挤压车间工艺操作规程.docx
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挤压车间工艺操作规程
工 作 文 件
文件编号：
**/***03.13-01*02-2005
版本号：
03
页版号：
A
文件名称：
挤压车间生产工艺操作规程
共 9 页 第 1 页
1. 主题内容：
本规程规定了铝合金建筑型材的挤压工艺流程、工艺参数、操作要求等内容，使其处
于稳定的受控状态，以确保产品质量达到规定的要求。
2. 适用范围：
本规程适用于公司 350T 、400T、500T、660T、 880T 、960T、1000T 挤压机的挤压
工艺操作。
3． 依据文件
QP/YTL02.13-2005《铝合金建筑型材生产运作管理程序》
QP/YTL02.17-2005《生产过程确认管理程序》
4． 挤压工艺流程图：
铸锭加热
铸锭检验
模具加热 挤压 检验 风冷淬火
模具检验
盛锭筒加热
修齐料口 装框 检验 锯切 拉伸矫直 断料
人工时效 检验 转入相应车间
5． 规程内容概述：
5.1 铸锭检验：
5.1.1 铸锭装炉前需检查铸锭的几何尺寸、表面质量，具体内容见 WI/YTL03.26-01-
2005《生产过程检验程序》中第 4.1 条铸锭质量的规定，不合格的铸锭不许装炉。
5.1.2 铸锭装炉前检查类别是否符合生产的需要，并记录好本班领取铸锭和使用铸锭数量。
a） 生产电泳型材使用 A 类专用铸锭（A-月份-炉次-炉数）；
b） 生产特殊要求的工业型材使用 B 类专用铸锭（B-月份-炉次-炉数）；
c） 生产普通型材使用使用普通铸锭（月份-炉次-炉数）；
5.2 模具检验:
工 作 文 件
文件编号**/***03.13-01*02-2005
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模具装炉前需检查其模具编号、支重、壁厚是否符合生产计划的要求。
5.3 铸锭加热：
5.3.1 铸锭规格使用：
a） 盛锭筒 φ125mm 采用 φ120mm 铸锭；
b） 盛锭筒 φ105mm 采用 φ100mm 铸锭；
c） 盛锭筒 φ75mm 采用 φ73mm 铸锭。
5.3.2 铸锭长度计算方法：
a） 铸锭长度计算公式：
压余 + 头尾料 + 支重 × 支数
= 铸锭长度（mm）
铸锭重量（kg/mm）
式中：
✧ 压余长度规定：
（压余长度规定见表 3 的规定）
（表 3）
✧ 头尾料长度规定：
（头尾料长度规定见表 4 的规定）
✧ 支重：
根据生产计划要求与模具的重量而定。
✧ 支数：
根据机台料床长度，型材的支重及可操作性等确定生产的所需合理的支数。
✧ 铸锭重量（kg/mm）：
（铸锭重量见表 5 的规定）
（表 5）
铸锭直径（mm） φ120 φ100 φ73
铸锭直径（mm）
φ120
φ100
φ73
压余长度（mm）
15-30
15-20
10-15
注：
生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材压余长度取上限值。
头部锯切长度（mm）
尾部锯切长度（mm）
不小于 300
不小于 400
注：
生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材头尾料长度取上限值。
铸锭重量（kg/mm） 0.03 0.021 0.011
✧ 铸锭长度：
（铸锭长度见表 6 的规定）
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（表 6）
5.3.3 铸锭加温炉设定温度：
a） 铸锭加热炉入口温度为：
300-450℃；
b） 出口温度为：
440-540℃。
5.3.4 铸锭加温时间：
a） φ120mm、φ100mm 加温时间不小于 4 小时；
b） φ73mm 铸锭加温时间不小于 2 小时。
5.3.5 铸锭温度：
a） 铸锭温度为：
440-520℃；
b） 铸锭最佳温度为：
组合模为：
480℃±10℃，平面模：
500℃±10℃。
5.3.6 经常注意设备运转情况（如链条、风机等），并特别注意往加热炉内添煤加水，以保
证加热炉的正常加温。
5.3.7 因故障造成出口的铸锭不够温时，如果规格相同立即送回炉尾重新加温，如果规格
不同则放在框架内，并作好标识。
5.3.8 铸锭温度偏高需要在链条上降温时，必须控制合理的支数，并保持挤压的铸锭温度
一致，如：
链条上有 6 支铸锭，挤压完两支后再送出两支，保持循环，已达到铸锭温度一
致。
5.3.9 由挤压班长填写好“挤压加模加棒记录”
5.4 模具加热：
铸锭直径（mm）
φ120
φ100
φ73
铸锭长度（mm）
340-620
320-540
270-380
注：
此为挤压车间所有机台使用铸锭的最大长与最小长度，具体各机台使用长度还需要根据各机台
的生产能力而定。
，将质量合格、温度达标的的铸锭进入挤压。
5.4.1 模具加温炉设定温度：
440-500℃。
5.4.2 模具加温时间：
a） 平面模：
2.0-2.5 小时；组合模：
2.5-3.0 小时。
b） 最长时间不宜超过 6 小时，否则会造成模具退火。
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5.4.3 模具温度：
a） 模具温度：
440-480℃；
b） 模具最高温度不宜超过 510℃，否则会造成模具退火。
5.4.4 凡模具入炉前用粉笔在模具上标明型号，以便查找与使用，并由挤压班长填写“挤
压加模加棒记录”。
5.4.5 模具在取出使用前一定要确认加热时间、温度符合要求，才能装模投入生产，以免
造成模具挤坏。
5.5 盛锭筒加热：
5.5.1 盛锭筒设定温度为：
300-400℃。
5.5.2 盛锭筒加温时间：
盛锭筒在生产前 8 小时开始逐级加温，温度和保温时间见表 7 的规定。
（表 7）
5.5.3 盛锭筒后温度为：
290-360℃。
5.5.4 根据挤压制品的难易程度和铸锭加热温度的高低，可适当降低或提高 30-50℃。
5.6 挤压：
5.6.1 挤压设备检查及工模具的准备：
a） 生产前应先检查供电、供水及设备运转是否正常，确定各设备处于正常状态。
b） 准备好相应的模垫、模套及工具方可进行生产。
5.6.2 挤压过程：
a） 产品为 LD31 的铝合金建筑型材，供应状态为 R、RCS、CS（R 为热挤压状态；
RCS 为高温成型后快速冷却并人工时效状态；CS 为淬火人工时效状态）。
温度（℃）
100-200
200-300
300-400
保温时间（h）
2
2
4
b） 生产前必须先熟悉生产计划单，了解型号、规格、工艺要求、表面处理方式、定
尺长度、单号及其他相关质量要求等。
c） 为防止“闷车”，保证产品质量，每次换模时应按上限温度挤压 1-3 个铸锭后再转
入正常温度挤压。
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d） 挤压时严禁润滑挤压筒、挤压轴，挤压垫可用少量的离模剂润滑或用盐水冷却。
e） 挤压速度一般控制在 10-30M/min，但因挤压速度由型材的形状、横截面尺寸、铸
锭温度和模具情况所决定，挤压机手根据实际情况具体调节最佳速度。
f） 挤压压余长度应符合表 3 的规定。
g） 正常生产每生产 20-30 支铸锭还需要清理盛锭筒，如生产电泳型材、国标料、工
业
型及特殊要求的型材，每隔 10 支棒需要清理盛锭筒，以避免盛锭筒内残余铝带出而影响型
材表面质量。
h） 挤压车间需对挤压工艺过程参数进行连续监视，并由挤压班长填写“挤压车间生
产工艺原始记录”。
5.7 检验：
5.7.1 挤压班长对每种型材生产出第一支或第二支型材之前对照产品图纸进行检验，检验
基材的各种尺寸与表面质量。
5.7.2 第一支型材挤出后由中断工将料头锯切下来，并在出料的上方向划上标记，给修模
工留作修模依据；再另锯一段 600mm 长度交挤压带班主任（首检员）检验，合格后方可
连续生产。
5.7.3 具体检验内容见 WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中 第一部分 挤压检
验程序的规定。
5.8 风冷淬火：
5.8.1 中断工必须检验冷却风机是否正常。
5.8.2 挤压时启动冷却风机，将高温的半成品快速冷却至 200℃以下，应保持型材冷却速
3
度 60-90℃/min，排风量达 80-85M /min。
5.8.3 LD31 铝合金建筑型材最佳风冷淬火温度为 510℃±5℃。
5.9 断料：
5.9.1 检查出料台、冷床、切割锯等设备是否完好。
5.9.2 并协助主机手控制模具位置有无偏离现象。
5.9.3 挤压时严禁探视出料口，每出第一支型材必须把型材牵引到出料架上。
5.9.4 断料时必须注意保持切割锯锯料行走的速度与出料的速度一致，以避免下锯太重或
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