最新地下室专项施工方案.docx

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最新地下室专项施工方案

第一节地下室工程概况

1、基础采用桩承台、地梁、底板相结合基础。

地梁截面为300×650、300×700、300×800、350×1000、400×900、400×950、450×1000mm等，承台底标高为-6.0m和-6.2m，承台厚为1100、1300mm。

底板面标高为-4.9m，板厚为400mm。

2、地下室结构柱截面为450×450、500×500mm，剪力墙厚为350mm。

梁截面为300×600、300×800、350×700、350×1000、350×900、450×950mm等，室外标高为-0.8米，顶板厚为200mm。

３、地下室底板和梁砼强度为C35，抗渗等级为S8,地下室剪力墙、柱、顶板砼强度为C30，抗渗等级为S8。

标高-0.05以上梁板砼强度等级为C20。

底板、外墙均为抗渗砼。

砼施工必须采取可靠的措施确保混凝土连续浇筑，防止产生“冷缝”，控制温差和收缩应力，防止深层贯穿裂缝。

第二节地下室施工工艺和流程

地下室工程程序：

基坑挖运土→基底周边设置排水井及排水沟→碎石垫层及素混凝土垫层→电梯井、承台、地梁人工修土→碎石垫层及素混凝土垫层→弹线→承台、地梁砌砖胎膜及内粉刷→垫层面防水层→细石混凝土保护层→电梯井、承台、地梁及底板扎筋→管线预埋预留及外壁墙内钢板止水带安装及焊接→分段后浇带、支挡模及内模→基底浇注混凝土（有中间向四周分段浇注）→地下室剪力墙钢筋的绑扎→地下室管线预买预留及止水钢板带安装和焊接→弹线→模板安装→地下室混凝土的分节浇注→地下室顶板支模、扎筋→顶板的混凝土浇注。

第三节　　地下室钢筋工程

施工顺序：

钢筋配料→选料→加工→绑扎底板底筋→底板面筋→暗柱立筋→墙板立筋→柱及墙板横筋→插筋及予埋件→止水带安装、焊接及固定。

1、材质要求：

用于地下室工程钢材采用国产大厂生产的钢材，有出厂合格证和质保书。

钢材进场前做好各种钢材的抽样，进场后根据资料要求，在质检部门做好各种试验工作，待各种试验数据符合规范要求后，方可用于地下室工程。

2、钢筋加工：

钢筋在现场指定地点加工，使用各种钢筋机械加工与人工操作相结合。

各类钢材按各构件部位设计图要求加工，各种数据和成型尺寸等均按设计图纸和规范要求。

各种成型钢材按料单进行分类，各构件应挂牌整齐堆放，切不混肴。

对加工制作好的钢筋质量及数量先检查验收后使用。

3、钢筋绑扎：

⑴底板纵横筋应先弹线，后绑扎，以保证间距均匀。

⑵底板φ12～φ16长筋采用二节或三节对焊或搭接焊，凡是采用搭接倍数应符合规范要求，保护层为50mm。

（3）钢筋的焊接：

立柱筋采用电渣焊、梁筋Ф16-25采用套筒螺纹连接、板筋采用搭接焊为主。

凡是采用钢筋搭接、搭接倍数均应符合设计及规范要求。

⑶底板钢筋分二层，先绑扎下层后上层钢筋，主副筋间距尺寸和位置方向按图绑扎。

中间可隔档扎，外围边圈每档绑扎，必要时局部可用电焊适当加固。

底板双层筋之间用φ18或φ20螺纹钢马凳支撑固定位，按@1000mm布置，错开排列。

如图：

⑷外壁墙立筋尽量1根到位，先暗柱筋后墙体筋。

如采用焊接，接缝必须错开，或与整根间隔绑扎。

竖筋与水平筋内外位置切不错位。

⑸外壁墙内外层立筋采用∽箍筋定位，按@500mm布置，错开排列。

保持中间均匀间距，控制好内外保护层位置。

为确保剪力墙开裂，混凝土外墙迎水面钢筋保护层厚为50㎜，在保护层中距表面15㎜位置需增加由Φ4细钢组成的构造钢板网片。

⑹底板筋采用60×60×50mm水泥砂浆垫层，@1000mm错位垫，墙柱立筋采用40×40×30和50MM，带铅丝水泥垫层结扎固定。

⑺底板筋和墙筋规格按图，间距均匀，纵横直筋相互垂直平正，弧筋园顺，墙筋横平竖直。

⑻钢筋加工与绑扎必须做到班组自检、施工员复检、技术部门抽检，并做好业主、监理和质监部门隐蔽工程验收记录，确认合格后再进入下一道工序施工。

⑼底板筋绑扎后，在浇砼前应搭好人行道或操作台，严禁随意践踏钢筋和变形。

第四节　　地下室混凝土施工

1概况

地下室底板埋置深度4.5米左右，因此对底板及外侧壁的混凝土抗渗要求比较高，另外由于地下室长期处于水压力作用下，对外侧壁与底板混凝土的抗渗有一定要求，设计要求采用密实性抗渗混凝土，抗渗等级要求为S8，因此施工中必须予以足够重视，采取切实可靠的措施，杜绝地下室渗漏的发生。

因此当底板混凝土浇筑后势必产生大量水化热，如果不采取有效措施，很可能会由于混凝土构件内外温差过大而产生温度裂缝。

影响整个工程的质量。

2混凝土浇筑施工措施

（1）地下室纵向设二条贯通宽为800mm后浇带，横向设四条贯通宽为800mm后浇带，共把地下室划分14块施工段，剪力墙的施工缝分别在距地板面标高600㎜和在距顶板底面1000㎜，为了保证钢筋骨架的变形，混凝土浇注由中间向四周浇注。

地下车库砼的施工，最主要关键要抓住外墙壁板混凝土的密实性，由于本工程地下室面积较大，极易引起开裂、渗水现象，因此防渗水及抗裂是整个地下室施工中至关重要的技术问题。

所以在地下室混凝土中掺入适量的HEA高效膨胀剂和抗裂纤维，以提高混凝土质量。

本工程混凝土工程量大，为了确保混凝土的质量，体现文明施工，拟采用商品混凝土，并以输送泵输送浇灌，解决地下车库底板混凝土用量，防水混凝土技术要求高的关键。

3、防水混凝土施工前的准备

1、做好基坑的排水。

基坑要清理干净，不得有泥浆、杂物等，严防地下水或地面水流图基坑造成积水，影响混凝土的强度和抗渗性。

2、模板应表面平整、支撑牢固、拼缝严密不漏浆。

固定模板时，严禁用铁丝穿过防水混凝土结构，以防在混凝土内部形成渗水通道。

采用对拉螺栓来固定模板，并在螺栓上加焊（必须满焊）一个直径为80～100mm的止水环。

则拆模后，凿除螺栓两端2㎝防水混凝土，割去多余螺栓，待表面清理干净后用环橡树脂进行防锈，上刷一道防水界面剂，最后用微膨胀防水砂浆抹平。

具体做法见附图：

4、混凝土质量的控制

1）、砼配合比设计：

与商品砼厂家协商施工配合比。

砼的初凝时间按6小时控制，以满足浇灌要求。

坍落度不能过小以免产生堵泵影响施工，又不能过大增大而增加浇筑带的砼量，增加每一条浇筑带的完成时间。

坍落度控制在10-14CM。

2）、在现场专人测定砼的坍落度，严格控制坍落度在允许范围内。

因为坍落度大，一方面在泵送压力作用下，砼在管道中容易离析，稀浆在前，粗骨料积集，堵塞管道，砼压力不易保证，另一方面水灰比大，水化热高，砼易开裂，坍落度小则不易泵送。

3）、商品砼在施工现场的质量管理

施工单位应事先做好施工道路、泵车就位与接管、卸料和坍落度检测等准备工作，以保证搅拌运输车到场后30MIN内卸料结束。

施工单位验收发料单，如发现发料单单位名称、品种、强度等级不符，或运输时间不得超过本批次初凝时间的1/2，或坍落度超过商定的上限值，均应拒收。

当砼的坍落度低于控制下限值而不易施工时，可在现场技术、质量人员的指导下向搅拌筒内加入适量的水，搅拌筒须快转2MIN才可卸料，但严禁向搅拌运输车或泵内任意加水。

4）、浇捣时先用0.5立方米同标号水泥砂浆润滑输送管道。

现场配备25台插入式振动器（常用15台）和12台平板式振动机（常用8台）。

5）、商品混凝土运输

由于场地有限，出入道路只能单车行驶为主，故在浇灌混凝土时，只能一车一车地轮番调换入内，先由空车出，后再满料车进。

计算好车运输速度，等车调换所需时间。

必须在砼初凝前的规定时间内，各车完成泵送和浇捣时间。

6）、混凝土浇筑方法

（1）根据施工实际经验，采用泵送砼施工，砼可以维持坡度约为1:

7。

沿慢坡每层砼的浇筑厚度不300mm左右。

（2）内外壁墙或立柱采用施工接缝加浆，分层赶浆法浇筑，分二个浇捣小组，由一点开始，分头向背浇筑，向面合拢，分层均由原点开始，每层每段砼均在初凝之前浇筑和振捣完毕。

（3）立柱：

每个立柱施工接缝先加浆，后及时分层浇筑至梁底标高。

控制好振捣时间和分层厚度，避免过量振捣漏浆或分层太厚漏插振捣现象。

（4）顶层楼板，先浇梁，做到二端同时浇筑至梁中，避免偏模，再浇板。

由一端向另一端顺序浇捣，操作间歇连接，必须在砼初凝前完成。

（5）在底面或模板面干燥时，先浇水湿润，后将砼入模。

（6）落料高度超过2m时，应用吊串筒下料，以免砼离析。

（7）如墙高度较高，采用特长振动棒先深底振捣，后分层振实。

7）、混凝土振捣

⑴厚度板沿1:

7慢坡设两道振捣棒，分别负责前半部和后半部的振捣。

振动棒应快插慢抽，每次振捣时间为20～30秒。

同时振动棒应穿过上层混凝土，深入下层混凝土，对下层混凝土进行复振。

分段插振完后再用平板振动机纵横压振一遍，保持表面层平实。

初凝后，终凝之前，再用木抹子压平，以提高密实度和抗裂性能。

⑵立柱分层浇筑，及时振捣，至梁底修平。

⑶壁墙分层采用赶浆法振捣，循环连续施工。

如高度较高，采用长轴振动棒，先深底，后分层振实。

⑷顶梁分层插振，面板平振动，并对梁时作为复振。

⑸顶板面平板机纵横压振，掌握压振速度和时间，保持表面平正。

8）、砼养护

梁板砼浇捣后由专人养护，严格按砼的养护要求，砼浇捣后用塑料布履盖，12小时后浇水养护。

当日平均气温低于+5℃时，浇捣后用塑料薄膜一层外加多层草片覆盖。

浇水养护一般不少于14天，防止砼表面产生裂缝。

立柱采用白色塑料薄膜封闭式养护，保持柱面湿润。

顶板以浇水养护为主。

第五节模板工程

根据本工程结构情况，底板承台、地梁采用砖胎膜，所有剪力墙、柱和楼面梁板结构用钢管夹条及钢管支撑体系，采用九夹板大模板，楼板模板拼缝加贴胶带纸，梁模拼缝局部可用油腻括缝后再扎筋，防止漏浆。

1、集水井和排水沟降低部位由人工挖土和修土完成，经放样和复核后先做垫层，后砌砖胎膜。

2、地下室基础承台、地梁用240㎜厚砖胎膜，电梯井采用370㎜砖胎模，砖采用MU10水泥砖，砂浆采用M7.5水泥砂浆砌筑，砖胎膜内用1：

3水泥砂浆粉刷，及牢固又防止混凝土振捣漏浆，又有利于外回填。

砖模外侧采用塘渣回填。

如图：

3、外壁板施工缝高出底板外采用吊模，模板用木模。

底板、井坑支模如图所示。

4、集水坑凹下底板面的侧壁内模板，除按常规方法支模外，还应注意加钢管斜对撑，防止内模移位变形。

浇捣电梯井坑与集水坑内

砼时，应对称浇捣，防止位移。

5、砖胎膜按结构轴线、标高和断面尺寸必须符合设计要求，仔细放样、认真复核与施工。

2、墙板支模

本工程构筑物砼墙板与顶板均采用大型组合式木模板，室内承重架为φ48x3.5钢管满堂架子，室外基坑搭施工架配合墙模施工，并用对拉螺栓进行墙模加固。

①大型组合式木模均需按施工图进行配模制作，九夹板制作时要直边统角，保证模板组合拼装平直缝密，并编号。

②立模前对施工缝进行处理，清除浮浆和松动石子，必要时锤子凿毛，并清理钢板止水带表面浮浆。

③在底板施工缝交接处，除模板底部有方木靠边外，应再在其下方装一道方木，以使模板和已浇部分底板结合密实不漏浆。

④砼对模板的侧压力较大，故需在模板内外用对拉螺杆和模板连接使其固定，螺杆用φ12横向间距φ400、纵向间距φ500，外墙的螺杆在中部焊止水片，在定位外模时用短钢筋焊于螺杆上，使模板尺寸正确。

拆模时在孔内气割螺杆，用防水砂浆封口。

⑤底板上满堂脚手架作为四周墙模支撑，既用于上层梁板承重架，也作为砼柱浇捣的操作架（满堂脚手架立杆间距为900。

竖向每层（步距）一般为1500～1800，用φ48x3.5钢管在柱间纵横向设剪刀撑。

）

⑥配墙模板时，应在顶板下面1.2m模板和下部墙模板为各自独立二块，下部拆模，上部1.2m仍保留固结在砼墙上，待顶板、梁一起浇捣后再拆除，这样既可提高模板周转率，同时也为消除新老砼处明显接槎不良现象提供了有利条件。

3、柱模板施工

柱模板配一套，当型号不一致时作局部调整。

柱模板分4块组合拼装，为加快周转和确保砼柱节点砼质量和外形顺直，在接头部位高1.2m处柱模不随下部柱模拆除。

立模前后先在基层上弹出纵横轴线和周边线，将木框固定在砼基层面上，并在木框上标出柱中线，柱模四周方木需固定在已找平的木框表面上，这样柱模位置正确，模板上口平直，为防止底部“跑浆”、“吊脚”提供有效措施。

对于断面小于600的柱子，每边用二根竖向方木，柱箍采用φ48@500单根钢管，每节点二只扣式夹头固定。

4、楼面梁板模板工程

由于本工程顶板厚度为200mm。

不同于普通现浇板，现经计算，满堂承重架板下φ48x3.5钢管立杆间距纵横分别@750、@900，大梁下立杆纵向间距@750，或梁高1000者，在底模下加立杆，详见模板支架立杆间距表。

满堂支架即用于楼面梁板砼的承重架，也作为柱、墙砼浇捣的操作架及支撑，竖向步距为1800㎜。

平台九夹板采用散铺方式，在φ48x3.5钢管架上铺50x70方木，间距约300，九夹板厚18mm用铁钉和木楞相连接，要避免“挑头板”现象，九夹板制作时要直边统角，保证模板组合拼装平直缝密。

梁侧模和柱模安装要保证梁侧模、柱模能提前拆下。

每步距均设置纵横方向的水平杆及扫地杆，水平杆及扫地杆应用扣件与立杆连接，并与柱子箍式拉结。

设置纵横向垂直剪刀撑，间距为每隔一轴线双向设置剪刀撑。

剪刀撑钢管应用扣件与相交的拉杆连接。

5、模板拆除施工

底模及其支架拆除

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。

检验方法：

检查同条件养护试件强度试验报告。

侧模拆除

侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

拆模的其它要求

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

梁板底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立抗压强度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

＞2、≤8

≥75

＞8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥75

＞8

≥100

悬臂构件

——

≥100

6、预埋件、预留洞

（1）本工程的预埋件、预留洞数量较多，在施工前应和安装图样细核对无误后方能进行施工。

（2）在模板或钢筋骨架上画出预埋件和预留洞的标高、几何尺寸和位置。

（3）预埋件四角留小洞用钉子固定在模板上。

预留洞采用带角撑的内在模板上，如预留在钢筋上则要短钢筋电焊固定在钢筋网架上，确保在施工中不会移动。

（4）施工完毕的预留洞、预埋件要请监理和有关单位进行复核和验收，减少和避免将来对结构的开凿和破坏。

（5）砼浇捣时，要派专人对预埋件、预留洞进行检查和校正。

确保埋件和预留洞的准确。

（6）安装工程预埋件预留孔待钢筋绑扎后由安装部门定位留洞，洞口及埋件处须钢筋加固的，由钢筋工负责加强筋绑扎。

剪力墙上有较多的预留洞口，洞口的模板及其可调支撑由现场实际尺寸制作。

对于少数异型洞口，其模板由现场锯板拼装而成。

预留洞口的模板需配置3套，留洞模板、管线预留孔示意图见下图:

第六节后浇带施工

1、后浇带施工

地下室纵向设二条贯通宽为800mm后浇带，横向设四条贯通宽为800mm后浇带。

在主体结构结顶后补浇。

1地下室后浇带施工

地下室底板后浇带处板厚为400mm，底板钢筋拉通不断。

后浇带下设加强垫层，并在垫层上做防水层，以增强其止水能力。

后浇带处模板受砼侧向压力大，因此支模工作尤为重要，同时模板作业均应在底板上皮筋以下操作。

内衬钢板网，以增加砼粘结，二侧模板采用对撑，设对撑剪力撑，以增加其结构的稳定性。

待后浇带补浇砼时，二侧底板侧面应人工凿毛，清洗干净，将后浇带内垃圾彻底清除，排干所有积水后方可补浇。

后浇带用高一级砼浇筑，补浇时砼坍落度应尽可能小，并仔细振捣密实。

详见下图：

2地下室外墙后浇带构造及施工

地下室外墙后浇带与底板后浇带相对应，该处钢筋拉通不断，但施工时竖向主筋暂不连接，待今后补浇后浇带砼前再焊接，这样后浇带内钢筋只有水平筋，方便其二侧支模工作的施工。

为确保墙板后浇带防渗质量，墙板竖向设钢板止水带，并与水平施工缝止水带相连、满焊。

3后浇带施工注意事项

（1）后浇带成型拆模后，应先清理好浮浆及垃圾，并加盖盖板，防止垃圾掉入，补浇后浇带前，应将二边接触面凿毛，清洗干净，排除积水，同时应对锈蚀钢筋除锈，扎上所有未完成的钢筋与加强钢筋，检查无误，方可施工。

（2）本工程后浇带主要是区分温差变形为主的后浇带，应在二侧砼浇捣主体完工后自下而上补浇。

（3）进行认真浇捣，特别注意后浇带两侧交界面施工缝等处的振捣质量，确保新老砼粘接。

（4）加强养护，浇捣后保湿养护不少于7天，抗渗砼养护14天。

第七节　　泵送混凝土对模板和钢筋的要求

（一）对模板的要求

由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度及稳定性。

（二）对钢筋的要求

浇筑混凝土应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。

混凝土板和块体结构的水平钢筋，应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。

钢筋骨架重要节点应采取加固措施。

手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支撑在钢筋骨架上。

（三）混凝土的泵送

混凝土泵的操作是一项专业技术工作，要做到安全使用及正确操作，应按照使用说明书及其他有关规定的要求，并结合现场实际情况制定专门操作要点。

操作人员必须经过培训合格后，方可上岗独立操作。

混凝土泵要安装牢靠，防止移动和倾翻。

混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以润湿混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。

经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中没有异物后，可以采用与泵送混凝土配合比成分相同的水泥砂浆（除粗骨料外），也可以采用纯水泥浆或1：

2水泥砂浆润湿内壁。

这种润湿用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。

泵送的速度应先慢后快，逐步加速。

同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。

混凝土泵送应连续进行。

如必须中断时，应保证混凝土从搅拌至浇筑完毕所用的时间不超过混凝土允许的延续时间。

泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运行。

这样做，一是可提高混凝土泵的输送效率，二是有利于机械的保护。

混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。

泵送时，如输送管内吸入空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其送入料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取相应的措施。

（1）反复进行反泵和正泵，逐步吸出至料斗中，重新搅拌后再送泵。

（2）可用木槌敲击的方法，查明堵塞部位，并在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

（3）当上述两种方法无效后，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。

重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。

（4）混凝土泵送过程中，若需要有计划地中断泵送时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不要超过1h。

同时应采取下列措施：

①混凝土泵卸料清洗后重新泵送，采取措施或利用臂架将混凝土泵入料斗中，进行慢速间歇循环泵送，有配管输送混凝土时，可以进行慢速间歇泵送。

②固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送、或利用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。

③慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行一次4个行程的正、反泵。

当向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

混凝土泵送结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌站。

泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的方法及时妥善处理。

泵送完毕后，应将混凝土泵和输送管清洗干净，并应防止废浆高速飞出伤人。

（四）泵送混凝土的浇筑

1、泵送混凝土的浇筑顺序

（1）泵送混凝土浇筑时，应由远而近浇筑。

（2）在同一区域浇筑混凝土时，按先浇筑竖向结构然后浇筑水平结构的顺序，分层连续地浇筑。

（3）如不允许留施工缝时，在区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。

（4）当下层混凝土初凝后，在浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

2、泵送混凝土的布料

（1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并不得向模板内侧面直接冲料，也不得将料直冲钢筋骨架。

（2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料。

应在2~3m范围内水平移动布料。

（3）泵送混凝土振捣时，捣棒插入间距一般为400mm左右，一次振捣时间一般为15~30s，并且在20~30min后进行二次复振。

第八节地下室外墙模板及止水带施工

本工程地下室砼墙板与顶板均采用大型组合式木模板，室内承重架为Φ48钢管满堂红架子，室外基坑搭施工架配合墙模施工，并用对拉螺栓进行墙模加固。

1、大型组合式木模均需按施工图进行配模制作，九夹板制作时要直边统角，保证模板组合拼装平直缝密，并编号。

2、立模前对施工缝进行处理，清除浮浆和松动石子，必要时锤子凿毛，并清除钢板止水带表面浮浆。

3、在底板施工缝交接处，除模板底部有方木靠边外，应再在其下方装一道方木，以防模板和已浇部分底板结合密实不漏浆。

4、配墙模板时，应在顶板下面1.2～1.5M模板和下部墙模板为各自独立二块，下部拆模，上部1.2～1.5M仍保留固结在砼墙上，待顶板、梁一起浇捣后再拆除，这样既可提高模板周转率，同时也为消除新老砼接搓不良现象提供了有利条件。

5、砼对模板的侧压力较大，故需在模板内外用对拉螺杆和模板连接使其固定，螺杆用Φ12间距横向@400、纵向@500，外墙的螺杆在中部焊止水片，在定位外模时用Φ6短筋焊于螺杆上，使模板尺寸正确。

在孔内气割螺杆，用防水砂浆封口。

内外墙板支模详见下图：

6、地下室外墙止水片施工，待墙板钢筋绑扎后安装。

地下室底板面上翻500和顶板底面下翻300㎜留水平施工缝，设400mm高3mm厚的钢板止水带，工厂加工成半成品，安装时现场电焊拼接单侧满焊。

遇柱箍筋时，箍筋断开，确保钢板止水带通过，断开的柱箍筋与钢板焊牢，止水带上下各加一只箍筋，止水带安装前用水准仪定位，拉线铺设，电焊固定在短筋上。

详见下图：

第九节支撑拆除

当地下室底板混凝土浇捣完毕后,养护混凝土强度达到80%,经设计院同意后准备拆除,同时做好拆除方案及机械配备,以保证施工顺利进行。

首先搭好满堂架，并做好安全防护措施，用25台风镐机械进行人工凿除方式，由次梁到主梁进行拆除，人工凿撑前，应在底板面上铺设竹笆草包保护，保护好底板混凝土质量。

凿撑完毕后,用5T自卸汽车把所有的混凝土垃圾进行外运。

第十节计算书

地下室剪力墙：

采用木模板组拼，墙高4.1米，分节浇注，厚33CM，内楞采用50×75方木，竖向间距250MM，外楞采用2根Φ48×3.5钢管，横向间距400MM。

砼的温度25度，浇筑速度2.5KN/m3，砼的自重24KN/m3

一、荷载计算

（1）砼的侧压力

２）、砼的侧压力标准值：

F1＝０.２２×２4×5×１×１.１５×2.50.5

=48KN/m2

F2=24×2.05=49.2KN/m2

取两者中较小值，即F1=48KN/m2

混凝土侧压力设计值

F=F1×分项系数×折减系数

=48×1.2×0.9=51.84KN/m2

3）、倾倒时混凝土的水平荷载，查表为4KN/m2

荷载设计值4×1.4×0.9=5.04