。

测量定位：

采用全站仪测量放出支座的位置，水准仪检测支座的高程。

安装支座：

检查支座型号、规格、质量证明。

清理垫石及梁底，检查调整支座标高及中心位置，安装支座温度宜在5℃～20℃时进行，安装质量确保符合设计及规范要求，保证支座密贴。

3）运梁：

运梁采用运梁车运输，并在托车上设置保险支撑，固定牢固以防止倾倒，将梁安全运输到架梁处，做好架设准备。

4）吊车安装梁板程序为：

先边后中，按梁厂对梁（板）编号进行安装。

5）梁板安装质量确保符合规范和验评标准。

6、桥面系施工

桥面施工分四阶段进行，第一阶段为桥面连续预应力砼施工；第二阶段为铺装防水面层砼的施工；第三阶段为防撞护栏的施工。

6.1、先简支后连续桥面施工

a、施工工艺：

施工准备→连接端头钢筋→设置桥面钢筋→浇筑每连接缝砼→养护达到强度→桥护栏、桥面铺装。

b、体系转换

箱梁架设一联完成后，安装连续处及箱梁间现浇桥面板钢筋，按设计位置布设顶板负弯矩钢绞线管道，并穿束，管道接头用塑料胶带裹紧。

浇注箱梁连续段及箱梁间湿接缝砼，待砼强度达到设计强度的100%以后，进行顶板负弯矩预应力筋的张拉，张拉采用单根对称交替张拉，然后压浆。

最后按设计要求进行临时支座的拆除实现体系转换。

体系转换的关键是临时支座拆除能否同步均匀缓慢，本工程临时支座用砂箱制作，体系转换时，只要将临时支座拆除，便可顺利实现系统转换，解除临时支座时，特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

6.2、防撞护栏施工

护栏是桥梁工程的重要组成部分，其是桥梁不可缺少的完全防护装置，是车辆安全通过的重要保障，对桥梁工程的评价起着直观的作用。

所以护栏施工不仅仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。

1）钢筋砼底座施工

a、钢筋绑扎与预埋件安装

钢筋骨架制作前，如有杂物，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋半成品下料与制作在钢筋加工完成，骨架绑扎在现场进行。

钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补。

砼保护层采用小型预制砂浆块绑扎在钢筋骨架上，砼浇筑到该位置时，拆除砂浆垫块，确保防撞护栏外观质量。

b、立模

立模前先清洗干净防撞护栏底位置的杂物、砂浆、石子和砼，并进行洒水湿润。

为了保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不漏浆，采取措施如下：

防撞护栏模板拼接时，模板竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。

每次拆模后均将模板表面清理干净并涂抹脱模剂，确保在下一次使用时不生锈。

每次立模前先将模板面清除干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。

c、砼浇筑与养生

防撞护栏正式施工前先进行首件制工艺试验，工艺试验满足技术规范要求并通过监理工程师验收后方进行防撞护栏的施工。

严格按照有关试验规程和施工规范要求进行配合比设计，防撞护栏施工严格按照批准的砼配合比和工艺试验提供的工艺参数施工。

2）砼拌和与运输

浇筑防撞护栏砼，使用集中拌和，用运输车送砼，运输车将砼运输至防撞护栏位置处由吊车将砼送至防撞护栏浇筑位置。

对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中发生降雨时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项参数，对不符合要求的砼按规范要求处理后仍不合格一律废弃处理。

3）砼浇筑

砼所用的粗、细集料，水泥的品种、标号，初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后方可使用。

砼必须有良好的和易性和流动性、坍落度，砼配合比由试验室设计并报监理工程师审批后使用。

为了减小砼表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。

砼拌和时须有专职的试验　人员在现场值班把关、严格控制，以确保配合比的准确性。

砼浇筑分层进行，每层浇筑厚度约为30cm左右。

砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣时，采用快插慢提的方式，振动顺序为先四周后中间。

振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5－10cm的距离，插入下层砼5－10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋等。

对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如下层振捣后砼土面的浮浆较多，应用海绵或干棉纱进行吸除，从而确保分层浇筑砼的连接质量。

在一些振捣器不能达到的位置，采用人工辅助振捣的方式，用木槌敲打模板，根据敲击的声音决定人工辅助振捣的程度和时间。

砼浇筑时现场施工技术员必须严格控制要砼的塌落度和和易性，必须按规范要求进行现场试验，不符合要求的砼严禁入模。

同时，砼浇筑过程中前、后场服从统一指挥并由经理部值班领导协调好前后场，使砼浇筑连续快速进行。

拆模：

待砼强度达到2.5Mpa后拆模，拆模时注意避免碰伤防撞护栏边角以及模板。

模板拆除后堆放在平整的地方，清洗后涂上新机油，防止模板生锈。

砼养生：

防撞护栏砼养生采用外套塑料薄膜或覆盖土工布保湿养生的方法进行防撞护栏砼的养生，养生过程中要确保砼表面湿润。

6.3、护栏基座施工

a、护栏基座按路线曲线在梁翼缘板上放出边线，将基座钢筋与箱梁上预埋钢筋焊接，焊接时应根据基座标高拉线进行，避免钢筋高出基座顶；基座预埋钢板等预埋件要按要求定位并固定牢固。

b、按弹的墨线支设定型模板，基座分段进行浇筑，分段长度一般设在伸缩缝处，每次支模应与上段连接10厘米左右，以保证两段的顺接。

模板应支设牢固，接缝严密.

c、砼一次性进行浇筑、振捣密实，顶面抹平收光。

及时覆盖洒水养护，洒水次数以保证砼表面湿润为宜。

6.4、小桥防震锚栓施工

防震锚栓孔应准确预留，桥梁架设完成后及时施工防震锚栓，砼通过铰缝间的空隙灌入预留孔内，然后插入锚栓钢筋并捣固密实。

待砼达到一定强度后进行外露部分的防锈处理并加封外套。

6.5、小桥铰缝施工

防震锚栓施工完成后，先用M15砂浆对铰缝下部的窄缝进行填充，然后将预先制作完成的铰缝钢筋放入跨中左右各一定的长度内并与预制板钢筋绑扎在一起。

铰缝上部砼采用C50小石子砼，砼采用机械拌制，用小直径的插入式捣固器振捣砼。

6.6、混凝土铺装层施工

在防撞护栏施工完后，即开始桥面铺装层施工。

铺装层在桥面铺装中作为一个重要的结构层面，主要作用为覆盖梁体的顶面，与梁板共同受力；接顺桥梁纵，横坡度；提供一个平整，粗糙的找平层；提高铺装层的刚度，防止在施工和使用期间的断裂，破损现象的发生。

1）准备工作

a、桥面铺装防水层采用防水混凝土，在防水层的施工之前，全面复查桥面高程，以备在施工过程中进行相应的调整，桥面铺装防水层施工时要留出连续段的位置。

b、在桥面施工前，桥面清理干净并打毛，符合监理要求后才允许进行下一步施工。

c、根据桥面的标高，每隔2～3米浇设砂浆块，并根据该处的实际标高和桥面设计确定砂浆块的厚度，作为砼浇筑标高调整的依据，并在每一个砂浆块完成后放出该砂浆块的标高，可以作为下一步施工测量的水准点使用。

2）钢筋施工

a、安装铺装层钢筋网前，将板面的油污、泥土等清洗干净，保持板面的清洁。

b、钢筋半成品下料与制作在钢筋棚完成，骨架绑扎在现场进行。

钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补。

c、桥面半成品钢筋材料按规格、型号和长度分提前堆放到桥面上，并采取遮盖措施防止雨水造成钢筋生锈。

d、桥面铺装中钢筋采用钢筋焊接网，钢筋网纵横向的节点采用绑扎或焊接。

按设计要求布置加强钢筋。

3）砼浇筑和养生

a、防水层混凝土的施工顺序根据现场情况，一般从第一跨开始向后推移。

b、防水层混凝土浇筑时，用水将板面完全浸湿后再浇筑混凝土。

防水层混凝土在施工过程中应注意，混凝土厚度及高程的控制，防水层浇筑成形后表面平顺、干净。

c、砼浇筑：

砼浇筑时，利用护栏旁边浇的砂浆垫块上铺设型钢调整标高，在砼浇筑到毕设计标高稍高时进行振捣，振捣完成后对标高不到设计标高处进行第二次浇筑，浇筑振捣完成后，利用横向钢筋拖平，随之用湿布拖毛。

砼浇筑施工顺序：

浇筑→插入式振捣器辅助振捣滚筒拖平→砼面收光→初凝后表面搓毛。

d、砼养生：

在砼浇筑完成后，及时进行覆盖洒水或水罐法养生，并在砼形成强度前保持砼表面湿润。

4）桥面铺装施工注意事项

a、桥面铺装施工前保证桥面清洁，无杂物。

b、在进行测量放样时现场技术员应跟踪，测量完成后整理所有数据并存档；在砂浆块施工完成后，测量组对每一个砂浆块的标高进行复测，在记录数据的同时用油漆在砂浆块上标注，对每一