8五洲钢筋方案08 16.docx
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8五洲钢筋方案0816
保定天威集团（江苏）五洲变压器二期工程
钢筋工程施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
浙江精工世纪建设工程有限公司
保定天威集团（江苏）五洲变压器二期工程项目部
二0一二年八月十六日
一、工程概况
二、编制依据
三、施工部署
四、施工准备
五、劳动力计划
六、施工操作工艺
七、质量、安全、进度保证措施
五洲变压器二期钢筋工程施工方案
一、工程概况：
㈠、本工程为保定天威集团（江苏）五洲变压器有限公司投资建设的五洲变压器二期工程。
建设地点：
张家港市新泾东路南侧，南园路东侧。
勘察单位：
无锡市勘察设计研究院有限公司。
设计单位：
办公楼为张家港市建筑设计研究院有限责任公司；宿舍楼、车间三为苏州六度建筑设计有限公司。
监理单位：
张家港市华申建设监理咨询有限公司。
施工单位：
浙江精工世纪建设工程有限公司。
㈡、本工程的规模较大、结构较复杂、专业性强、技术难度大；工期紧、任务重、政府有关主管部门催促急；要按合同工期交付使用难度较大，需要采取赶工措施。
㈢、各单体工程概况
1、办公楼工程概况：
建筑面积25326㎡，其中地下1940.2㎡，地上23385.8㎡，建筑基底面积5117.7㎡；建筑层数，高度：
地下1层，地上15层，建筑高度：
裙房11.200m，主楼62.350m，总建筑高度：
66.700m，属于一类高层建筑；耐火等级为：
地上一级，地下一级；建筑结构形式为框架结构，合理使用年限为50年，抗震设防烈度为6度，控制室内环境污染的类别为I类，停车数量：
机动车101辆，其中地下33辆，地上68辆。
2、宿舍楼工程概况：
建筑面积15708.7㎡，该宿舍楼按居室类型与人均使用面积分类为二类宿舍建筑；建筑层数，高度：
地上9层，地下一层；建筑高度：
27.77m,总建筑高度为32.70m，为中高层居住建筑；结构形式为框架结构，设计使用年限分类为3类，使用年限为50年，抗震设防烈度为6度。
3、车间三工程概况：
建筑面积32111.7㎡，建筑层数为一层，建筑高度为20.600m，结构形式为门式钢架结构，使用年限为50年，抗震设防烈度为6度，建筑类别为丁类车间。
㈣、建筑定位及标高按照批准的规划要求实施；本工程±0.000办公楼相当于黄海高程4.200m，宿舍楼相当于黄海高程5.450m，车间三相当于黄海高程4.100m；由于勘察单位和建设单位未能提供绝对高程的有关资料，本工程采用相对高程，即以勘察报告提出的BN=±0.00m为参考点。
㈤、各层标注标高为建筑完成面标高，屋面标高为结构面标高；本工程图中标注的尺寸除标高和总平面以m为单位外，其他尺寸均以mm为单位。
㈥、张家港市华申建设监理咨询有限公司受业主委托,承担整个工程项目施工阶段质量、安全、进度控制的监理工作，成立了五洲变压器二期工程项目监理机构，在业主授权范围内对施工过程质量、安全、进度等方面实施监控，监督承包单位严格履行工程合同，采取有效措施,确保实现工程的各项目标。
㈦、计划开、竣工日期
1、车间三计划开工日期：
2012年09月16日；计划竣工日期：
2013年03月16日，合同工期180天。
2、宿舍楼计划开工日期：
2012年10月23日；计划竣工日期：
2013年04月23日，合同工期180天。
3、办公楼计划开工日期：
2012年11月01日；计划竣工日期：
2013年10月01日，合同工期330天。
监理期限：
自2012年08月01日始，至2013年06月26日止。
㈧、合同质量等级：
合格。
㈨、工程现场条件及特点：
现场“三通一平”已基本完成（局部道路尚需硬化）。
宿舍楼、办公楼压桩施工正在进行中。
㈩、施工招投标已完成,监理和水电招投标尚未完成；施工许可证及质监、安监备案手续正在办理之中。
二、编制依据：
㈠、有关法律、法规
1、《中华人民共和国建筑法》1997-11-01。
2、《中华人民共和国劳动法》1997-07-05。
3、《中华人民共和国安全生产法》2002-06-29。
4、《建设工程安全生产管理条例》2003-11-12。
㈡、有关规范、、规程、标准
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2002。
2、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。
3、《钢筋焊接试验方法标准》JGJ/27-2001。
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2001。
5、《建筑工程质量检验评定标准》GB/T50375-2006。
6、03G101-1、03G101-2、04G101-4、06G101-6系列图集
7、苏G01-2003图集
8、《房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定》建建[2000]211号
9、《江苏省住宅工程质量通病控制标准》DGJ32/J16-2005。
㈢、建设单位与施工承包单位签订的施工承包合同、已批准的施工组织设计、本工程施工图纸、图纸会审记录及相关技术核定、有关安全与文明施工的规定。
三、施工部署：
根据工程实际情况，本工程工程量大、工期紧、现场加工场地狭窄、场内局部二次搬运量多等特点，结合总体施工部署，对钢筋工程部署如下：
㈠、材料供应：
钢筋原材料通过招投标集中采购供应。
㈡、钢筋加工：
统一在施工现场东侧钢筋加工场地进行全部钢筋加工，钢筋加工按照两班配备加工人员。
㈢、钢筋运输：
成品钢筋使用平板拖车运至现场，现场采用一辆汽车吊来负责钢筋的垂直和水平运输。
㈣、材料由项目经理部负责组织钢筋原材及成品钢筋进场，钢筋工长负责组织钢筋加工、安装，技术部负责施工方案的技术交底及钢筋翻样。
㈤、根据现场实际施工进度，对施工设备（含加工）、施工人员（含加工）在满足计划的同时，随时按需增减。
四、施工准备：
㈠、组织保证体系如下图：
㈡、技术准备
1、熟悉图纸及规范，编好施工方案并进行技术交底,针对钢筋工程特点，考虑采用相应的技术措施，通过编制施工交底，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术措施的贯彻实施以有效地指导施工，组织项目部管理人员及施工队长、班组长认真学习《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003J253-2003、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002、《混凝土结构施工图平面整体表示方法绘制规则和构造详图》（03G101－1、04G101－3）等文件，并将技术传达到每个施工作业人员。
2、钢筋电弧焊、电渣压力焊施工人员应提前进场，做好施工准备工作。
3、及时做好钢筋方案的技术交底，保证技术方案与技术措施能有效地指导施工。
4、上道施工工序完成、放线完成，办好放线预检，并报验监理核查。
5、做好钢筋原材进场复试和见证取样计划。
㈢、材料准备
2、钢筋的检验与存放
⑴、钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。
每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根据国家标准核对钢材的各项指标。
检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。
经检验不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。
在加工过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能不正常时，还应再次复试。
当复试不合格时，必须退货。
热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。
严禁不合格钢材进入施工场地。
⑵、钢筋取样：
由试验员根据试验操作规程及见证取样要求进行。
⑶、为减少钢筋的变形和锈蚀，露天堆放钢筋，堆场四周设排挡水措施，钢筋下要用砖垛或方木垫起离地面30cm以上，分层码放时,中间用方木分隔，按型号挂牌，并应按规定对钢筋原材进行标识，对钢筋原材的标识分为四种状态：
未检验、正在检验、检验合格、检验不合格。
除标识为检验合格的可以使用外，其余标识钢筋不得乱用。
⑷、已加工好的钢筋成品要按楼号、楼层号、分段和构件名称编号堆放，并有明显标识，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋规格型号、尺寸和根数
2、钢筋加工：
由专业人员进行钢筋翻样，翻样单要经过技术负责人审核，主任工程师审批后才允许进行加工，加工好后的钢筋需经质检人员复核后方可上作业面
3、钢筋保护层垫块基础部分采用混凝土垫块（40mm），其余采用塑料定型垫块。
4、20＃～22＃火烧丝，钢筋马凳，钢丝刷，粉笔等材料齐备。
㈣、机具准备
1、塔吊要正常运转，保证垂直运输；
2、钢筋加工设备配置如下表
序号
机具及工具名称
数量
1
钢筋切断机
2台
2
钢筋调直切断机
1台
3
钢筋弯曲机
4台
4
砂轮切割锯
4台
5
断钢筋大剪
2把
6
断绑丝铡刀
1把
7
闪光对焊机
1台
8
电焊机
2台
9
钢筋绑钩、钢丝刷、线坠、水平尺等
配齐足够数量
五、劳动力计划：
钢筋翻样、加工及钢筋绑扎、钢筋连接等各工种人员根据施工进度计划，合理安排，钢筋加工场的劳动力由项目经理部统一组织，计划安排专业钢筋加工人员15人。
六、施工操作工艺：
㈠、钢筋加工
1、钢筋加工工序
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型。
⑴、除锈：
钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。
⑵、钢筋调直：
≤φ10盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，>φ12以上钢筋在轧制、运输、存放造成弯折，使用前进行调直处理。
⑶、钢筋切断：
根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。
2、钢筋加工措施
⑴、节点放样：
根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。
节点放样时，应对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。
⑵、填写配料单：
根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。
配料单中标明钢筋部位。
⑶、下料长度计算：
钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:
1）或放小样（1:
5）的办法求钢筋长度。
⑷、试加工：
所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。
并在加工过程中经常核对。
⑸、材料利用：
钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。
⑹、钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定
①、Ⅰ级光圆钢筋末端要作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。
②、箍筋末端的135°弯钩时，HRB335、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度为钢筋直径的10倍。
③、钢筋制作不大于90°弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
㈡、钢筋绑扎与安装
1、钢筋保护层控制：
根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层。
⑴、基础承台钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用Ф14钢筋，间距1000mm井字型控制筋与柱箍筋点焊；梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块和定型马凳，间距600mm，呈梅花形布置。
⑵、梁、板、柱钢筋交汇处，保护层厚度极难控制，施工前先做出放样图并定好绑扎顺序。
2、钢筋间距控制
⑴、为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插，采取钢筋定位措施。
⑵、对于楼板上铁的固定采用马凳，当上铁钢筋较粗较密时，采用钢筋马凳能充分利用加工剩余短料，施工时根据实际情况综合考虑。
3、基础钢筋绑扎
⑴、待承台、框架柱、基础梁放线完毕，并办好预检送监理检验合格后，将查对好的成型钢筋用吊车运到基槽内，分部位按规格型号堆放。
⑵、基础钢筋绑扎，绑扎时由一端向另一端依次绑扎的顺序进行，操作时要按图纸要求的间距划线、铺铁、绑扎、最后成型。
⑶、钢筋的弯勾不要倒向一边，底板下层钢筋弯勾朝上，上层钢筋弯勾朝下；柱、梁的钢筋弯勾应朝向混凝土内施工。
⑷、承台钢筋间应加设马凳，以保证钢筋的位置正确。
⑸、基础承台下铁钢筋采用100mm×100m的混凝土垫块，间距1m垫于钢筋下，来控制钢筋保护层厚度，侧面的垫块与钢筋绑牢，不应遗漏。
⑹、管桩钢筋笼应根据图纸设计要求，进行加工制作。
待混凝土浇筑完成后，将锚入承台的钢筋按图集要求的角度进行调整。
4、柱筋绑扎
⑴、工艺流程:
基础混凝土浇筑→放线→矫正钢筋→套柱箍→绑竖向筋→画箍筋间距→绑箍筋→绑垫块
⑵、施工要点
①、放线：
放出柱位置线，并在竖筋上抄测“50cm”线，作为钢筋竖向及分档标志。
②、矫正钢筋：
如出现钢筋位移采用以下方案处理：
③、按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后用电渣压力焊连接柱的立筋，接头位置应在受拉钢筋应力较小部位，并应互相错开，接头位置取≥Hn/3（Hn为所在楼层的柱净高），焊接连接接头连接区段的长度应≥35d/500,取较大值（d为纵向受力钢筋的较大直径），见下图：
④、在竖筋上画好箍筋分挡线然后逐个箍筋由上而下绑扎，采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋的非转角部分的相交点要梅花交错绑扎，箍筋的接头沿柱子竖筋交错布置，拉筋要钩住箍筋，垫块绑扎在竖筋外皮上@1000，确保保护层厚度符合设计及规范要求。
⑤、柱子纵筋采用钢筋定位卡（即限位筋）保证其位置，该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道。
5、梁钢筋绑扎
本工程梁钢筋密集，施工难度大，为确保工程质量，此部分梁的钢筋加工，采取放大样加工，以保证钢筋的位置准确。
⑴、模内绑扎
画次梁箍筋间距→放主梁、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
⑵、模外绑扎（先在梁模上口绑扎成型后再入模内）：
①、画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
②、在梁侧模板上画筋间距、摆放箍筋。
③、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
④、绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。
⑤、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°。
平直部分长度为10d，做成封闭箍时，单面焊长度取10d。
⑥、梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋要加密，图纸无要求时，其间距与加密区长度均见下图。
⑦、在主、次梁受力筋下均垫垫块（或塑料卡）保证保护层厚度。
受力筋为双排时，用直径为25短筋垫在两层筋钢之间，使钢筋排距符合设计要求。
⑧、钢筋搭接
A、搭接长度应符合设计及规范要求。
B、搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
C、接头不宜位于构件最大弯距处。
受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
D、接头位置应相互错开，符合设计及规范要求。
6．板钢筋安装
⑴、工艺流程：
画位置线—→安装主筋—→安装分布筋。
⑵、清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。
⑶、按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
⑷、钢筋搭接长度、位置按规范规定要求。
⑸、安装钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
⑹、安装负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。
最后在主筋下垫砂浆垫块。
7、楼梯钢筋绑扎
⑴、工艺流程:
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
⑵、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
⑶、根据设计图纸中主筋、分布筋方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎，如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。
⑷、底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后支踏步模板。
主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
㈢、钢筋电渣压力焊连接
1、本工程Φ14以上（含Φ14）的竖向钢筋采用电渣压力焊进行纹连接。
2、一般要求
⑴、焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
焊剂型号为HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
⑵、焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。
如受潮，使用前须经250—300℃烘焙2h。
⑶、使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
⑷、焊剂应有出厂合格证。
⑸、焊接电源。
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源。
（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。
当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。
⑹、设备应符合要求。
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。
焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。
电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
⑺、电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
⑻、作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
⑼、注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
3、工艺流程：
⑴、检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
⑵、电渣电力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
⑶、检查设备、电源、确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
⑷、钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
⑸、选择焊接参数：
①、钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表：
②、不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
③、钢筋电渣压力焊焊接参数如下表：
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（S）
电弧过程U2·1
电渣过程U2·2
电弧过程t1
电渣过程t2
14
200—220
35～45
18～22
12
3
16
200—250
35～45
18～22
14
4
18
250—300
35～45
18～22
15
5
20
300—350
35～45
18～22
17
5
22
350—400
35～45
18～22
18
6
25
400—450
35～45
18～22
21
6
28
500—550
35～45
18～22
24
6
32
600—650
35～45
18～22
27
7
⑹、安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5—10mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。
⑺、上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
⑻、钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
⑼、带肋钢筋进行对接焊接时，宜将纵肋对纵肋，以获得足够的有效连接面积。
⑽、当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。
焊后未冷却接头若遇到冰雪，易产生淬硬组织，应采取防护措施。
⑾、安放引弧用的铁丝球（也可省去采用直接引护法）。
安放焊剂罐、填装焊剂。
⑿、试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
4、施焊操作要点
⑴、闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
⑵、电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
⑶、电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
⑷、挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
⑸、接头焊毕，应停歇20-30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
⑹、质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
㈣、钢筋电弧焊连接
1、本工程主要采用电弧焊中的搭接焊形式对钢筋进行施焊。
2、一般要求
⑴、钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
钢筋应无老锈和油污。
⑵、焊接时，引狐应在形成焊缝的部位进行，不得在烧伤主筋。
⑶、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高平缓过渡，狐坑应填满。
⑷、焊接地线与钢筋应接触紧密。
⑸、焊条：
焊条的牌号应符合如下设计规定：
①、HPB235级钢筋采用E43型焊条，HRB335、400级钢筋采用E50型焊条；焊接要求应符合现行规范有关规定。
②、焊接长度：
双面焊≥5d，单面焊≥10d，焊缝高度≥0.5d。
⑹、药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
⑺、焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。
⑻、焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。
⑼、焊条必须有出厂合格证。
⑽、焊工必须持有考试合格证。
⑾、坡口角度、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。
⑿、电源应符合要求。
⒀、作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、
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