镀锌管质量控制流程.docx

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镀锌管质量控制流程

镀锌焊管质量控制流程

上料质量控制

1、明确原料材质，确认带钢边缘无损伤、无毛刺、不卷屈。

2、测量带钢是否符合工艺宽度和厚度、（参考工艺宽度表）；

测量锌层是否达到275g/m2（用涂层测厚仪检测，平均值不低

于19um）。

裂、边部严重划伤和分层、宽度超差在十层以上的钢带

微伤边，必须处理后方可进入机组。

7、

部切向一致，同时，带钢头尾处矫压平直。

剪头要平直成90°，不得倾斜，带钢头尾在剪切时要以

最短尺寸剪切。

接头焊接高度不得超过。

焊口要磨平。

钢带镰刀弯每米不大于4mm。

上料班长认真、仔细填写原料检验单（附件

成型质量控制

1、焊管机组成型机架布置形式为水平辊与立辊交替布置这种形式，在封闭孔前几架，管坯的变形角相当大，上下辊之

间的直径差相当大，所以分速箱的速比相应调整到1:

或1:

。

方式、成型机调整压下方式、轧辊直径、孔型设计、轧辊布置方式和速度差等。

满足以上所有条件后达到管坯成型后的最佳状态。

3、成型前应对钢板或钢带表面进行检查，当表面有锈蚀、麻点、划痕时，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的规定要求。

4、钢带应变形均匀，板边预弯后其边缘应圆滑过渡。

5、各轧辊的安装和调试，遵循轧制线原则，最大误差小于2mm。

6、各架上、下孔型对称、平行、压下量适中；开口孔型辊缝值略小于用料厚度或等于

（一）t;闭口孔型辊缝值按设计

参数原则掌握，以管筒形状做适当调整。

定变形，变形量以管坯无划伤为准。

工艺要求。

9、成型机组还包括：

电机、减速机、传动系统、接手、机

架和轧辊等。

10、确保平辊轴、立辊轴平直不弯；立辊滑块与丝杠紧密配

合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）。

检查、

确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处

于完好状态，并施以防松措施。

11、严格掌控钢带边缘状态，使其处于完好状态，对于坯料

的边缘缺陷及时消除，根据相应边缘状态调整好焊接工

艺参数，并对该批成品管重点质检！

确保在线轧辊孔型良

好，管筒形状良好，成型稳定，管筒两边缘平行一致对接，

开口角适当，火、车速、挤压力匹配，焊缝质量处于可控

状态。

高频焊接质量控制

1、按工艺要求选择使用磁棒和感应圈，磁棒后端距挤压

中心10—30mm，长度400—600mm。

2、高频触头后端距挤压中心1—，触头间隙10mm左右

为宜。

3、焊接时，应随时根据火花、毛刺的形状大小、颜色、

热影响区宽窄加以调整，力求达到T、V、P的最佳组合。

4、焊接时，根据铁塔管焊接工艺参数进行焊接。

5、焊缝应保持在挤压中心不得埋缝焊接。

6、内毛刺应均匀呈线状，外毛刺大小适中，无粘刀，无分

叉；焊接火花应连续、均匀、细微。

7、焊缝成明亮的蓝色，成一条直线，不得S型扭曲；宽度

恰以熔合线为中。

颜色不对表明焊接温度不对，要及时查明原因。

8、磁棒的前端应与挤压辊中心垂直，磁棒应保持充分冷却；

开口角应为2°-6°,根据生产壁厚的不同随时做出调

整，厚度以下开口角应在4°左右，以上为6°；外焊缝

应该是一条明亮的红色直线，火花无飞溅，刮疤粗细一致，

无开叉或来回扭转。

9、正确设置机组电流、开口角和车速，并对机组进行精确

调整。

10、刮疤人员是焊管质量第一控制人，第一时间内观察判断

焊管焊缝是否合格，（沙眼、撘焊、开裂、埋缝焊、转缝、

外刮焊开叉、管面划伤、压痕），要把这些症状的状态变

化及时反映给调整人员，做出准确判断及时调整，刮疤人

员必须与调整人员随时沟通，是连续出现还是断续出现，

是否是在带钢接头前后出现。

11、调整人员在正常生产后，把握两个要点，一是机组各部

位运行状况，随时巡查，及时调整；二是从开机第一根焊

管到停机最后一根焊管，全时检查焊管质量。

真正做到心

中有数，这是机组调整工两大主要任务。

内毛刺质量控制

高不能超，否则会影响焊缝焊接强度。

2、毛刺必须清除干净，焊筋两边也不能有任何冰凌状残留，用手触摸光滑。

3、筒壁不允许有内刮疤刀杆或内刮疤小轮留下的划伤或压痕。

4、机组成型状态必须运行平稳，除后的内焊筋不允许忽宽忽窄，锉台等现象出现，必须是宽窄匀均、高低一致，刮面与管壁圆滑过度。

5、液压装置要求压力必须均匀，无渗油现象避免时刮时刮不着或一会刮偏一会刮深等现象。

6、除内焊筋宽度应在2-5mm（与内焊筋宽度相应），不允许有内焊筋两侧或一侧有发白的生刮、刮肉现象存在。

7、内毛刺清除毛刺后剩余高度不大于。

8、清除内毛刺后，管筒应无内毛刺须子残留。

定径质量控制

1mm，

1、各轧轮的安装和调试，应保证轧制线最大误差小于

各架手轮孔型上下对称、平行，立轮对称，高度一致，平

立辊辊缝按定径后的钢管边长水平调整。

2、遵循三点压力变形原理，调整土耳其头，确保钢管弯曲度不大于1mm/m。

3、确保平辊轴、立辊轴平直不弯；立辊滑块与丝杠紧密配

合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）。

检查、

确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处

于完好状态，并施以防松措施。

4、钢管在定径机组内略有减径，其总减径量波动在—范围

内，定径的钢管并有微量的延伸。

5、矫直头其机构为辊式，共有两架，上下左右四个轧辊，

矫直头设于定径机组最后一架水平辊后面，是定径机组的

最后一部分，矫直头一方面在径向使钢管规圆，控制焊管

精度和最终尺寸，使钢管符合标准规定，另一方面对钢管

进行矫直。

对矫直头要求进行精细的调整和操作。

6、76机组外径控制±，140机组外径控制。

7、机组班长每天认真填写《焊管生产工艺与设备生产日报

表》，（附录2）调整中必须严格按照相关工艺参数调整。

矫直质量控制

1、矫直机的速度根据根据钢管的弯曲度和材质进行调整，

般是弯曲度愈大、愈硬速度愈慢，反之则快。

触原则，矫直辊磨损后可以根据情况进行调整，初调整时可以将焊管送入矫直辊中，使辊身长度的四分之三与焊管接触，矫直辊与焊管的接触部分间隙一般不大于用

塞尺检查），以免发生矫凹缺陷。

所要求精度，通过调整上下辊之间的距离来实现。

导筒直径根据被矫钢管的直径来选择，内空直径应大于钢管直径的10-20mm。

5、

当矫直辊的角度、压下量初调好以后用1-3根钢管试矫

次，当期弯曲度、椭圆度、以及表面质量符合技术要求，且咬入平稳、矫直顺利时方可正常生产。

铣头、倒角质量控制

椭圆、无法加紧产品的情况发生。

4、

5、

钢管定位准确，铣头量应大于，铣头后钢管端面应光滑。

采用管头安装调试刀具，角度要求符合生产计划单标准，

余量为±。

外形、尺寸质量控制

1、

生产镀锌管前校准所使用的游标卡尺及千分尺，外径、

椭圆度、定尺、锌层每20分钟测量一次，并根据生产情况填写质检记录（附录三）

2、执行ASTMA513标准，焊筋清楚干净，两端平头，壁厚公差〜+,定尺公差±4mm外径127±，直线度W,（以焊缝为基准点，分别对接焊缝0o、90o180o方向）来测量直线度，

确保直线度W5mm椭圆度±（大径+小径/2在±范围内），用

3、外焊缝均匀补镀，管子镀锌表面不允许有白色花斑、凹坑、油漆笔迹、油污等污渍，表面要求清洁，不能雨淋，表面不得有划伤、划痕现象，打包带不得直接接触管体引起划伤，成品码垛时管与管中间要用垫木隔开。

4、保扩口和压扁不开裂：

加大压扁、扩口检验频率，压扁5吨检验一次，扩口15吨检验一次，每天停机再开机时必须对压扁、扩口检验，每个炉号抽样做两次压扁试验和两次扩口试验，出两份报告，做试验的时候，试件上碳笔写清楚规

号，

格、材质、炉号，拍试验前照片和试验后照片，以及试验过程的视频，存好档。

5、每个炉号抽样做两次拉伸实验，出两份拉伸实验报告。

6、在装车时不带垫木的，护栏周边不做防护的不予装车，禁止用钢丝绳刹车。

7、喷注钢厂炉号和日期，每隔两米喷注一次，字体尽量大些；入库单注明炉号。

&每个炉号截取2支300mn样品管，贴好标签，注明炉号、规格材质等。

9、随车带：

每个炉号两支300mm样品管，两份拉伸实验报

保书（屈服Rel、抗拉Rm延伸A见拉伸实验报告，元素含量见镀锌带质保书）。