针磨说明书汇编.docx
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针磨说明书汇编
ZM-750针式冲击磨
使用说明书
廊坊通用机械制造有限公司
一、特点和使用范围
ZM-750立式针型冲击磨，具有结构紧凑，运行可靠，工艺路线短，磨碎效果好，处理能力大，密封性能好，安装操作方便等一系列优点，具有国际80年代水平。
冲击磨是一种高效率的现代细磨设备，它是广泛用于玉米、薯类、淀粉行业的关键设备，也是一种替代目前国内许多厂家仍然采用的金刚砂磨或锥型小钢磨的理想设备。
它能够简化淀粉生产流程，提高淀粉收得率，具有显著的经济效益。
在玉米淀粉生产中，冲击磨的使用主要有以下作用：
1.磨细颗粒，使淀粉游离，但不会将纤维磨碎，有利于提高后面工序的筛分效果，且不宜堵网。
2.研磨淀粉，把淀粉同蛋白质分开，以利于后面工序的蛋白分离，提高了淀粉质量。
3.简化了淀粉生产流程，由原来三磨三筛改为一磨一筛，同时减轻了后面工序设备的磨损。
冲击磨不但适用于玉米和薯类的生产，而且在果汁，面粉和食品加工中也得到了广泛应用。
二、主要技术特征
转子外圆直径750mm
转子转速3580r/min
转子转向（俯视主轴皮带轮）逆时针
进入冲击磨的糊浆稠度（玉米淀粉浆）＞300干物质g/l
进入冲击磨的糊浆游离淀粉含量（玉米淀粉浆）≤10%
生产能力（商品玉米）5-7T/h
磨后纤维渣中联结淀粉含量≤15%
磨后物料中粗细渣之比≥2.5:
1
机器噪声（加水）≤92dB
主电机功率90kW
强制润滑油压0.1～0.15MPa
油泵电机功率0.75kW
机器外形尺寸（长×宽×高）2300*1310*1760mm
机器重量2000kg
三、工作原理及主要结构
在玉米淀粉加工中通常采用的石磨、钢磨、金刚砂磨，均为利用相对运动的两磨片内搓撕作用将淀粉及纤维磨碎，冲击磨则以完全不同的全新原理，“磨”碎淀粉稀浆。
冲击磨通过旋转的转子来分配原料，在这里原料高速撞击动针，动针击碎原料，之后，原料撞击定针，这时的原料被破碎成粉粒。
浸渍后的玉米籽粒经脱胚磨利旋转取胚后，被泵入压力曲筛或离心筛提取一次淀粉乳，提取了淀粉乳的筛上物称之为糊浆，糊浆进入冲击磨进一步细磨。
为了更好地提高冲击磨的粉碎效果，从而提高筛分效果和淀粉收得率，严格把好冲击磨前浸渍、脱胚、取胚岗位的工艺要求，提高玉米的处理质量是十分重要的，现提出以下参考意见，请用户厂根据自己的情况从严掌握。
1.浸渍岗位:
浸渍后玉米水份>45%
浸渍后玉米可溶物<1.3%
浸渍温度50±2°℃
亚硫酸含量：
一次酸0.14%；二次酸0.13%；三次酸0.10%～0.12%
浸渍时间>96小时
漂洗水温度：
40℃～45℃
漂洗时间：
16小时左右
2.脱胚、取胚岗位:
玉米破碎度6～8瓣稀浆,含胚芽<2%,无整粒玉米。
ZM-750冲击磨转子外径为Φ750mm，沿转子外圆周分布有39个动针，转子以3580转/分的速度匀速旋转，稀浆分左右两侧进入高速旋转的转子中心，在强大的离心力场的作用下，快速向四周分散，并在工作腔内受到高速旋转的动针和固定不动的定针的反复多次的强烈撞击，物料经猛烈冲击，绝大部分淀粉和纤维松脱而游离出来，纤维因在冲撞过程中受剪切较小，而未被过分撕碎，大部分呈薄片状存在，因此，冲击磨磨后保持了较大的粗细渣之比，一般大于2.5:
1～3:
1，纤维皮中的联结淀粉最大限度的松脱出来，而变为游离淀粉，同时淀粉中的蛋白质也更容易分离出来，经冲击磨的糊浆由出料斗出口排出，完成了细磨的工作。
ZM-750立式针型冲击磨主要结构见图一。
转子（16）固定在处于铅垂状态的主轴（15）下端，转子外圆布有36颗动针（19），主轴通过滚动轴承支承在轴承座（5）内，上端支承为向心短圆柱滚子轴承（8），下端支承为两个并列的向心推力球轴承（13），上下端轴承采用强制润滑，主电动机
（1）通过主轴上端的主轴带轮（6）带动主轴（15）高速旋转，主电动机直立安装在悬挂于框形机架（10）上的直角形电机座（22）上，框形机架（10）为箱形截面，四角固定有4个半圆形的支承套，用螺钉与四根立柱（12）联接起来，机架中螺杆（4），（9）将轴承座上部拉紧固定，以增加轴承座的刚性。
轴承座垂直地安装在机壳（21）上盖的轴承座底板上，上盖固定两个支承瓦块与立柱联接起来，以增加轴承座板的刚性。
机壳上盖内安装有定子（17），定子内安装有76颗定针（18）。
机架底部应安装斜铁，以便在调整整机器水平时，调节底座高度。
冲击磨配有供油站供上下主轴润滑油，同时配有一个自藕降压电器控制柜，以便控制和操作。
四、机器的安装与调整
设备安装前应做好以下准备工作：
a.检查设备包装在运输过程中有无损坏；
b.检查随机资料是否齐全完整；
c.按装箱单清点主机，随机备件，随机工具是否齐全损坏；
d.按使用说明书提出的要求准备地基基础（见地基基础图）电源（见电路图），外部接管。
该设备安装和调整应遵守以下要求；
1.尽可能将设备整体运到安装现场整机就位，在运输过程中不允许碰伤损坏，一般不允许拆开分部件现场组装。
2.用框形水平仪调整机器水平，不超过0.05/1000。
3.进料系统必须配置一种加料装置，其作用是使进料均匀，防止进料系统堵塞，实现密封加料，使空气不进入机内产生背压。
该加料装置可向制造厂单独订购，也可由用户外购配套，但必须实现上述三项作用，并保证在正常进料时，主电动机电流波动尽可能小。
4.该加料器至设备进料口间的加料管最好从上部垂直联接，不允许有弯头或大的倾斜，进料管的重量不能由设备进料斗承受，进料管及设备进料斗之间应用一端软管联接。
5.进料管应与进料斗以法兰形式软管联接，进水管线中间必须有一段软管，进水管路重量不应承受于设备上，进水压力应保持在1～2kgf/cm。
6.设备出料管可以参考使用说明书制作，也可以根据用户现场自定型式尺寸，出料管口截面应不小于Φ200mm，出料中心线与主机中心线夹角应≥150°，出料管直接固定于出料斗上，不应与或其它设备联接。
7.所有与设备联接的电缆必须用钢管保护，从地面通过接头必须牢靠，防水、防潮。
8.进料管路中应安装磁性保护装置防止金属杂物进入冲击磨而损坏转子和设备。
9.物料在进入冲击磨前，必须除去杂质（长纤维，棉线），避免堵塞管道或转子。
10.地基基础地脚螺栓孔用500#以上水泥填充，必须保证机架与地基结合牢固（水平度在0.10mm范围内），拧紧机架螺母时，应同时按安装要求第二条找水平，地基基础图见本使用说明书后附图。
11.供油站必须放置在靠近主机的地方，回油管应尽可能短，不转弯，直通油箱，以保证回油通畅，供油站仪表应便于观察。
12.本设备在运输到用户现场时是从主轴上拆下转子分开运输的，整机安装完毕，校好水平，拧紧地脚螺栓后，应将出料斗拆下，将转子组合装配到主轴上，装配适应注意以下几点：
（1）仔细清理转子组合有无撞击痕迹或划伤，所有针销有无松动。
（2）不允许有污物，灰尘存在。
特别是转子中心内锥孔应用酒精或丙酮清洗，不允许有油渍和灰尘存在。
（3）轴上两个螺母及一个压盖，用酒精或丙酮清洗主轴锥面及螺纹。
（4）将转子装在主轴锥面上，注意不允许在锥面及螺纹间加润滑油，转子内锥孔必须贴紧主轴锥面，不允许丝毫松动。
（5）拧紧两个主轴螺母前应检查键是否装入键槽内，松紧适度，不允许无键联接。
（6）注意不要碰伤锥面及螺纹，以免影响联接可靠性及密封。
（7）将出料斗装在机壳上，并拧紧联接法兰上的所有螺栓，两法兰之间加橡胶密封圈。
五、设备的使用和操作
开车前的准备工作：
1.检查机器上所有螺钉螺栓是否紧固，尤其应对主轴上下端锁紧螺母，轴承座上下压盖螺钉，联接法兰螺栓，机架及机壳与四根立柱的联接螺钉，机壳上轴承座上下部联接螺钉，四根立柱与机架的联接螺栓，应重点检查不允许有松动现象。
2.检查主轴、电机带轮上端面必须处于同一水平面，其不平行度误差应小于0.5mm检查时应以大皮带轮上端面为基准，采用调节主电动机电机座板下方的调节螺栓的方法达到要求，应以大皮带轮中心两边的大平面为基准，同时检查调整，调整完毕后拧紧电机底座的紧固螺栓。
3.检查皮带的紧张程度，以手指在皮带中部按下，单根挠度在10～15mm范围内为宜，同时锁紧电机座与机架的联接螺栓。
4.检查强制润滑油供油站，用手盘动油泵转动灵活，电机及压力表接线良好，方可启动油泵；油泵电机转向为俯视顺时针方向。
装油量应在液面指示计允许该线间，油压调到0.1～0.15Mpa，流量调到0.12～0.18升/分，油箱装油量90Kg，采用15#轴承油，油泵系统无泄漏。
5.检查加料器接线是否可靠，转动是否灵活，磁性装置是否可靠。
六、空车和加水试车
1.开油箱冷却水，流量控制在10～15升/分，启动油泵电机向主机供油，检查油压0.1～0.15Mpa，上轴承流量计浮子上端在刻度60左右，下轴承流量计浮子上端在刻度75左右，回油管（透明软管）内有油流回油箱，轴承箱密封无泄漏，轴承箱两个回油管排油正常，方可开动主机。
2.点动主电机3～5秒，关机后观察有无碰擦或不正常声响和振动。
3.若未发现异常情况，主电机达额定转速，观察振动，噪声，润滑有无不正常情况。
4.本机空车运转不应超过5分钟，否则外壳发热，空车运转情况正常即应加水试车。
注意：
（一）、出料斗和出料口未装严禁开车。
（二）、主机完全停转油泵电机才能关闭。
七、开车和停车程序
（一）开车程序
1.接到开车通知后，打开本机冲洗水阀，对机器转子冲洗1～2分钟，然后关冲洗水阀，停止加水。
2.打开油箱冷却水阀门，加冷却水，观察油箱冷却水出口有水流出。
3.合上电控框电源总开关，顺时针旋开电控柜正面板上的电源开关，电源指示灯亮。
4.按“油泵启动”按钮，“启动”指示灯亮。
5.观察上、下主轴回油管有回油流出；观察电接点压力表指针，油压在0.13MPa左右；观察上、下主轴承润滑油流量计，上轴承流量计浮子上端在刻度60左右，下轴承流量计浮子上端在刻度75左右。
检查机器冲洗水阀，确信冲洗水已完全关闭，完成上述检查后方允许开车。
6.点动“主机启动”按钮2～3秒，查听有无碰擦或不正常声响，按下“停止”按钮，看出料口有无异物流出。
7.正式启动：
按“主机启动”按钮，“启动”指示灯亮，直到“启动”指示灯熄，“主机运行”指示灯亮，表明主机启动完成，注意主机启动未完成不得加洗水，如“启动”指示灯亮超过2分钟，“主机运行”指示灯不亮，应立即停止主机。
8.打开机器冲洗水阀，加洗水，观察主电机电流不得超过55安培。
9.开旋转加料阀后通知上道岗位开始进料，再逐渐关小洗水，直至洗水完全关闭。
注意；主电机长期工作时运转电流不得超过140安培。
观察负荷运转电流直到稳定为止，至此启动过程完成。
（二）停车程序
1.接到上道岗位停车通知，待加料器无料后，关旋转加料阀，打开冲洗水开关，对机器冲洗2～3分钟。
2.按“停止”按钮，“主机运行”指示灯熄灭，观察主电动机皮带完全停止后，方可停油泵电动机，主机冲洗水应在停主机前关闭。
3.关闭电源旋钮，“油泵运行”指示灯熄灭，油泵停止供油。
4.断开电控柜电源总开关。
5.关油箱冷却水阀门，停供冷却水。
至此停车程序全部完毕。
（三）值班记录要求
1.每隔一小时记录一此下列数据：
（1）电源电压（380V±10%）；
（2）主电机电流（负荷运转电流应≤150A）；
（3）润滑油油压（应在0.1～0.15MPa范围内）；
（4）润滑油流量（上轴承流量计浮子上端在刻度60左右，下轴承流量计浮子上端在刻度75左右）。
2.每班记录以下情况：
（1）开停车时间；
（2）机器运转中的异常现象及处理情况；
（3）应向下一班交代的注意事项及问题。
（四）负荷试验
1.在加水试车程序进行后，通知上道工序启动加料器均匀加料，由小到大逐渐增加负荷，同时关闭进水阀。
2.控制主电机电流≤150A，电流波动应尽可能小，主电机温升≤40℃，每隔一小时记录一次电源电压和主电机电流。
3.注意有无异常振动和声响，手摸机架，立柱上端，主轴承箱，电机等处观察振动。
4.开机运行3小时后测试上、下主轴承室外壳的温度≤60℃。
5.观察主轴承强制润滑油是否正常工作，排油是否通畅，润滑油压力0.1～0.15MPa，润滑油流量0.12～0.18升/分，两主轴承润滑油转子流量计浮子高度控制在60～75刻度之间，油箱内温度应≤40℃，油箱冷却水进出口温差≤10℃，油泵电动机温升应≤35℃，每隔一小时记录一次润滑油压力和转子流量计浮子高度的刻度值。
6.观察机器有无漏油（包括进出料管）现象。
7.运行4小时后停车进行下列检查；
（1）检查进料口磁性保护装置有无杂物并及时清除；
（2）检查皮带有无松动，拉长，若有应及时调整；
（3）检查各重要部位的螺栓有无松动。
（4）检查进出料管道和出料斗有无堵塞，泄漏。
（5）检查针销有无松动和不正常的磨损。
（五）正常开车
1.经以上程序试车，一切正常后，方可进入负荷开车。
2.正常开车情况下应做好以下值班记录；
（1）每1小时记录一次主电机电流、电压；油泵电机是否正常；润滑油压力，流量。
（2）每4小时记录一次上、下主轴承温度，温升；主电机温度，温升，随时记录其它异常情况。
（3）每天对机器进行一次清洁卫生，保护机器和场地的整洁。
（4）密切注意振动过载保护装置和主电机过电流继电电器及润滑油电接点压力表的灵敏性，以保证机器过载保护装置可靠工作。
每季度对上述三种过载保护装置灵敏度检查一次。
检查方法；将振动开关和过电流继电器限值调小，将电接点压力表手动重合，观察主电机是否断电停机（三种保护装置分别进行）。
八、机器的保养和维护
（一）保养：
必要的保养措施是机器正常工作的必要条件，做好保养工作才能使机器正常工作，延长机器寿命。
１.用户必须根据冲击磨使用说明书做好日常保养计划，并做好记录
２.每班应清除机器表面灰尘，淀粉粉粒及油污：
（１）用干刷或干布清除皮带轮及上机壳表面的污物。
注意：
不得使用水洗或油洗。
（２）清理主机机壳表面杂物。
注意：
主机上不得有棉纱，化学纤维以及硬物杂件。
３.每班应检查供油装置和电控装置上的仪表显示标志是否清晰，清除污物。
４.操作者必须能区分机器空载和负荷的正常噪声，机器运行中，当噪声突然升高或异常，应立即关机通知值班领导，不能擅自维修。
注意：
操作人员必须是冲击磨操作上岗培训合格者，并持有操作者上岗培训证（使用厂对上岗培训有困难者可到制造厂参加培训）。
（二）维修:
因本机器转速高，线速度大，机器精度高，使用厂应对本机配备专门维修电工，钳工，维修技术人员各一人，维修人员应参加制造厂的培训班培训，合格者方可参加本机器维修，维修前应熟读说明书，看懂各部分结构，维修后应做好记录，建立设备档案，因维修错误造成事故者，制造厂不负担任何责任。
１.每季度供油站中油箱油位，油位应在游标之内。
２.每月检查整个油路的密封情况。
３.每月检查主机皮带的松紧情况，检查方法见附图。
若不符和要求应做调整，调整方法如下:
拧下电机皮带罩与机架联接螺钉，取下皮带罩，拧松电机座（22）与机架紧固螺栓，调节电机座与中间横梁间的调节框，达到要求后，拧紧各螺栓，若上述方法都不能达到要求，则应更换皮带。
注意：
更换皮带应成组同时更换，皮带应选配成组，同组皮带内周长度差应小于5ｍｍ。
４.检修转子组合 。
下列情况之一应做转子检查；
（１）整机振动大，不能正常运行。
（２）转子在启动前堆积物料，不能正常启动。
（３）有纤维物品，硬杂物进入主机内。
（４）转子上零件磨损严重。
（５）运行时间达到６００小时。
（６）使用前超过一个月未开车。
（７）转子中有异响。
检查方法（见结构示意图）拆下出料斗（20），用扳手拧紧主轴（１5）下端的压盖，拧松主轴下端的小圆螺母，用托架托起转子慢慢拧出主轴下端的小圆螺母，然后降下托架（注：
托架可由使用厂自制或向制造厂购买）。
拆下转子后，检查各零件磨损情况。
Ａ.转子表面磨损沟槽超过2ｍｍ或边缘.３.５ｍｍ时，应更换转子。
注意：
不允许焊补转子。
Ｂ.动针当总运行时间达到８００小时，要把动针换向，即每颗动针自转１８０°，再使用达到６００小时即更换动针，当发现动针异常磨损不能使用也应更换动针。
Ｃ.动针螺钉：
当发现动针螺钉内六角打滑，或罗纹有缺陷，应更换螺钉。
Ｄ.护板应在运行３０００小时后更换，或发现有严重缺陷时更换。
E.凡转子组合中有更换零件位置者，转子组合必须做动平衡，精度等级６３级，动平衡采用动平衡仪（可向我厂购买），或使用我厂提供的动平衡轴，在动平衡机上进行动平衡。
注意：
a.动平衡配重不允许在转子及上盖上加去重。
b.转子组合中，针销套不能有松动。
c.用更换尾部加长配重用动针螺钉来解决配重问题，配重用动针螺钉作为备件购买。
5.检查转子的同时，检查机壳上定针磨损情况，磨损严重者应换向或更换。
6.每年或机械运行超过5000小时，应对机械进行大修，大修时有以下工作：
（1）检查电控箱元器件，检查供油站零部件。
（2）更换主轴承（主轴承箱内轴承：
上轴承一件，下轴承两件）。
（3）给电机轴承加油（注：
按电机保护方法检查）。
（4）检查主轴锥端跳动量，并做好记录。
（5）更换供油站中油液。
九、供给图纸明细表
名称
备注
主要结构示意图
见附图
安装地基图
见附图
十、易损件明细表
图号
名称
材料
单台数量
ZM-690.04-01
定针
9Cr18
76
GB70-85
定针螺钉M8*70
1Cr18Ni9Ti
76
ZM-690.03-05
动针螺钉
1Cr18Ni9Ti
39
GB77-85
配重螺钉
1Cr18Ni9Ti
10
ZM-690.03-03
动针
9Cr18
39
ZM-750.02-02
护板
1Cr18Ni9Ti
6
NJ312W
NSK轴承
进口
1
7312BDBM
NSK轴承
进口
2
XPB-2800
奥比窄V带
进口
5
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