嵌接线工艺守则教材.docx
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嵌接线工艺守则教材
高、低压电机整浸定子线圈制造及嵌接线工艺守则
高、低压电机整浸定子线圈制造及嵌接线工艺守则
11 试用范围
本守则适用于高、低压电机整浸定子线圈制造及嵌、接线。
本守则规定了高、低压电机整浸定子线圈制造及嵌、接线。
12 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
0EE.932.001绝缘介电强度试验。
0EE.932.004绝缘介电强度试验。
0EE.913.190扁铜线对接典型工艺
13 工艺材料
平纹布带、0.04聚四氟乙烯薄膜带（可用残次品）、粉云母带、高阻带、低阻带、高阻漆、绵纱、硅油、陶瓷纤维绳、硼砂、线绳、聚酯薄膜粘带、聚酰亚胺薄膜粘带6051、硅橡胶自粘带、单面透气保护带、无碱玻璃丝带、涤玻带。
14 设备与工艺装备
主要设备
绕线机、涨型机、整型机、包带机、热压型机、线圈加热炉、电焊机、乙炔发生器、匝间和耐压试验设备、万用表、双臂电桥、冷排机。
主要工模具
绕线模、涨型样板、整型模、压铁、胶皮锤子、木锤、剪刀、锉刀、钳子、掰头工具、挠头工具、木打板、温度计、焊具、线压子、通槽块、卷尺、千分尺、压力游标卡尺。
15 工艺准备
按图纸和工艺规定准备工模具、材料，待加工件，检查并调整好设备。
16 工艺过程
工艺流程
传统线圈制造工艺流程
绕梭形线圈→包保护带→涨型→整形→掰头→挠头→匝间压型→包引线绝缘→包直线绝缘→包端部绝缘→线圈试验→嵌线→试验→接线→试验。
平包线圈制造工艺流程
绕扁平线圈→包引线绝缘→连续包直线和端部绝缘→涨型→掰头→挠头→线圈试验→嵌线→试验→接线→试验。
线圈制造
绕梭形线圈
按图纸要求绕制梭形线圈，同时按图纸规定垫好匝间垫条。
绕线时，普通绕线机边绕边用木打板轻轻敲打绕线模中的导线，使其平整。
绕到规定匝数后留出引线、剪断，绑扎好线绳、卸模。
采用数控绕线机进行绕线时，按图纸输入相关参数，按表1数值设置绕线速度和张力，按图纸留出始末引线长度，绕到规定匝数后，用0.05聚酰亚胺薄膜粘带每隔200mm绕包一周半进行固定。
表1
导线截面mm
绕线速度（min）
绕线张力（kg）
a≤1.12
≤13
≤5
1.18≤a≤1.32
≤13
≤8
1.4≤a≤2b≤5
≤15
≤10
1.4≤a≤2b＞5
≤15
≤15
a＞2
梭形长度L≤1200
≤18
≤18
a＞2
梭形长度1200＜L≤1500
≤15
≤18
a＞2
梭形长度L＞1500
≤13
≤20
扁平线圈
≤13
张力根据线规调整
注：
a为扁铜线窄边尺寸，b为扁铜线宽边尺寸。
对弓形换位线圈两排导线按匝数排列从一排过渡到另一排必须掰换位弯，按端部可换位长度平均分配各换位处，使各换位弯在端部逐级排开。
导线从一排过渡到另一排掰换位弯后，在换位弯处用0.05×206051聚酰亚胺绝缘粘带半叠包50mm～60mm。
弓形换位线圈如图1所示。
成型线圈H355～H900不同极数的底、面引线长度见表2。
图1
表2
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
355
2
415
400
2
470
450
2
480
4
240
4
290
4
320
6
200
6
220
6
230
8
180
8
200
10
170
12
160
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
500
2
550
560
2
630
630
2
620
4
340
4
370
4
370
6
255
6
290
6
290
8
210
8
245
8
240
10
190
10
210
10
210
12
170
12
190
12
185
14
155
14
170
14
180
16
145
16
160
16
175
18
150
18
165
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
中心高
极数
引线长
710
2
705
800
2
750
900
4
440
4
465
4
510
6
330
6
380
6
380
8
260
8
300
8
320
10
235
10
265
10
265
12
220
12
230
14
190
14
200
16
175
16
185
16
200
18
160
18
175
18
195
20
155
20
180
不同厂家、不同批次、不同线轴的电磁线应分别抽测1支-2支线圈的直流电阻.如直流电阻不一致,差别大的线圈应做好标记,下线时平分、对称分布在三相绕组中。
同一线盘扁铜线重量不是单支线圈重量的整数倍，出现线圈导线对接时，对接的线圈应分别测量直流电阻，对接的线圈应做好标记，下线时对称分布在三相绕组中。
对接工艺见0EE.913.190。
包保护带
将梭形线圈整理好，先将线圈端部半迭包一层电机主绝缘所用粉云母带，自粘线直线间隔200mm处包绕聚酯薄膜粘带一周半固定，再用平纹布带将梭形线圈采用半迭包方式绕包一层，用木板将线圈轻轻敲打平整。
包扎时应用力包紧，不可有松散现象。
非自粘性线圈在包扎过程中，双排线在中间垫与直线等宽的J6840热熔带，单排线在线圈的一侧垫J6840热熔带后再迭包一层聚四氟乙烯薄膜带，最后再用平纹布带将梭形线圈采用半迭包方式绕包一层。
6.2.2.3编花绕线圈要求四个角进行垫垫片以防止线圈涨型后出现滚包现象，尺寸由设计给出。
涨型
采用数控涨形机涨形，按图纸输入相关参数，调整好可调弧板，首支线圈采用慢速试运行，首支线圈验证后采用正常速度进行生产。
采用普通涨形机涨形，用涨型样板调整好涨型机跨距、角度及直线长度，将梭形线圈放在涨型机上，用卷尺或样板对好线圈端部尺寸，使两端部长度相等，卡紧涨型机卡钳，涨形机夹头内腔尺寸等于线圈边的宽、高尺寸，保证线圈边在夹头内不松动，线圈端部斜边较长时应同时顶弧、涨型。
整型
采用普通涨形机涨形的线圈用整型样板调整好整型模具，安装好端胎，端胎与V型铁应配接平滑。
将线圈放在整型模上，扣上压铁，压紧直线部分，用木锤和打板将线圈的宽面和窄面逐段逐次地敲靠端胎。
打板应保持平稳并贴靠线圈，敲击力量要适度，防止损伤导线绝缘。
线圈转角部位的线匝应敲打平整。
整形后的线圈逐只摆放整齐，目测其形状应基本一致。
按图纸检查其总长、直线部分长度、跨距、角度、端部升高等尺寸，若发现问题应对整型模及时进行修整。
掰头、挠头
将线圈引线部分用掰线工具掰好角度，再用挠头工具将引线头绝缘层按图纸尺寸刮掉。
匝间压型
非自粘线线圈去掉保护带,仔细检查匝间绝缘有无破损，如有应即时修补。
非自粘线直线部分并绕一层9545—1桐马环氧粉云母带，再迭包一层聚四氟乙烯薄膜带，同时用涨型样板调整好热压型机跨距、角度，清除上、下压铁漆渣、灰尘，通电加热。
当温度升至（170～180）℃时，将线圈放压型机上压紧。
在（170～180）℃下固化（10～15）min，使整个线圈直线部分固化成规整的整体,卸模，线圈去掉聚四氟乙烯薄膜，趁热清理线圈表面，将棱角修整圆滑。
按图纸检查线圈截面尺寸及角度。
自粘线直接带平纹布带进行匝间胶化，当热压型机温度升至（170～180）℃时，将线圈放压型机上压紧。
在（170～180）℃下固化（5～15）min，使整个线圈直线部分固化成规整的整体,卸模。
引线绝缘
按图纸要求的绝缘带，手工逐层半迭包引线部位绝缘，包绕长度为端部长度1/3～1/2,达到图纸要求层数。
引线两端应成锥形，靠近线圈内部锥体长（60～80）mm，引线头部绝缘锥体长（10～15）mm。
外层半迭包一层保护带。
10kV和6kV防晕结构，中心高为355-450、2P-4P产品及中心高500-630、2P-6P产品引线绝缘包扎单面透气保护带，其余产品型号引线包扎无碱玻璃丝带。
引线头部绝缘至鼻端长度见表3。
表3
序号
类型
名称
电压
长度
1
内装压
里引线
6kV
33mm
10kV
38mm
面引线
6kV
33mm
10kV
38mm
2
外装压
里引线
6kV
33mm
10kV
38mm
面引线
6kV/10kV
20mm-25mm
6.2.8直线绝缘
按图纸规定的材料包直线部分主绝缘，并达到图纸要求层数。
在绕包线圈转弯处时，应使绝缘带在圆弧外侧面上呈半迭包状态。
包扎直线绝缘时，开始两层绝缘延伸到端部斜边1/3～1/2位置，并逐层缩短，使其两端形成（60～80）mm的锥体搭接。
线圈的绝缘在数控包带机、数控平包机或半自动包带机上完成，在数控包带机上包带转速控制在200r/min以下,在数控平包机上包带转速控制在250r/min以下,在半自动包带机上包扎，少胶转速控制在180r/min以下、中胶转速控制在200r/min以下，两带盘拉力应保持一致。
应按图纸控制绝缘层数和尺寸，尺寸检查使用压力游标卡尺，测量压力为5kg。
端部绝缘
端部绝缘包扎采用图纸要求的绝缘手工半迭包。
在绕包线圈转弯处时，应使绝缘带在圆弧外侧面上呈半迭包状态。
端部与直线绝缘应成锥形搭接，并保证图纸规定层数。
包扎端部引线时，弯折处应随搭接梯度逐渐向上，弯折角度控制应小于或等于90°。
6kV非防晕产品定子端部采用无碱玻璃丝带，10kvV和6kV防电晕产品定子端部采用涤纶玻璃丝带，引线全部采用无碱玻璃丝带。
增安型电机要求包扎端部最外两层绝缘时要求引线与端部之间垫一层与线圈同宽，长度为100mm的涤纶毡。
普通型和增安型电机线圈防晕处理
普通型电机线圈防晕处理
普通型电机线圈需进行防晕处理，按图纸规定材料及尺寸包扎高、低阻带，直线部分1/3叠包一层低阻带、斜边半叠包一层高阻带，最后在端部半叠包一层保护带。
10kV和6kV防电晕结构，中心高H355-450，2-4P产品及中心高H500-630，2-6P产品定子线圈端部采用单面透气保护带其余采用无碱玻璃丝带。
参见图2。
1-低电阻防晕带2-高电阻防晕带3-单面透气保护带（无碱带）4-主绝缘
图1 线圈防晕处理示意图
增安型电机线圈防晕处理
低阻部分1/3叠包一层低阻带，端部高阻部分1/2叠包一层0.1×25无碱带，刷两遍高阻漆，高阻漆涂刷前应搅拌均匀，涂层应均匀。
晾置20min钟后，再1/2包高阻带一层，最后端部半叠包保护带一层。
10kV和6kV防电晕结构，中心高355-450，2P-4P产品及中心高500-630，2P-6P产品定子线圈端部采用单面透气保护带,其余采用无碱玻璃丝带。
与低阻搭接（3～5）mm.高低阻搭接处距齿压板应有不小于15mm～25mm的距离。
防电晕处理规范见图3。
刷高阻漆所用工具为1寸和1.5寸毛刷，图3中防电晕各部分尺寸见表4。
表4
类型
低阻伸出铁心长A
（mm）
高阻长B
（mm）
高低阻搭接处距铁心距离C
（mm）
6kv
50
80～180
30
10kv
60
80～180
40
注：
表中高阻B值按如下选取
线圈斜边长度L当150≤L≤200B值取80
当200＜L≤250B值取100
当250＜L≤300B值取130
当300＜L≤350B值取150
当L＞350B值取180
1.主绝缘2.低阻带3.无碱带4.高阻带5.涤玻带
图2 增安型电机线圈防晕处理
线圈制造注意事项及质量要求
线圈所用绝缘材料的型号、规格符合图纸要求。
线圈的匝数、并绕根数、线圈截面尺寸及导线的绕法符合图纸。
绕线过程匝间绝缘不允许有点滴破损。
线圈绕制要求导线排列整齐、紧密。
绕线区非扁铜线存放区严禁存放扁铜线，绕完的空线轴及剩余扁铜线，及时进行返库处理，不允许在绕线区堆放。
整形后线圈跨距、角度、直线长、端部长、端高符合图纸要求。
整形后的线圈逐支摆放，目测其形状应基本一致。
包扎匝间绝缘后的线圈，应立即转入热压工序进行固化，如不能及时进行固化需放置贮存时，只允许未固化放置12小时。
线圈匝间压型时按规定的压型温度和时间压型，压型后棱角修整圆滑。
线匝排列整齐，粘结牢固，无错位、松散现象，无毛刺。
线圈截面尺寸符合图纸。
梭形线圈保护带包扎要求紧密、均匀、不松散，整理平整。
少胶云母带在20℃储存从生产之日起不能超过3个月，少胶5℃储存从生产之日起不能超过6个月。
中胶云母带在20℃储存从生产之日起不能超过2个月，中胶5℃储存从生产之日起不能超过6个月。
车间不允许积压云母带，应根据生产需求领取云母带。
当云母带风化时，不允许私自处理，应及时通知车间技术人员进行妥善处理。
在包保护带和包引线工序，整个班组共同使用同一密封包装的云母带，不允许随意将密封包装拆开，避免云母带因很长时间不使用，风化后影响工艺性。
在包直线和包端部工序，云母带使用量较大，云母带需根据需要打开密封包装，不允许一次性打开几十盘云母带。
线圈绝缘要求包带形式正确，线圈各部位所用绝缘材料正确。
云母带包扎要求紧密、均匀、平整，端部和直线的绝缘搭接应成锥形，尺寸和层数符合图纸要求。
半成品线圈在传递过程中，需用涤纶毡将线圈之间防护好。
线圈要轻拿轻放，摆放要整齐，高度不超过二层（但千瓦数超过2000kW以上只允许摆放一层），并用塑料布苫好，做到线圈不落地、表面无灰尘。
绝缘后的线圈直线部分截面宽、高尺寸应符合图纸尺寸，引线和端部应包到图纸规定层数。
并送至试验台做试验。
定子线圈的匝间绝缘耐冲击电压试验及对地绝缘耐电压试验按0EE.932.001（中胶）和0EE.932.004（少胶）执行。
包扎云母带后的成品线圈，合格后应立即转入下线浸漆处理。
对于整浸的中胶带线圈要求贮存放置不得超过10天，少胶带线圈放置不得超过20天。
包扎防晕带时，要使用专用的手套，不允许戴包扎防晕带的手套再去包扎云母带。
端箍绝缘
将端箍用锉刀修平棱角及毛刺，按图纸规定层数用小包带机半迭包云母带，最外层半迭绕一层无碱玻璃丝带。
增安型电机要求端箍包扎完绝缘后里侧垫一层3mm厚的涤纶毡后再进行包扎无碱玻璃丝带。
嵌线
用锉刀锉平槽内尖角、毛刺，并用通槽块检查槽形是否合格，然后用压缩空气吹净槽内灰尘和其它异物，并将其它部位杂质清理干净。
按图纸将支架固定好后，用玻璃丝绳将端箍绑扎固定牢固，槽内放好垫条。
无槽绝缘的电机槽口放好引线纸，以防止槽口刮破线圈绝缘。
6.5.2增安型电机（除同步机）要求相间上下层线圈斜边采用涤纶毡弯成U形,中间夹热膨胀型玻璃毡塞紧，保证相间间隙，相间鼻部用涤纶毡包扎热膨胀垫块塞紧，接线端涤纶毡包扎热膨胀垫块垫入线圈长引线中间将两相隔开。
洚纶毡包扎热膨胀垫块垫入相间后要低于线圈鼻部20mm。
6.5.3线圈预热
6.5.3.1大线圈（1000kW以上）摆放层数不超过1层，小线圈（1000kW以下）摆放层数不超过2层。
6.5.3.2同一炉允许同时摆放不同规格线圈，但必须分开摆放。
6.5.3.3每次取、放线圈后及时关好炉门，以防热量散失。
6.5.3.4线圈预热温度（70～80）℃，预热炉最高温度不允许超过100℃。
6.5.3.5嵌线过程中，线圈预热要随进随出。
6.5.3.6线圈在预热炉内的预热时间最长不允许超过1ｈ。
6.5.3.7对少胶产品和防电晕产品定子线圈进行下线前冷压，解决线圈主绝缘松胀现象，保证下线间隙。
少胶产品和防电晕产品定子线圈绝缘处理时主绝缘尺寸按公差上限控制，每支线圈经冷压后方可下线。
6.5.4按图纸核对好引出线方向后，将线圈按图纸规定节距嵌线。
先嵌入线圈节距个槽线圈的下层边。
嵌完后轻轻拉动线圈，使线圈两端伸出铁心长度相等。
在下层边线圈的上边放好层间垫条，并用压线板将线圈压实。
6.5.5嵌入其后线圈的下层边之后，可将上层边嵌入已嵌有下层边的槽内。
6.5.6当嵌入最后一个节距线圈时，需将第一个节距的线圈的上层边用布带一支一支地吊起。
要注意，吊起时两边均匀受力，不应使线圈绝缘受损伤。
吊起高度不宜太高，以刚好能嵌入最后一节距的下层边为准。
待下层边嵌入后，放好层间垫条，并将线圈压紧，再把吊把线圈顺序逐支嵌入槽中。
需同时用玻璃丝束绦纶绳将线圈的下层边与端箍间、线圈间绑扎牢固，并使线圈靠紧端箍。
需要垫铂热电阻的，应按图纸规定将其垫在中垫处，并将两端空余部分用中垫填满。
起把线圈落把时也应先用电焊机加热（70～80）℃，避免绝缘损伤。
半开口槽硬线圈嵌放顺序示意图见图4，嵌线后送至试验台做试验。
1-槽楔2-线圈3-垫条4-槽绝缘
图3 半开口槽硬线圈嵌放顺序示意图
6.5.7绕组端部绑扎与固定
端箍与每个线圈的下层边用φ5涤玻绳绑扎，线圈应靠紧端箍。
线圈上层边之间、下层边之间用φ15涤玻绳绑扎固定。
定子绕组排间采用垫块进行固定的，上、下层斜边用涤纶毡弯成“U”形，中间夹热涨型玻璃毡垫入塞紧，斜边垫块垫入后，每边应高出线圈3mm，斜边垫块应垫放整齐、美观。
6.5.8下线注意事项及质量要求
进入下线工段的定子铁心应用通槽块检验，达到逐槽通过，槽内无尖角、毛刺。
下线前认真清理铁心，槽内应无铁屑、无灰尘。
下线所用材料牌号、尺寸、规格应符合图纸和技术标准的规定。
下线节距符合图纸。
槽衬、槽楔、垫条安放位置正确，两端伸出长度相等。
线圈伸出铁心长度均匀、绑扎牢固，无松动、断开现象，端部间距均匀，形状整齐、美观。
下线过程中保持线圈干净、整洁，无灰尘、无焊渣、无漆皮。
下线时必须按规定垫好调整垫，线圈在槽内不允许有松动现象。
槽楔及其它部位无高出铁心内表面处，端部长及外圆符合图纸规定，形状整齐一致。
绕组的匝间绝缘耐冲击电压试验及对地绝缘耐电压试验按少胶按0EE.932.004执行，中胶按0EE.932.001执行。
下线翻转时，要在翻转区进行，不允许在下线案子上直接翻转。
接线
极相组内串接
将同一个磁极下属于同一相的q个线圈按“［”型连接方式串连成组，当搭接导体厚度小于或等于6.3mm时，搭接长度为15mm～18mm,若导体厚度大于6.3mm时，每一股导体搭接18mm～25mm,这样可以获得导体厚度的搭接。
极相组内线圈串接搭接部位对齐后，用15%银磷焊料焊牢，焊接时用陶瓷纤维绳保护线圈端部绝缘，防止焊枪火焰烧到端部绝缘。
焊接后按图纸要求的绝缘材料逐层半叠包接线部位绝缘，绝缘要求包扎紧密、平整。
极相组内串接方式如图5。
图4 极相组内线圈串接示意图
极相组间连接
按设计图纸给出的接线方式进行极相组间连接，极相组间线圈引线搭接长度及要求同极相组内串接。
极间连接线用￠5的涤玻绳纵向绑扎3匝，横向绑扎2匝，绑扎绳打结处留在里侧。
当L（一个极相组长见图6）L≤100mm，只在极相组起完头处，各绑扎固定1道，当100mm≤L≤170mm绑扎起完头绑扎完后中间在增加一处绑扎，L每增加60mm时需增加一处绑扎。
图6
极间连接线、并联路接线与极相组内线圈串接连线间间隙如表5和图7。
表5
电压
V
极间连接线及并联路接线间间隙J
mm
极间连接线、并联路接线与线圈串接连线间隙H
Mm
0-3000
2-5
6-8
3000-5000
5-8
8-10
5000-7000
8-10
10-12
7000-10500
10-12
12-15
图7极间连线、并联路连线、极相组内线圈间连线间隙
接电机引出线
6.7.3.1引出线接线处导体搭接不小于30mm,用φ1.0mm～φ1.5mm裸铜线铰接，铰接长度为导体搭接长度，铰接后修掉尖角、毛刺。
用15%银磷焊料焊牢，三相引出线接头处应错开50mm～100mm,引出线采用先接线方式时，按图纸要求的绝缘材料、包扎方法和层数逐层包绝缘;引出线采用后接线方式时，电机定子浸烘后接引接线，连接处用（0.22X25）mm自粘性硅橡胶玻璃漆布带，要求硅橡胶玻璃漆布为逐层包扎，10KV电机半叠包12层，6KV电机半叠包8层，第一层硅橡胶玻璃漆布带与连接线及引接线的搭接长度不小于80mm，以后每层包绕长度比前一层每端长出20mm,最外面用0.17x25高温玻璃丝布自粘带包扎一层。
6.7.3.2针对电磁线线规厚度≤1.4mm的扁铜线与电缆之间焊接按如下要求进行处理：
先用厚度为1.8mm或2.0mm、长度为300mm、宽度同电磁线宽度相同的扁铜线与线圈线路进行搭接焊牢，搭接部位长度不小于30mm。
焊牢后进行包扎绝缘并留出50mm与电缆进行焊接，并且电缆相与相之间距离要求≥100mm。
扁铜线与电缆用裸铜线进行绞接固定并焊接，绞接长度不小于30mm，焊接后将毛刺清理干净后包扎硅橡胶自粘带，要求硅橡胶玻璃漆布为逐层包扎（10kV半迭包12层、6kV半迭包8层），最后一层包扎无碱玻璃丝带后进行刷室温固化胶。
电磁线增加导体面积部分需进行固定。
扁铜线与线路连接部位与相内连接线之间垫膨胀垫条塞紧并用￠5涤纶绳纶绳进行绑扎固定，电缆与扁铜线连接处与端部进行固定，每隔二支线圈电缆与端部用￠5涤纶绳进行绑扎固定。
绕组引线与电缆连接示意图8：
图8绕组引线和电缆连接示意图
6.7.3.3引接线电缆（包括铂热电阻测温线），在经过机座死角处，由于电缆及测温线需要打弯，对绝缘层有损伤，电缆外层套一层硅橡胶软管。
在电缆与线夹结合处，由于线夹应力较大，对绝缘层的损伤较重，在上下线夹的凹槽内垫一层3mm厚预浸涤纶毡进行防护。
引出线电缆与定子线圈引出线连接后，用φ5的涤波绳绑扎固定在极间连线上，绑扎方式用φ5的涤波绳纵向绑扎3匝，横向绑扎2匝，每隔100mm绑扎一处，绑扎绳打结处留在里侧，相邻电缆间也用5的涤波绳绑扎固定，再由定子出线口引出。
6.8定子绕组端部绑扎固定
电机定子线圈端部包扎单面透气保护带要求定子下线时斜边采用膨胀垫块。
定子线圈端部包扎无碱带或涤玻带时要求定子下线时斜边绑扎涤纶绳。
电机定子线圈端部绑扎道数和塞膨胀垫块道数如表6。
表6
端部长度/mm
每端绑扎道数/膨胀垫块道数
面层
间隙/mm
底层
间隙/mm
≤240
1
——
0
——
241-285
1
——
1
——
286-350
2
80-100
1
——
351-420
2
100-120
2
50-80
大于420
按图纸要求
6.9加热带固定
6.9.1外装压电机：
定子绕组浸漆烘干后压入机座前,绑扎加热带,把加热带绑在距绕组出槽口20mm-30mm处,每隔200mm用Ф5的涤玻绳与端部绑扎固定一处,固定线从相邻的线圈之间穿出,将加热带同线圈绑扎要牢固，涤纶玻璃丝绳打的结应在底层线圈处，
内装压电机：
在定子绕组浸烘后，绑扎加热带。
把加热带绑扎在绕组端部（靠近机座一侧），每隔200-300mm用Ф5的涤玻绳与端部绑扎固定一处,加热带绑扎要牢固。
涤纶玻璃丝绳打的结应移动到线圈之间的空隙处，
内外装压电机绑扎绳打结后留15mm左右（防止绑扎绳松脱），打结后，应将结窜动到相邻线圈之间或上下层线圈之间。
打结后留的绑扎绳不能高于铁心内径。
并且要求美观
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