钢板成型加工工艺.docx
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钢板成型加工工艺
、适用范围3
、板材加工成型工艺内容3
1板材分类3
2板材切割工艺技术要求3
3坡口加工工艺及技术要求10
4曲面板成形加工工艺及技术要求11
5折边板加工工艺及技术要求21
25
6板材加工精度
一、适用范围
1•本工艺描述了船体板材加工及校正的内容及方法，旨在节省材料，提高构件组装精度，为下道工序创造条件，确保产品的质量。
2•本作业指导书适用于本公司船舶产品制造过程中的板材加工及校正工艺控制。
3•在板材加工过程中，除应遵守本工艺的要求外，还应满足施工图纸、有关的规范标准及法定的有关技术文件的要求。
二、板材加工成型工艺内容
1、板材分类
根据船体板材的形状一般分为平直板、槽形舱壁板和曲面板，曲面板又分为单向曲度板和复杂曲度板，折边板。
板材
2、板材切割工艺技术要求
2.1切割前的准备工作
（1）认真检查工作场地的安全生产条件；
（2）清除工件切割表面的油污等脏物；
（3）氧气调节到所须的压力；
（4）根据工件的厚度选择合适的割嘴孔径；
（5）点火调节预热火焰（中性焰），然后打开切割氧气阀，检查切割气流（俗称风线）的形状和长度是否符合要求（呈细而直的射流喷出）。
2.2切割操作技术要求
（1）对手动切割和半自动切割工艺操作要求
A切割时应对准零件的号料线。
B切割过程中，根据实际情况随时调整有关参数。
遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量应立即停止切割。
C为减少零件在切割时的变形应遵循下列程序：
1）大型零件的切割，应先从短边开始；
2）一张钢板上切割众多不同尺寸的零件时，应先割小件，后割大件；
3）同一张钢板上切割不同形状的零件时，应先割线型较复杂的零件，而后割较简单的零件；
（2）对高精度方式自动切割机的操作技术要求。
A切割前应检查切割机行走的情况（空车行走），导管状态，待正常后才能工作；随时检查导轨的垃圾或异物并及时清除；
B根据工件钢板的厚度选用合适的割嘴切割速度及氧气等的压力；
C根据工件的精度要求，调节割嘴与割嘴的间距；
D在切割过程中采用中性焰，风线要清晰，必须保持割嘴与钢板的垂直；
E切割过程中遇氧气压力不足或成份不纯而严重影响切割质量，应暂停切割，以待问题解决后再开始切割；
F切割过程中若切割机行走出现故障应停止切割，故障排除后，才可继续操作；
G切割多根板条时，始割端和终割端应以封闭状态形式，待稍冷后，再进行二端横缝切割；
H板条工件切割时，工件二侧应有留余边，并进行双矩并行切割；
I操作完毕后，将割矩装置升高及电源、氧气、燃气阀门关闭。
（3）对数控切割机的操作技术要求。
A操作前应对机器进行全面检查，按程序空车运行正常后才可正式进行正常工作；
B根据荧屏上的套料卡图像与平台上的钢板进行定位，并空车“走边”；
C检查并安装相应的割矩（火焰割矩装置或等离子割矩装置），划线锌粉、气体管路开关等；
D按照工件的套料图，加工管理明细表，核对钢板的牌号、规格、底漆颜色是否一致；
E火焰切割时根据工件的板厚适用合适的割嘴，切割速度，氧气和燃气的压力，切割必须采用标准火焰，风线要清晰，割嘴与钢板保持垂直状态；
F不论是干割还是湿割必须按磁盘资料划出各种构架安装位置线、对合线及检验线等；
G操作者须按以下顺序开机：
合上总电源开关一启动发电机组（或稳压电源）一确认发电机组输出电压正常f按动发电机输出按钮f启动控制箱电源开关；
H操作人员在设备开动后不得离开岗位或托非操作人员代管；
I设备上所有限位开关，操作者均不得擅自移位，拆除；键盘上的禁用按钮，操作者不得拨弄;
J横梁自动升降前，应先点动检查，确认无异常后再启动自动升降；
K意外情况，零件迹线出轨，应立即停割，出轨长度超100mm时，属亵职事故。
遇割嘴故障，
必须手工方式补划；
L设备不用时，应该与开机相反的顺序关闭切断电源。
2.3薄板切割的特殊要求
A选用小号割嘴；
B割嘴后倾30o〜45o；
C加快切割运行速度；
D减小预热火焰功率；
E避免中断切割过程。
2.4大厚度板切割的特殊要求
A不能采用等离子装置切割；
B加大预热火焰功率；
C割嘴前倾10o〜20o；
D放慢切割运行速度；
E避免中断切割过程。
切割缺陷分析
序号
缺陷名称
形成原因
预防及消除方法
1
割缝表面粗糙
1）氧气压力过高
2）预热能量过大
3）选用割嘴不当
1）适当减低氧气压力和预热
温度
2）改用较小的割嘴
2
割缝边缘熔化
1）气割速度过慢
2）预热温度过高
1）适当加快速度
2）减低预热温度
3
割缝上缘熔化
形成圆角
1）预热能量过大
2）割嘴离工件表面太近
1）适当减低预热温度
2）增大割嘴与工件表面的距离
4
割缝表面凹坑
严重
1）预热温度过高
2）起割点太多
3）割不穿时不中断切
割过程
1）减低预热温度
2）使用合理的切割参数，提高操作技术，避免经常中断切割过程
3）割不穿时立即中断切割过程，待调整气割参数后再行切割
5
割缝表面渗碳
严重
1）割嘴离工件表面太近
2）使用碳化焰预热
3）工件冶金质量不良
1）增大割嘴与工件表面的
距离
2）不得使用碳化焰
6
割缝宽度过大
1）氧气压力过大
2）选用割嘴过大
1）适当减低氧气压力
2）减小割嘴号码
7
后拖量增大（即
工件下层金属
燃烧迟缓的距
离）
1）切割速度过快
2）火焰能量过弱
1）减慢切割速度
2）适当增大火焰能量，在切割过程中发现后拖量增大
时，应及时调整上述有关参数，以防发生割不穿现象
8
割缝背面形成熔渣粘结物，不
能全厚度割穿
1）氧气压力过低
2）切割速度过慢
3）薄板预热能量过强
1）增大氧气压力
2）加快切割速度
3）溥板预热温度不能过咼，切割时割嘴应后倾较大角度发现割缝背面粘连时立即中断切割过程，调整有关参数后再行切割
9
割不穿
1）氧气压力过低
2）切割速度过快
3）燃气压力过低
1）增大氧气压力
2）减慢切割速度
3）增大燃气压力
2.5钢板剪切工艺
2.5.1剪切原理
钢材在加工剪切过程中，其实质是金属板件受剪刀挤压下，而发生剪切变形并断裂分离的工艺过程。
这一工艺过程由三个连续发生阶段组成。
A、第一阶段一一弹性变形阶段
剪切开始时，上、下剪刀刚压在钢板上，作用力使板件发生的变形，处于弹性
变形范围内，而其应力尚未超过板件的屈服极限。
B、第二阶段一一塑性变形阶段
剪刃继续下行，板件所承受的应力超过材料的屈服点并继续增加，直到材料抗
剪强度的最大值。
此时，最大剪切变形从剪刀的刀刃部分开始，变形方向沿着滑移而发生，剪刃挤
入板件深处已达其厚度的20〜50%
C、第三阶段一一断裂阶段
剪刃的滑移方向逐渐成形裂缝，并迅速扩大，钢材的一部分与另一部分完全脱
离而被剪断。
板件被剪断后的断裂面可以看出二个明显的层面，上部是窄而亮的条带层（相应于塑
性变形阶段），下部宽而无光，现得粗品粒状的断裂带层，这一条带层的金属纤维受挤的部分是剪切造成的硬化区。
剪断面的成形，从受力状态通常分为四个区域，即转圆带、剪裂带、裁断带和揉压带。
1剪切机的剪切法
剪板机特点分析如下，见下表
箭图
I艺耍索
唧切倾侑彷（匕刀口斜度h
对平刃剪巾=0岷：
对斜刃剪〜6度；切削角
剪切钢材时・e=75-85度
剪切铝材时t&=65-加度
后角a:
剪切薄板时*a=3-5度
剪切中、悖扳时・<1
=|〜2度
ajitffl方袒起见.也町取uT）度"0=90度》
平刃剪用于薄板，斜刃剪用于5〜16mn中厚度板。
2剪切力计算
3
平刃剪、斜刃剪贺盘剪，剪切力的计算公式见下表
P=L6o
半"2〜5°时,
P^0.5XS2avp/tgm:
当”5°时，
P=KXS2U/tg甲
注：
农中符号：
P——最大计算剪切力（公斤）；L——剪切工件长度（龜
米）;
6——萌切工件厚度（毫米）：
屮一一剪刀的斜口角或
咬角（度人
K——系数.对厚板「K=L2：
对薄板「K=1.8:
U——单位囲切功（公斤•奄米/怎米3九对低碳钢.
对碘铝板，U^L5;
h„——在菊裂时.剪刀圧入的深度（毫米人
f——T件材料的抗剪强度（公斤熄米2人
4剪切操作技术规范
A.剪切前，应根据板件的尺寸和边缘特征选择合适的剪切机，并核算设备工作能力是否满足所剪材料的需要
B.剪切前，应根据板件的厚度调整上下刀刃的间隙。
并使其沿整个刃片长度内保持一致
C•当一张钢板上排到多个零件时，应根据排列情况预先确定剪切程序，以便操作顺利进行，并保证质量。
见下面示图
D.剪切时，板件的剪切线与下刀口边缘严格对准，以保证剪切边缘的正确位置对边缘不另作加工的零件，其剪断位置与划线位置的偏差〉1mm端面不垂直度〉5度。
同时每一个板件切剪时，须有二个以上压脚压住。
E.剪切铝合金零件时，应注意材料表面被机床接触物擦伤。
剪铝合金材料的机床与剪钢板的机床分开或采用其他措施保护。
F.剪切操作时人数较多，应注意安全，应避免连剪操作和不同厚度板几个人同时同机合剪，不准二张板以上叠剪。
G操作时应检查设备运转是否正常，操作时要专人掌握操纵杆，全体人员思想集中，服从指挥，动作一致。
剪切后的零件应按加工工艺络线整齐入配套托盘。
H.凡剪切的板件零件必须进行轧平矫平和边缘打磨这一工序。
4在加工前须先熟悉图纸，对图纸中板材的形式及特点了解、清楚后再进行加工。
5因船体结构一般为左右对称结构，加工人员在加工时检查板材加工面方向，以及零件安装的结构面方向。
3•坡口加工工艺及技术要求
我公司的刨边机和铣边机都是用来加工板件边缘的工艺坡口的专用设备，刨边机的最大刨边厚
度为100mm船体构件的“I”型坡口、“X”型坡口及过渡坡口几乎都是由刨边机加工。
由于刨边机设备大，加工效率低，且仅仅是用来加工坡口，随着气割设备和技术的发展，故“以割代刨”的工艺逐步推广。
但对有特殊要求的板件坡口仍须使用刨边机加工，故其操作技术规范仍须坚持执行。
①刨边机工艺要素，见下表。
工件厚度
（亳米）
毎次进刀量（臺米）
刨边速度（米/分）
粗创
IJ
粗刨
精刨
4—8
2・5〜3.5
>0,5
15—20
25〜30
9〜12
2.0-2.5
r>0.5
13〜18
10〜2.0
[>0.5
10〜15
20〜25
19〜30
0出〜10
>0.5
②刨边操作技术规范
A.操作者必须熟悉设备的规格、结构、性能，严禁超规格使用设备，上岗操作应具备《操作证》。
B.操作者在设备启动后不得无故离岗或托非操作人员代管。
C.操作者在板件压紧后，应将档料器取下，或推移到机身二端部为避免造成设备及安全事故。
D.应先开动润滑油泵，待润滑功能正常运转后方可开动主转动箱，并检查行程开关位置是否正确，以防撞坏开关。
E.刨边板件应与施工草图一致，且板件平整。
F.刨边机的板件压架油缸压力正常，不漏油，小车行走平稳不跳动。
刀架灵活但无松动，刀具施磨得当，牌号选准，紧固刀架。
G被刨钢板吊上托架后，板件微速进入机架平面。
放置正确，紧压机架且外边缘无明显波浪状起翘。
刨削边应保证100mn检验线，数张等厚板同刨时应敲平板边线，须刨坡口的板件，不能采用成
叠刨边。
刨削过程中，应不断清除刨花。
H.施刨时根据板件的厚度，材质及边缘状况控制进力量，严禁超负荷进刀或撞移板件。
I.狭长零件的刨边，应特别控制进刀量，板件须二侧刨边时，当一侧刨后，须检查松压后的直线度情况，拱曲度大于1mm以上时，应经矫直后再刨另一侧，刨后再作直线度检测并矫直。
J.刨边前，应根据板件刨边长度及刨边角度，调整刀架行走限位器及刨刀与板件间的切削角。
刨
刀的安装位置，应使刨刀中心线高出板件边缘中心线，以便使板件紧贴于机床台面，见示下图
刨刀
刚刀中心线
丁件
工作中心线丄丿
机床台面
K.刨边时，每次进刀量应一致，在行程中不得改变，以保证加工边缘的正确性。
L.刨边机不得带病操作，发生漏油，小车跳动，刀架松动等现象，应通知机修人员检修。
M下班时应将各种操作手柄置于非工作位置，并切断电源。
4.曲面板成形加工工艺及技术要求
平直板材一般经过边缘加工即可；对于非平直的板材，在边缘加工后尚需经过弯曲成形加工，
目前最常用的弯曲成形加工方法有辊弯、压弯、折弯和水火弯板。
按加工的外界条件来分，又可以
分为冷加工和热加工两大类。
船体零件成形加工的原理是利用钢材金属在常温下（20C）,于外力的作用时具有可塑特性，即冲压性、冲剪性、成形性和定形性的原因而达到成形的目的。
也就是说冷弯加工的实质是利用外力作用在工件上，使工件产生不可回复的塑性残余变形。
冷加工之后材料将产生冷作硬化现象，使强度提高，塑性下降。
而这种冷作硬化的影响，随着离开加工处的距离的增加而减小。
对一般钢材
来说，当弯曲半径大于10倍板材厚的情况下，材料机械性能的改变并不影响产品的使用性能。
4.1、弯曲板件加工方法
弯曲板件加工操作前必需划出加工线，对于双曲度复杂板件必须先加工成单向曲度，然后再热弯成形。
其方法分别叙述为图表
板件形状特征
加工基准线及操作法
示图
圆筒形
1）加工线即为筒体展开后的母线。
2）板件展开方向的二端应进行预直边加工（俗称闷头）预弯加工，按圆弧铁样候样，预弯长度等于轧弯机二下辊中心的距间除2。
I1111I型|1||「
-Ifi-i-I[II
il11l^^l1111111
展丿F线
圆锥形
1）加工线即为圆锥体展开后的母线
2）展开后的形状为一扇形，轧弯时一般分为三个加工区，板件展开方向的二端须进预弯曲，弯曲加工时也是由二端向中心区顺序进行，板件的上下、大小口端各用铁棒候样，三个加工区的过渡段，须垫垫板轧制和顺。
展开板
单向扭曲
作法一：
将单向扭曲板件视为斜置于圆柱面上的板，其加工线则为圆柱面展开后的母线的一部分，是否采用预弯，则须视其弯曲度而定。
作法二：
取零件首、尾端二块加工样板。
使样板的垂直边（把杆）及端点A相重合，同时使二样板的曲线边（型线部分）与平面相切，得切点B、C。
然后在钢板上量取L、S,得B'C，连接B'C'，作B'C的平等线即为加工线。
进入弯板机弯曲。
①板件弯曲工艺要求:
MHI»IIIIIII
A弯曲加工板，特别是薄板应先预轧平整；
B轧制板件应标写工程号、分段号、零件号，加工基准线和加工线，备好加工依据（横曲样板或三角样板）
C轧制板件的周边应清除切割挂渣；
D轧制扭曲板时，遇型线不和顺的“强档”，应在鼓出的部位塞进适当的垫片轧和顺，消除波形等缺陷。
E弯曲度大的曲板边缘处的弧形，在滚压前应在油压机上压出，宽度不小于270mm圆弧与上下口
径的曲率一致。
F在油压机上弯制板件时，在整个压制过程中应均应的搁置在下模上。
G压角板件的长度大大超过角形压模的长度时，压角不能一次成形，而必须采用分段逐次压制的方
法，每次压弯的角度应按图表，逐次压制时，其后一段重叠的长度为50mm同轧角一样。
板件轧弯宽度m/m
<70
70-100
100
150
150
300
>300
毎次轧角
>30°
30-25°
25-20°
20-15"
<15p
2板件弯曲工艺纪律及标准。
A加工前应根据清单上注明的材料规格选用适当的加工机械。
加工前，扎辊或模具应清洁无物，板
件应消除表面油污垃圾毛刺挂渣等；
B轧弯时，应先用样箱、样板来辨别弯势、弯向及弯曲程度，必要时敲制小铁样条轧弯试样；
C采用活络样板时，对准上下傍路线，划出加工基线，弯曲度过大时应敲制小铁样条候样；
D油压机加工时，应边压边候样，压制后应用横曲样板或小铁样条进行检查；
E弯压板件应避开卷筒板和脆性板；
B安装压模时，应小心轻放，压模表面不允许与硬物碰撞，安装油压机的上下压模、中心线应一致；
C板件弯曲面与样板间的空隙〉2mm
3三辊轮型轧弯机
轧弯机的结构和加工原理与三辊弯板机相同。
下滚轮上下调节以达到不同的弯
曲半径，见示图1。
上滚轮也可开槽子，弯制内法边型材，也可以在三辊机上装套筒来弯曲型钢。
套筒装在下轧时，轧外弯。
这是属于三支点连续进给加工法，见图2,这是用来加工管子法兰
图1图2
为了满足板材的加工，我公司引进了1200T开式三芯辊钢板弯曲机特别是对板材的冷弯加工
上发挥了其加工性能。
板件冷弯曲加工是在油压机或三辊弯板机上进行。
弯曲度较大，且不规则及
曲率半径较小的弯曲度板件在油压机上进行，如底部K行龙筋板，艏艉柱板、轴包板、首侧推喇叭
口板、锥台板等。
而弯曲度较小，且单向规则。
长、宽板件则在三辊弯板机上进行。
如船体外板等见示图表
4.2热加工的原理
金属钢材具有热胀冷缩的属性，当局部加热到600〜700r以上时，由于热场的局部性，受
热金属在膨胀，而未受热的金属要限制它膨胀，就产生压缩性变形：
反过来讲，金属冷却时，要收缩，这种收缩变形在钢材的整个厚度方向存在，见示图。
由于加热面温度较高，产生的压缩塑性变
形量大于背面，形成的收缩变形也较背面为大。
从而成形角变形a度。
火焰弯板就是利用局部受热后钢材所产生的角变形及横向收缩来达到弯曲的目的。
如果下面加热的运行速度加快，在加热区周围迅速浇水冷却，提高冷却速度，增加厚度方向上的温度梯度（温度差），从而使角变形量增大，这便是水火弯板效率高的原理。
火工矫正同样是根据这一原理，不过是把变形后的部位经过局部加热把已变形的局部还原过来。
用水进行跟踪冷却的目的是在于加大这种变形，增加成形和矫正效果。
4.3热加工方法
热加工分为大火加热加工和局部加热加工，局部加热加工又分为氧——丙烯火焰局部烘煨加热加工和火焰、水跟踪冷却加热加工；
1）大火热加工
①大火热加工，即将板件放在地炉内进行整体加热，用压模强制板件弯曲。
这种板件多为船舶球艉柱板，掛舵臂板等零件,加工后的形状多为马鞍形，虾壳形。
板厚在40~70mm之间；材质为“A”级船用钢。
因厚板蓄热大，操作时间允许长一些；“A”级板为低碳钢，含磷、硫、碳元素
低热加工性能好。
大火热加工，须要设计零件的压模（上、下模）和加热地炉，压模的制造从经济和周期考虑，都是用钢板结构焊接而成。
制造压模的型线依据有二种：
一是依据加工样箱驳出铁样，进行压模纵横构件的号料切割装焊而成；二是依据艉柱的型线直接编成数控切割盘片切割。
自行设计压模时应
根据下列原则：
A.下模呈凹形，上模呈凸形，目的是使工件能平稳地搁置于下模上，下模四角距地面高度尽可能接近。
B.使压模面板与作用力方向垂直，避免在压制时产生横向推力而对模具的固定产生不利影响，见图3。
C.避免由于基面选择不当而使板件在压制时产生滑移，并影响板件定位和成形的正确性，见图4。
示图3
III览血II；
宙曲检置不合理融世林合理
示图4
D为保证模具的强度，基面距模具回板高度玄250mm但也〉350mm
E上、下模的总高度加上200mm不超过压头上死点到工作台面的距离，又不小于压头下死点到工作台面的距离。
F上、下模的半宽度应小于油压机的喉深。
G上、下模的长度不超过油压机的下平台。
H上、下模的外形尺寸，应较工件外形周边大50mm
I上、下模之间的间隙，应加放工件压制冷却后的冷却收缩值。
②大火板件压制加工操作
A地炉长、宽面积应大于加工板件。
加热应用焦炭不能用煤炭
B加热时地炉应加铁罩盖。
C加热温度根据板件厚度而定，但不得高于1100C，而压制时不得低于850C。
D板件出炉压制前的控制：
板件在炉内表面温度与内部温度应趋于一致，待板件表面温度到达后
（呈淡黄色到白微黄色）时，减小鼓风机的风量，停留片刻后，可去罩盖取出压制。
E板件温度冷却到暗赤色后，可去上模取出工件。
2）烘煨热加工
氧——乙炔或氧——丙烯火焰烘煨热加工，由于使用了水跟踪冷却工艺（即水火弯板工艺）后,我们所说的烘煨加工，已列入水火弯板加工范畴了。
而烘煨“空冷”热加工，仅用于特殊厚度的低合金钢种。
对碳素钢种和船用结构钢及船用高度结构钢的热加工和热矫正都可采用水火弯板这一工艺。
因为水火弯板具有如下特点：
⑴劳动生产效率显著提高，工效可提高2〜3倍；
⑵成形质量好，板面光滑平顺，板厚减薄极微；
⑶改善劳动条件，取消大锤敲击；
⑷设各简单，操作方使。
①加热线形式对水火弯板的影响
在进行水火弯板时，加热线的位置疏密和长短对板材的成形效果影响很大。
加热线的位置主要取决于所要求的构件形状，如帆形板和鞍形板的成形，都是先由冷弯加工成横曲，然后用水火弯曲法弯出纵向曲度。
先说帆形板，其纵向曲度方向与横向曲度的方向一致，加热线位于板的横剖面二侧，弯曲时采用水火收边的方法，依靠其横向收缩变形及角变形使构件二侧纵边缩短而得到纵向弯曲，见示图5。
而鞍形板则由于其纵向曲度的方向与横向曲度的方向相反，故其加热线位于板的横剖面的中间，弯曲时应加热板件背面的中间部分，使板件的中间部分产生纵向缩短而得到其纵向弯曲，见示图6。
至于加热线的长短、疏密则主要影响板件的成形效果总的来说，加热线愈密、愈长，则产生的
变形愈大，成形效果愈好。
示图5示图6
②加热因素对板件成形的影响
加热因素指加热速度、加热嘴口径、加热深度和水火距对加工成形的效果影响很大,
今综合如下表。
加热因素
对水火弯板的影响
横向收缩
角变形
加热速度（决定加热星〉
速度愈慢，收缩量忠大
在同八加热速度下1薄板收缩大于厚板
在一运速度范1制内，速度愈快,角变形愈大施度过怏时,板面加热量不足”角变形反而减小。
故对应于每一板孚冇一戢传加热速度,在该速度时角变形达到蜂点「通常薄板较耳板更快达到埠点
加热嘴口径f决定火焰功率｝
加热嘴口径愈大,单位线热能愈强,横向收缩愎
加热嘴口径触大，角变形愈大
加热温度
随温度增高而增大中卅温度超过900叱时，收细i量増大不显著
随温度增高而堆大中薄板到达
L定温度（约7509）后，角变
形的増大小显暑
加热深度
收缩量随深腹增加而略有増大
在i々板厚内，角变形随深度增加而增大；超过1/2板厚后，随深肚继续增加而逐渐减小
水火距（决定冷却速度）
收缩星随水火距增大而増大。
达到某一峰点后,继续增人水火距则收缩虽减小
角变形随水火距的增大而减小
浇水点至火焰间的距离，称为“水火距'
C
③水火弯板的冷却方式。
水跟踪冷却的形式对烘煨加工的效果也以图表的形式综合如下图表
冷却方式
示意图
对水火弯板的影响
特点及适用范围
横向收缩
角变形
空气冷却
最小
较大
操作简单，但成形速度慢生产效率低在角
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