船体建造精度管理与控制工艺规程.docx

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船体建造精度管理与控制工艺规程

GLS/332-T51-01-10

广州中船龙穴造船有限公司生产管理部

文件号第1页共19页

GLS/332-T51-01-10

技术管理文件

发放号:

船体建造精度管理与控制工艺规程

部门:

生产管理部工法技术室

编制

校对

审核标记处数

修改依据修改人、日期

审批人、日期

修改记录栏

批准

船体建造精度管理与控制工艺规程

1、目的

本指导书阐述了在船体建造中,从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程,各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求,旨在于增强员工的精控意识,规范操作行为,实现平直分段无余量预制,全船无余量搭载,努力降低质量损失和建造成本,提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。

2、适用范围

本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。

3、职责

3.1.公司组建精度管理领导小组,负责对全司精度管理与控制的组织和领导。

3.2.精度管理主管部门主要职责

3.2.1.生产管理部工法室

是精控管理的主管部门,负责基础文件的编制,对属下精度管理股和全司的精度控制进行管理,并进行过程中的指导和协调,以及向精度管理领导小组定期汇报。

3.2.2.精度技术股

负责对分段建造合拢区的精度和船坞总段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控,建立不同产品的精度控制点,对各重要环节实施现场检测控制和数据确认,对容易疏忽的环节实施定点检测,对一般过程进行采样控制,并建立各产品的精度数据库,为优化生产设计提供科学依据。

3.3.精度管理生产部门主要职责

3.3.1.加工部、组立部

参与精度策划工作,负责本部门的精度建造和自主控制的管理和过程中的协调,确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。

a.加工作业区

负责对所属工区产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调,确保零部件的下料加工和小组立过程中的各工序按程序和标准进行规范运作,向下道按序提供合格的零件。

b.平面作业区

负责对上道工序进行监控和负责分段预制过程中的精度建造和自主控制,确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求,按计划向下道提供合格的分段。

c.曲面作业区

负责对上道工序进行监控和负责分段预制过程中的精度建造和自主控制,确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求,按计划向下道提供合格的分段。

3.3.2.搭载部

参与精度策划工作,负责对上道工序进行监控和负责对所属工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调,确保总组和船坞区域施工中各工序按程序和质量标准进行规范运作。

3.3.3.技术中心

参与精度策划工作,负责在各类图纸上标注精度控制所需的数据,为生产部门提供详细准确的图纸和工艺指导及协作。

4、实施

精度控制小组和有关生产部门按照《精度管理部门责任分工表》（见附表进行运作。

4.1.精度管理主管部门工作程序

4.1.1.工法技术室精度技术股根据年度各区域的生产任务分布情况,统筹安排精控小组在各区域的精控人员,落实其岗位职责和工作程序及有关要求。

4.1.2.在精度管理过程中,精度技术股精度分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导,同时进行质量目标分解和月度考核。

4.1.3.精度技术股依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制:

a.技术中心提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和“龙穴造船船舶建造作业标准”。

b.公司下发的有关生产计划和《建造方针书》、各生产部门下发的大中小日程计划表。

c.相关工区提交的“精度测量划线申请单”和分段中合拢、大合拢过程检测等反馈有关信息。

4.1.4.精度技术股对船体建造各工序主要负责施工、监控和确认的项目如下:

a.对加工作业区号料加工的零件进行过程和最终抽查以及监控并按“零件号料加工精度控制表”形成监控记录,主要控制的项目有:

数控喷粉结构线的精确度、下料或铣边的尺寸和直线度、零件正作端的坡口形式和切割精度、纵（肋骨（T排加工的线型和标识、外壳板冷热加工的精度和工艺措施等方面。

b.在分段部件预制过程中,对部件装焊工作的完整性、拼板焊接的外形尺寸和角变形控制、肋骨框架的线型吻合度、舱壁板片的平整度等,这些主要是进行采样监控,对有问题的填写“船体精度控制整改通知”进行反馈。

c.在曲面作业区勘划分段胎架十字线,对分段中各基准线（如:

中心线、肋检线、基准水线等实施监控修正,标划合拢口的余量线、对合线等,同时对正作端余量的切割和坡口形式以及切割质量进行监控确认,并测量分段填写“分段完工测量表”形成监控记录报质检部门确认。

d.在平面作业区对分段中各基准线（如:

中心线、肋检线、基准水线等实施监控,对无余量拼板和纵骨安装进行抽检并填写“大件拼板测量表”和“T排组装焊接收缩调研表”。

e.在分段翻身总组场进行分（总段的定位、完工测量、各基准线（如:

中心线、肋检线、基准水线等实施修正,及修正补划船体标志,填写“分段完工测量表”形成监控记录报质检部门确认。

f.对轴壳分段、带挂舵臂分段、主机座分段、舵叶等重要分段在预制过程中,对其尾管的中线距和长度、挂舵臂的节点和上下尺寸、主机座的平整度和中心线、舵叶的整体平直度和舵孔的中心距、铸锻件的预镗孔和基准线勘划、分段三维基准线的驳移和窄长分段的防弯扭曲变形等主要数据进行测量跟踪监控,填写“分段完工测量表”形成监控记录,根据测量表进行纸上合拢,对相应分段精度向搭载部质量部提出修正。

g.在船坞坞墩设置过程中,在坞内勘划中心线、纵剖线、肋检线和坞墙上标杆水平线等基准点线等并检查填写“船坞格子线自检表”形成监控记录。

h.船坞大合拢时,对分段进行定位测量,完善船体标志,对重要数据进行记录和确认,对重要接缝、主要接缝的间隙、收缩量等进行监控,以上及时做好记录。

i.在船舶出坞前需完成主尺度的测量记录工作,填写“船体完工主尺度测量表”。

j.测量过程中如发现有精度超差大,需要反工处理的分段,要填写“精度管理船体质量事故整改通知”反馈给企划部,由企划部发出整改措施。

k.在定位过程中发现问题需填写“精度测量定位信息反馈单”向施工部门提出反馈意见。

4.2.分段建造主管部门精度管理工作程序

4.2.1.加工作业区根据各区域的生产情况,组建和完善各区域的专职划线切割小组,落实其岗位职责和工作程序,制订相关内控规章制度,并进行督查和跟踪考核。

同时建立分段预制自主控制原始数据库,为改进工艺提供第一手资料。

4.2.2.制造部和加工作业区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人,在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领进行一次宣贯,制订精度建造的工作目标计划并予以落实。

4.2.3.加工作业区自主精控填写“零件号料加工精度控制表”其主要内容和程序是:

a.数控切割机在每日第一次开机时必需按规定的切割指令行进检测切割机的精度,填写“切割机加工精度检测表”形成记录。

b.零件号料时核对套料图与材料的规格、材质应相符,检查数控机的程序处于正确状态,检查喷粉线的间距和切割后的零件外形尺寸及割缝的垂直度、光洁度,并做好相关记录,发现超差的必须进行调整。

c.手工号料应先核对图纸、材料相符,划线后复核并标识,采取半自动或靠模切割和坡口,割后检查尺寸和坡口角度情况并做好记录。

d.零件成形加工时选用合适的模具和正确的滚压线,双曲度壳板要使用三角样板或样箱进行加工测量,线型变化较大采用热加工的钢模尺寸要≥加工板的实际尺寸,以上加工在施工过程中必须跟踪检测并按标准进行自主控制。

e.平板铣边加工时,检查加工板的安放位置和夹紧情况,加工时跟踪检测板的外形尺寸和斜边宽度,控制好进刀量确保其精度标准。

f.材料、零件堆放要平整,采用合适的吊具进行吊运,零件集配分门别类托盘交下道,过程中要控制受外力可能产生的变形。

4.2.4.小合拢工区自主精控的内容有:

a.零部件小组装过程中主要是控制结构安装位置线的正确性和装配间隙、焊接的电流和焊脚尺寸、校正的方法和缺陷处理的完整性。

b.拼板自动焊主要是控制收缩变形和角变形,具体是铺板板缝要与平台型材垂直,拼板间隙和焊接参数以及施焊程序要按标准和工艺把握好,同时对收缩量和角变形值要跟踪检测并做好记录。

4.2.5.平曲作业区自主控制的内容和程序是:

a.平直分段在流水线上拼板时要按照板上的对合线进行拼焊,要控制好焊接间隙,焊前焊后要测量主尺寸对角线,并填写“大件拼板测量表”。

b.根据各种分段的特点进行施工策划,尽可能采取以单元部件和小分段等形式进行中组装,以扩大平角焊范围和减少集中焊接的整体变形,提高分段完整性。

c.平曲面分段铺板后,由装配工按照图纸和精控要求对分段基准线、合拢区余量线和结构线进行勘划,报“QC”验收后余量切割。

d.平曲面分段大接头正作端余量和坡口,采用半自动切割机和靠模进行,坡口形式必需正确,割后依据检验线和标准自查切割精度。

e.胎架制作时,施工者应按精度管理股激光测量班勘划出的胎架中心线进行制作,自检无误后报“QC”确认,作为后续施工和检测的依据。

f.轴系和舵系以及主机座等分段制作过程中,施工者和激光测量员对尾轴孔、舵孔中心线的偏差和轴系前后节点的距离以及舵系上下节点的高度尺寸始终要进行重点控制,详细做好有关记录,分阶段报QC确认。

g.封闭型立体分段制作中,要防止扭曲变形,分段四角作好刚性固定,按程序对称施焊和掌握焊接参数,跟踪测量记录,变形超差的必须在封板前处理好。

h.所有半立体敞口分段的合拢区开口尺寸容易忽视造成超差,施工者在安装舱壁、舷侧等结构件时,必须按照图纸上规定的测量点和数据为依据进行定位和检测,

过程中由激光测量班配合及确认。

i.上层建筑分段甲板胎架设多道纵向模板;围壁依据基准水平线进行定位和检测;所有焊接控制电流和焊脚及程序;火工校正方法要得当并加热线适量;加强材位置要合理并强度可靠;纵横围壁相交节点要测量垂直度。

j.在分段制作过程中,要控制好合拢区结构的相对位置,统一按基准线测量,防止产生积累误差;线型变化较大且结构较弱的部位要设置假框架;合拢区结构较多且处于自由状态的部位要设置临时型钢加强;正作端要在结构端部采用型钢作靠山马板连接,以控制结构的长度和间距。

k.分段上胎进行大组装过程中,装配工负责以基准作业面的基准线为依据完善其它部位的基准线条,在分段脱胎后移胎前填写“精度测量定位申请单”报激光测量班进行测量确认。

l.由管理室,在需要激光测量班确认的项目提前4小时填写“精度测量定位申请单”,并报激光测量班以便统筹安排并及时到位。

4.2.6.船体零件、部件和分段因某种因素导致精度超差,但可以采取补救措施的,由责任班组或施工队填写“让步接收申请单”,经精度管理股或“QC”评定意见及确认验收。

4.2.7.精度技术股策划班对各产品按区域、按分段、按工序选择典型项目进行过程中的跟踪检测和数据采集需要配合的请生产建造工区给予配合。

4.3.搭载部精度管理工作程序

4.3.1.搭载部根据产品生产情况,落实所属各级精度管理的岗位职责和工作程序,制订相关内控规章制度,进行过程中的督查和指导以及跟踪考核。

4.3.2.总组场地的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人,装焊班组负责具体实施,在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领的宣贯,

制订精度建造的工作目标计划并予以落实。

4.3.3.总组