矿井机电设备完好标准.docx

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矿井机电设备完好标准

煤矿矿井机电设备完好标准

一、运输设备

㈠、通用部分：

⒈、坚固件：

⑴、螺纹连接件和锁紧件齐全，牢固可靠。

螺栓头部和螺母无铲伤或棱角严重变形，螺纹无乱扣或秃扣。

⑵、螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母１－３个螺距。

不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。

⑶、同一部位的坚固件规格应一致。

主要连接部件或受冲击载菏容易松动部位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其它防松装置。

使用花螺母时，开口销应符合要求；螺母止动垫圈的包角应稳固；铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。

⑷、螺栓不得弯曲。

螺栓螺纹在连接件光孔内部分不少于两个螺距。

沉头螺栓拧紧后，沉头部不得高出连接件的表面。

⑸、键不得松动，键和键槽之间不得加垫。

⒉、轴和轴承：

⑴、轴无裂纹、损伤或锈蚀，运行时无异常振动。

⑵、轴承磨损允许最大间隙不超过表1-1-1的规定。

⑶、轴承润滑良好，不漏油，转动灵活，无异响。

滑动轴承温度不超过65度，滚动轴承不得超过75度。

表1-1-1轴承磨损允许最大间隙（毫米）

轴径或轴承内径

滑动轴承（顶间隙）

滚动轴承

圆锥滚动轴承

调整值

允许值

>30-50

>50-80

>80-120

>120>180

>180-250

0.25

0.30

0.35

0.40

0.50

0.20

0.25

0.30

0.35

－

0.05-0.12

0.06-0.14

0.07-0.17

－

－

0.20

0.25

0.30

－

－

⒊、齿轮：

⑴、齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。

⑵、点蚀坑面积不超过下列规定：

A、点蚀区高度接近齿高的100%；

B、点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%；

C、点蚀区高度占齿高的70%，长度占齿长的10%。

⑶、齿面出现的胶合区不超过齿高的1/3、齿长1/2。

⑷、齿厚磨损不超过下列规定：

A、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%；

B、软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%；

C、开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。

⑸、齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：

A、圆柱齿轮，沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；

B、圆锥齿轮，沿齿长，齿高均不小于50%；

C、孤齿锥齿轮，沿齿长，齿高均不小于30-50%；

D、蜗轮，沿齿长不小于35%；沿齿高不小于50%；

E、圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。

⑹、齿轮的磨损、点蚀、胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。

⒋、减速器：

⑴、箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。

⑵、运转平稳，无异响。

⑶、油脂清洁，油量合适。

润滑油面超过大齿轮直径约1/3，轴承滑脂占油腔1/2-1/3。

⒌、联轴器：

⑴、联轴器的端面间隙和同轴度应符合表1-1-2的规定：

表1-1-2联轴器端面间隙和同轴度（毫米）

形式

端面间隙

同轴度

径向位移

倾斜‰

齿轮式

≤250

>250-500

<500-900

4-7

7-12

12-18

≤0.20

≤0.25

≤0.30

≤1.2

弹性

链式

木销

设备最大窜量加

2-4

≤0.5

≤0.5

≤1.0

≤1.2

胶带

20-60

≤3.0

≤1.5

⑵、齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%，键和螺栓不松动。

⑶、弹性联轴器的弹性圈外径磨损后与孔径差不大于3毫米，柱销螺母应有防松装置。

⑷、链式联轴器链轮无裂纹或严重咬伤、链轮齿厚磨损不超过3-5毫米。

⑸、木销联轴器木销齐全，有防脱落装置。

⒍、液力偶合器：

⑴、外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹，运转无异响。

⑵、易溶合金塞完整，安装位置正确，符合各型液力偶合器的规定，不得用其它材料代替。

⒎、“四不漏”的规定：

⑴、不漏油：

固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹，擦干后3分钟不见油，半小时不成滴；移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦干后30秒不见油；转动部位15分钟不成滴。

非密闭转动部位不甩油。

⑵、不漏风：

距压风管、风包和风动工具100毫米处，用手试验无明显感觉。

⑶、不漏水：

静止的固定接合面不见水，转动部位允许滴水，但不成线。

⑷、不漏电：

绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器投入运行。

1140V不低于60KΩ

660V不低于30KΩ

380V不低于15KΩ

127V不低于10KΩ

⒏、电气设备：

⑴、电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线，符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。

⑵、照明灯符合安全要求。

⒐、安全防护装置：

⑴、一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的转动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。

⑵、固定安设的输送机，经常有人员横越的地点应设有过桥。

过桥应有扶手、栏杆。

⑶、机房硐室应备有必要的消防器材。

⒑、涂饰：

⑴、机壳及外露金属表面（有镀层者除外）均应进行防腐处理。

涂漆要与原出厂颜色一致。

⑵、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。

⑶、压风管、水管、油（或工作液）管外表应分别涂色，以示区别。

⒒、记录资料：

⑴、各种设备应分别备有下列记录资料：

A、交接班记录；

B、运转记录；

C、检查、修理、试验记录；

D、事故记录。

⑵、设备有铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。

⒓、设备环境：

⑴、工具、备件、材料整齐存放在专用箱（柜、架）内。

⑵、设备及机房硐室整洁，设备附近无积水、无积煤（矸）、无杂物、巷道支护无缺梁断柱。

㈡、板输送机

⒈、机头、机尾

⑴、架体无严重变形、无开焊，运转平稳。

⑵、链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：

节距≤64毫米时不大于6毫米

节距≥86毫米时不大于8毫米

⑶、分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。

抱轴板磨损不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损不大于10毫米。

⑷、紧链机构部件齐全完整，操作灵活，安全可靠。

⒉、溜槽

溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6毫米，中板和底板无漏洞。

⒊链条

⑴、链条组装合格，运转中刮板不跑斜（跑斜不超过一个链环长度为合格），松紧合适，链条正反方向运行无卡阻现象。

⑵、刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数不超过总数的2%，并不得连续出现。

⑶、刮板弯曲变形不大于15毫米，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5毫米，长度磨损不大于15毫米。

⒋机身附件

⑴、铲煤板、档煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。

⑵、铲煤板滑道磨损：

有链牵引不大于15毫米，无链牵引不大于10毫米。

⑶、导向管接口不得磨透、不缺销子。

⒌信号装置

工作面和顺槽刮板输送机，应沿机安设有发出停止或开动的信号装置，信号点设置间距不得超过12米。

⒍安装铺设

⑴、两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500毫米；机头最低点与机尾最高点的间距不小于300毫米。

⑵、刮板输送机与胶带输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不小于500毫米。

注：

上述两台搭接不合要求时，搭接在上面的一台为不合格。

㈢、胶带输送机

⒈滚筒、托辊

⑴、滚筒无破裂，键不松动。

胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口。

⑵、托辊齐全，转动灵活，无异响，无卡阻现象，定期注油。

缓冲托辊表面胶层磨损量不得超过原厚度的1/2。

⒉机体

⑴、机头架、机尾架和拉紧装置架无开焊和变形，机尾架滑靴应平整，连接紧固。

⑵、中间架平直无开焊，吊绳（上部吊宽应大于下部宽度）、机架完整，固定可靠，无严重锈蚀。

⒊胶带、拉紧装置和伸缩装置

⑴、胶带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层胶皮不超过0.3平方米，中间纤维层破损面宽度不得超过带宽5%。

⑵、接头卡子牢固平整，硫化接头无裂口，鼓泡或碎边。

⑶、运行中胶带不打滑、不跑偏。

上部胶带不超出滚筒和托辊边缘，下部胶带不磨机架。

⑷、牵引小车架无损伤、无变形。

车轮在轨道上运行无异响。

牵引绞车符合本分册9章有关规定。

⑸、拉紧装置的调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17米。

⒋制动装置、清扫器

⑴、制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷、不缺油。

闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。

⑵、松闸状态下，闸瓦间隙不大于2毫米；制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于60%，制动可靠。

⒌安全保护装置

⑴、速度保护、防打滑、防跑偏、断带、满仓等保护装置齐全，灵敏可靠。

⑵、两台以上胶带输送机串接运行时，应设联锁装置。

⒍信号、仪表

⑴、信号装置必须声光兼备，清晰可靠。

⑵、主提升胶带输送机各种仪表必须齐全，指示明确，每年校验一次。

⒎记录资料

主提升胶带输送机应有机械系统图及电气系统图。

㈣、矿车

⒈轮对

⑴、矿车运行平稳，在水平轨道上四个车轮有一个不与轨面接触时，其间隙不大于3毫米。

⑵、车轮不得有裂纹，轮缘磨损余厚不小于13毫米，踏面磨损余厚不小于：

1吨及以下矿车6毫米

2吨矿车7毫米

3吨矿车8毫米

⑶、车轮定期注油，转动灵活。

车轮端面摆动量：

滚动轴承不得超过2毫米；圆锥滚柱轴承不超过3毫米。

⒉连接装置

⑴、连接钩环和插销的拉力试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第377和379条规定。

磨损量不超过原尺寸的15%。

链环、插销弯曲值不得超过链、销直径的10%。

⑵、铸钢碰头无裂纹，弹簧无断裂或永久变形。

弹性碰头的伸缩长度为10-30毫米。

⑶、橡胶碰头完整，固定可靠，伸出槽外长度不小于30毫米。

⒊车箱与底梁

⑴、车箱无破洞，各部凸凹深度不大于50毫米，裂纹长度不超过100毫米。

上口对角长度差不大于50毫米。

⑵、底梁不得有开焊和裂纹，碰头铆钉不得松动。

其它部位铆钉、螺栓松动数不得超过总数的10%（目视有无松动痕迹或用小锤敲击检查）。

⒋底卸矿车的卸载部

⑴、车底与车箱结合严密。

⑵、托轮组平直，托轮转动灵活，相邻两托轮高低差不大于2毫米，相邻托轮应有3个在一条直线上。

㈤、调度绞车、内齿轮绞车

⒈滚筒装置

⑴、滚筒无裂纹、破损或变形。

固定螺栓和油塞不得高出滚筒表面。

⑵、钢丝绳在滚筒上固定牢靠，绳卡不小于两付。

钢丝绳无打结。

⑶、使用的钢丝绳应符合《煤矿安全规程》第366、370条的规定。

⒉闸和闸轮

⑴、闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把位置不超过水平位置。

⑵、拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴无损伤变形，拉杆螺栓应有背帽紧固。

⑶、闸带无断裂，磨损余厚不小于3毫米，铆接可靠不松动。

⑷、闸轮磨损深度不大于2毫米，闸轮表面无油迹。

⒊安装

⑴、底座无裂纹，基座螺丝紧固，护板完整齐全，无变形。

⑵、安装平稳牢固。

运转无异响，无甩油现象。

⑶、信号装置应声光兼备，清晰可靠。

二、采掘设备

㈠、通用部分

⒈紧固件

⑴、螺纹连接件和锁紧件齐全，牢固可靠。

螺栓头部和螺母无铲伤或棱角严重变形，螺纹无乱扣或秃扣。

⑵、螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距。

不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。

⑶、同一部位的紧固件规格应一致。

主要连接部件或受冲击载菏容易松动部位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其他防松装置。

使用花螺母时，开口销应符合要求；螺母止动垫圈的包角应稳固；铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。

⑷、螺栓不得弯曲。

螺栓螺纹在连接件光孔内部分不小于两个螺距。

沉头螺栓拧紧后，沉头部不得高出连接件的表面。

⑸、键不得松动，键和键槽之间不得加垫。

⒉轴和轴承

⑴、轴无裂纹、损伤或锈蚀，运行时无异常振动。

⑵、轴承磨损允许最大间隙不超过表2-1-1的规定：

表2-1-1轴承磨损允许最大间隙（毫米）

轴径或轴承内径

滑动轴承（顶间隙）

滚动轴承

圆锥滚动轴承

调整值

允许值

>30-50

>50-80

>80-120

>120-180

180-250

0.25

0.30

0.35

0.40

0.50

0.20

0.25

0.30

0.35

——

0.05-0.12

0.06-0.14

0.07-0.17

——

——

0.20

0.25

0.30

——

——

⑶、轴承润滑良好，不漏油，转动灵活。

无异响，滑动轴承温度不超过65度，滚动轴承温度不超过75度。

⒊齿轮

⑴、齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。

⑵、点蚀坑面积不超过下列规定：

A、点蚀区高度接近齿高的100%。

B、点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%。

C、点蚀区高度占齿高的70%，长度占齿长的10%。

⑶、齿面出现的胶合共不超过齿高的1/3，齿长1/2。

⑷、齿厚磨损不超过下列规定：

A、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%。

B、软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%。

C、开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。

⑸、齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：

A、圆柱齿轮，沿齿长不小于50%。

沿齿高不小于40%。

B、圆锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于50%。

C、弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于30-50%。

D、蜗轮，沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%。

E、圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。

⑹、齿轮的磨损、点蚀，胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。

⒋减速器

⑴、箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。

⑵、运转平稳，无异响。

⑶、油脂清洁，油量合适，润滑油面约为大齿轮直径约1/3，轴承润滑脂占油腔1/2-1/3。

⒌联轴器

⑴、联轴器的端面间隙和同轴度应符合表2-1-2的规定：

⑵、齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%，键和螺栓不松动。

⑶、弹性联轴器的弹性圈外径磨损后，与孔径差不大于3毫米，柱销螺母应有防松装置。

⑷、链式联轴器链轮无裂纹或严重咬伤，链轮齿厚磨损不超过3-5毫米。

⑸、木销联轴器木销齐全，有防脱落装置。

表2-1-2联轴器端面间隙和同轴度（毫米）

形式

端面间隙

同轴度

径向位移

倾斜（‰）

齿轮式

≤250

>250-500

>500-900

4-7

7-12

12-18

≤0.25

≤0.25

≤0.30

≤1.2

弹性

链式

木销

设备最大窜量加

2-4

≤0.5

≤0.5

≤1.0

≤1.2

胶带

20-60

≤3.0

≤1.5

⒍“四不漏”的规定

⑴、不漏油：

固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹，擦干后3分钟不见油，半小时不成滴；移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦干后30秒不见油；转动部位15分钟不成滴。

非密闭转动部位不甩油。

⑵、不漏风：

距压风管路、风包和风动工具100毫米处，用手试验无明显感觉。

⑶、不漏水：

静止的固定接合面不见水，转动部位允许滴水，但不成线。

⑷、不漏电：

绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器正常投入运行。

1140V不低于60KΩ

660V不低于30KΩ

380V不低于15KΩ

127V不低于10KΩ

⒎电气设备

⑴、电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线，符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。

⑵、照明灯符合安全要求。

⒏安全防护装置：

⑴、一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的转动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。

⑵、固定安设的输送机，经常有人员横越的地点应设有过桥。

过桥应有扶手、栏杆。

⑶、机房硐室应备有必要的消防器材。

⒐涂饰：

⑴、机壳及外露金属表面（有镀层者除外）均应进行防腐处理。

涂漆要与原出厂颜色一致。

⑵、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。

⑶、压风管、水管、油（或工作液）管外表应分别涂色，以示区别。

⒑记录资料：

A、各种设备应分别备有下列记录资料：

B、交接班记录；

C、运转记录；

D、检查、修理、试验记录；

E、事故记录。

⑵、设备有铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。

⒒设备环境：

⑴、工具、备件、材料整齐存放在专用箱（柜、架）内。

⑵、设备及机房硐室整洁，设备附近无积水、无积煤（矸）、无杂物、巷道支护无缺梁断柱

㈡、液压泵站

⒈泵体

⑴、密封性能良好，不漏油。

⑵、运转时无异常振动。

⑶、油质符合规定，保持清洁。

⒉乳化液箱

⑴、乳化液清洁，无析皂现象，配制浓度3-5％。

⑵、高低压过滤器性能良好。

⑶、蓄能器充氮压力符合要求，误差不大于0.5MPa。

⒊安全保护装置、仪表

⑴、安全保护装置齐全，动作灵敏可靠。

⑵、压力表指示准确，每年校验一次。

㈢、单体液夺支柱

⒈柱体

⑴、零件齐全完整，手把体无开裂。

⑵、缸体划痕深度不大于1毫米，且不影响活柱升降。

⑶、所有焊缝无裂纹。

⑷、柱顶盖不缺爪，无严重变形。

回撤的支柱应竖放，不得倒放在底板上。

⒉活柱

⑴、镀层表面缺陷不超过下列规定：

A、锈蚀斑点总面积为5平方厘米。

B、每50平方厘米内镀层脱落点为5个，总面积为1平方厘米，最大的点为0.5平方厘米。

C、伤痕面积为20平方毫米，深度为0.5毫米。

⑵、活柱伸缩灵活，无漏液现象。

⒊三用阀

⑴、单向阀、卸载阀性能良好，试验时保压2分钟不渗油。

内柱式支柱平放时，出气孔不漏油。

⑵、安全阀定期抽查试验，开启压力不小于0.9PH（额定工作压力），不大于1.1PH；关闭压力不小于0.85PH。

⑶、注液嘴无硬伤。

⑷、支柱卸载有专用工具。

⒋记录资料

支柱有编号，检修有记录。

㈣、回柱绞车

⒈机体

底座无开裂或明显变形，安装牢固，压柱合格，运转平稳。

⒉滚筒、钢丝绳

⑴、滚筒无裂纹、破损或变形。

⑵、钢丝绳在滚筒上固定牢靠，排绳整齐，无咬伤，不打结。

㈤、耙斗装岩机

⒈机体

⑴、行走灵活，卡轨器牢固可靠。

⑵、工作中机架不晃动，无异响。

⒉牵引绞车

⑴、滚筒无裂纹，钢丝绳固定牢靠，留在滚筒上至少有3圈。

⑵、制动闸动作灵活可靠。

⑶、闸带无断裂，磨损余厚不小于3毫米。

⑷、导绳滚完整齐全，转动灵活，磨损深度不超过导绳滚壁厚的2/3。

⒊耙斗、钢丝绳。

⑴、耙斗无裂纹，无掉齿，齿长磨损不超过50％。

⑵、钢丝绳每捻距断丝数不超过25％。

⑶、钢丝绳与耙斗固定牢靠，工作中不磨导料槽。

⒋导料槽

⑴、导料槽升降灵活，侧板及连接销齐全。

⑵、导料槽无严重变形，磨损不漏矸。

⑶、支撑杆伸缩灵活，支撑可靠。

⑷、防护栏齐全。

⒌导绳轮（尾轮）

⑴、导绳轮无破损，转动灵活，固定可靠，不晃动。

⑵、有防止钢丝绳出槽的可靠装置。

㈥、局部扇风机

⒈机体

⑴、机壳无严重变形，变形面积最大处不超过200平方厘米，深度不大于10毫米。

⑵、机壳上有转动方向标志，检查孔插板严密。

⑶、运转无异响，无异常振动。

⑷、吊挂牢靠，无淋水，进风口2米范围内无杂物。

⑸、局部扇风机和掘进工作面中的电气设备应装有风电闭锁装置。

⒉叶轮

⑴、叶轮无裂纹，无破损，转动灵活，防松装置可靠。

⑵、叶轮与机壳的间隙为1-3毫米。

㈦、煤电钻

⒈机体

⑴、转动无异响，润滑良好，温度不超过60度。

⑵、操作手把和后盖有良好的绝缘。

⑶、有合格的综合保护装置。

⑷、机壳无裂纹，风翅完整，风罩合格。

⑸、湿式电钻水路系统畅通，密封良好，不漏水。

⒉开关

⑴、完整、固定牢靠。

⑵、操作灵活，接触良好。

⑶、绝缘无烧痕，不漏电。

⒊接线

⑴、接线及密封合格。

⑵、电缆护套无破损。

⑶、接地良好。

㈧、风钻

⒈机体

⑴、风、水管接头严密，不漏气，不漏水。

⑵、钎卡及弹簧完整可靠。

⑶、开关灵活可靠。

⑷、水针水路畅通，弯曲不超过0.5毫米。

⒉注油

注油器完整，油液清洁。

⒊钻架

完整，动作灵活，不漏气。

三、电气设备

㈠、通用部分

⒈紧固件

⑴、紧固用的螺栓、螺母、垫圈等齐全、紧固、无锈蚀。

⑵、同一部位的螺母、螺栓规格一致。

平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相符合。

紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。

⑶、用螺栓紧固不透眼螺孔的部件，紧固后螺孔须留有大于2倍防松垫圈的厚度的螺纹余量。

螺栓拧入螺孔长度应不小于螺栓直径，但铸铁、铜、铝件不应小于螺栓直径的1.5倍。

⑷、螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸出长度。

⑸、紧固在护圈内的螺栓或螺母其上端平面不得超出护圈高度，并需用专用工具才能松、紧。

⒉隔爆性能

⑴、隔爆结合面（I类）的间隙、直径差或最小有效长度（宽度）必须符合表3-1-1的规定。

表中L——静止隔爆接合面的最小有效长度。

L1——螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度。

W——静止隔爆接合面及操纵杆与杆孔隔爆接合面最大间隙或直径差；转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差。

但快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效长度须不小于25毫米

表3-1-1I类隔爆接合面结构参数（毫米）

接合面形式

L

L1

W

外壳容积V（l）

V≤0.1

V>0.1

平面、止口或圆筒结构

6.0

12.5

25.0

40.0

8.0

8.0

9.0

15.0

0.30

0.40

0.50

——

——

0.40

0.50

0.60

带有滚动轴承的圆筒结构

6.0

12.5

25.0

40.0

——

——

——

——

0.40

0.50

0.60

——

0.40

0.50

0.60

0.80

⑵、操纵杆直径（d）与隔爆接合面长度（L）应符合表3-1-2的规定。

⑶、隔爆电动机与轴孔的隔爆接合面在正常工作状态下不应产生摩擦。

用圆筒隔爆接合面时，轴与轴孔配合的最小单边间隙须不少于0.075毫米；用滚动轴承结构时，轴与轴孔的最大单边间隙须不大于表3-1-1规定W值的2/3。

表3-1-2操纵杆直径或圆筒直径与隔爆接合面的结构参数（毫米）

操纵杆直径

隔爆接合面长度

d≤6

6

d>25

L≥6

L≥d

L≥25

⑷、隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3；操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。

⑸、螺纹隔爆结构：

螺纹精度不低于3级；螺距不小于0.7毫米；螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度应符合表3-1-3的规定。

表3-1-3螺纹的最小啮合扣数、最小拧入深度（毫米）

外壳净容积V

最小拧入深度

最少啮合扣数

V≤0.1

0.1

V<2.0

5.0

9.0

12.5

6

⑹、隔爆接合面的法兰减薄厚度应不大于原设计规定的维修余量。

⑺、隔爆接合面的缺陷或机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过下列规定

A、隔爆面上对局部出现的直径不大于1毫米、深度不大于2毫米的砂眼，在40、25、15毫米宽的隔爆面上，每1平方厘米不得超过5个；10毫米宽的隔爆面上，不得超过2个。

B、产生的机械伤痕，宽度与深度不得大于0.5毫米；其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。

⑻、隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，应涂防锈油或磷化处理。

如有锈迹，用棉纱擦净后，留