道路工程质量通病防治.docx

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道路工程质量通病防治

公路工程质量通病防治

1、软基处理

2、路基工程

3、路面工程

4、桥梁工程

5、通道及涵洞

6、防护工程

7、绿化工程

8、交通工程

9、内业资料

10、实验室

1、软基处理：

1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷

形成原因：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。

2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。

3）挤密碎石桩未进行反插。

4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。

5）软基处理质量未达设计要求。

6）桩未打穿软弱层。

防治措施：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。

2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。

3）挤密碎石桩应进行反插。

4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。

5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。

1.2路基出现纵向裂缝和错台

形成原因：

1）清表不到位，路基底存在软弱层。

）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。

2．

3）路基压适度不均匀。

防治措施：

1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。

2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。

3）提高路基压实度。

1.3路基出现滑裂面

形成原因：

1）基底存在软土且软土厚度不均匀。

2）淤泥清除换填不彻底。

3）填土速率过快。

防治措施：

1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。

）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。

2．

2、路基工程

2.1路基碾压出现“弹簧”

形成原因：

1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）碾压层下存在软弱层。

防治措施：

1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。

3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

2.2路基压实度不够

形成原因：

1）碾压遍数不够。

2）压路机质量偏小。

3）松铺厚度过大。

4）碾压不均匀，局部漏压。

5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。

防治措施：

1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。

4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。

2.3路基积水严重

形成原因：

1）路基表面不平整。

2）路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施：

1）路基压实前应整平。

2）路基表面应设2%~4%的横坡。

2.4路基边坡被冲刷

形成原因：

1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

2）未设临时急流槽和拦水埂。

3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。

4）边坡未植草防护。

防治措施：

）削坡后边坡防护工程应及时跟上。

1．

2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。

3）应及时填平冲沟。

2.5压实层表面松散

形成原因：

1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。

2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

防治措施；

1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。

2）适当洒水后重新进行拌和碾压。

2.6路基表面网状裂缝

形成原因：

1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。

2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。

3）压实后养护不到位，表面失水过多。

防治措施：

1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。

2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。

．

3）加强养护，避免表面水分过分损失。

4）认真进行施工组织安排。

2.7路基表面起皮

形成原因：

1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。

2）为调整高程而贴补薄层。

3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。

防治措施：

1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

2.8路基表面出现放炮

形成原因：

石灰消解不充分。

防治措施：

石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。

2.9路基压实度超密

形成原因：

1）未认真进行标准击实实验，最大干密度误差较大。

2）路基填料不均匀。

3）采用重型压实机械，压实功偏大。

防治措施：

1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实实验，不同土样应分别进行击实实验。

2）选择均匀的填料。

2.10路基灰土灰剂量不均

形成原因：

1）路基土的砂化不充分。

2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。

3）拌和不均匀。

防治措施：

1）液限较大粘性土应充分砂化。

2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

路基灰土剂量不足2.11．

形成原因：

1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。

2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。

3）较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施：

1）确保石灰的掺量。

2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。

3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。

2.12路基边缘压实度不够

形成原因：

1）压实机具未走到边缘。

2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

防治措施：

1）路基按设计要求超宽填筑。

）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

2．

3、路面工程

3.1路面底基层

3.1.1二灰土抗压强度不合格

形成原因：

1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。

2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。

3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。

防治措施：

1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。

2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。

3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。

4）二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。

5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。

3.1.2二灰土底基层表面起皮

形成原因：

1）二灰土含水量过大或过小。

2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。

3）碾压未按先轻后重的原则。

4）二灰土拌和不均匀。

防治措施：

1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。

2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。

3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。

4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。

5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。

3.1.3二灰土表面松散

形成原因：

1）二灰土表层含水量较低，不能压实。

2）二灰土表层冻坏松散。

）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而3．

涨松。

4）灰剂量补足或失效。

防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。

2）做好二灰土过冬的防冻措施。

3）可采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。

3.1.4二灰土表面开裂

形成原因：

1）碾压含水量过大。

2）用土塑性指数过高。

3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。

防治措施；

1）严格控制碾压含水量。

2）选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数

3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。

4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。

3.1.5二灰土表面放炮

形成原因；1）二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。

2）消解石灰未按规定过筛。

防治措施；1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。

2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。

3.2路面基层

3.2.1二灰碎石抗压强度不合格

形成原因：

1）石灰剂量不足。

2）石灰等级较低。

3）二灰碎石抗压试件制备不标准。

4）未能保湿养护。

5）粉煤灰质量不符合要求。

6）二灰碎石拌和不符合要求。

7）二灰碎石成型后养护温度偏低。

防治措施：

1）施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。

级以II）选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（2．

上）。

3）添加1%~2%的水泥。

4）石灰应充分消解，通过10mm筛。

5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。

6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。

7）尽可能在气温较高时施工。

3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求

形成原因：

1）含水量不符合规地。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

防治措施：

1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3）提高二灰碎石拌和均匀性。

）中央分隔带处应设有一定的加宽。

4．

3.2.3二灰碎石压实度不均匀

形成原因：

1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。

2）二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。

防治措施：

1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。

2）控制碾压遍数，均匀碾压。

3.2.4二灰碎石基层摊铺离析

形成原因：

1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。

2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。

3）摊铺机工作状态不佳。

防治措施：

1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合3．

料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

3.2.5二灰碎石基层开裂

形成原因：

1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。

2）二灰碎石碾压时含水量偏大。

3）成型温度较高，强度形成较快。

4）碎石中含泥量较高。

5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6）养护不及时。

防治措施：

1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

2）控制碾压时含水量不超出允许范围。

3）待沉降稳定后再铺筑基层。

4）对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

3.2.6二灰碎石表面放炮

形成原因：

1）石灰未充分消解。

2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。

防治措施；

1）石灰使用前应充分消解，必须再施工前7~10天加水充分消解。

2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。

3）保证碾压时的含水量。

3.2.7二