中五区段煤仓浇筑施工安全技术措施.docx

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中五区段煤仓浇筑施工安全技术措施

中五区段煤仓浇筑施工安全技术措施

第一章工程概况

1、中五区段煤仓上口位于7258运输联巷及集中运输巷Y4号点向前3.623m处，下口位于中五运输下山的Y11号点向后22.719m（23.577m）处，服务于中五采区区段工作面。

2、中五区段煤仓上口设计底板标高为-642.537m,下口顶板标高-667.191m，煤仓净高24.654m。

煤仓上口锁口直径2m，上锁口高度2.598m，仓身直径为5.0m,仓身高度18.857m；下锁口下口直径1.020m，下锁口高度3.499m。

扎筋与砼浇筑永久支护，浇筑厚度400mm，砼强度C30。

第二章煤仓上口封口平台及上、下口管理措施

1、煤仓上锁口浇筑时，已将上锁口的承重梁按要求安装并浇筑好。

上锁口封口平台重新调整并封好，其方法为：

封口工字钢（承重梁）上面（预留通道之外）用双层大板，每块大板长不少于3m，宽200～300mm，厚70mm进行密实摆放；每层大板两块大板之间用长扒钉均匀三道进行扒牢在一起，下层大板平行于巷道放置，上层大板垂直于巷道放置；大板总厚度不少于140mm，伸出已浇筑好的上锁口周边不少于1.5m；大板上再用废旧皮带机皮进行铺严实，每块皮带机皮压茬不少于200mm，将皮带机皮用长圆钉每隔400mm处钉在大板上，以确保施工安全。

2、封口平台通道采用10mm厚的钢板配合9#槽钢作梁及滚动轴承焊成平板滑车，然后平行于巷道用50mm*50mm的角铁作为平板车的滑道进行封闭，角铁距两端200mm处打眼用道钉与封口木板钉牢固；滑车宽2.0m，每边超出上封口板300mm，滑车长2.4m；滚动轴成焊在工字钢的两端。

吊桶提升出平台200～300mm时，用滑车将预通道封闭，然后将吊桶落在上面，吊桶落下时，用双层大板密排严实进行封闭，大板规格同上，确保施工安全。

3、煤仓浇筑时，煤仓下口前后20m之外应设专人进行警戒，并有明显警戒标志。

其它人员通过煤仓下口时，必须与下口警戒人员取得联系，经警戒人员通过电话或点铃信号与仓体内施工人员联系清楚允许后方可通过；人员通过时，仓内人员不得进行任何工作。

4、煤仓浇筑时，煤仓上口前后10m之外应设专人进行警戒，并有明显警戒标志。

其它人员及检查人员到煤仓上口通过或检查时，必须与上口警戒人员取得联系，经警戒人员允许后方可进入，并按要求配带保险带，保险带必须卡牢在起吊梁上的保险绳上。

保险绳用直径15.5mm的钢丝绳制作，从起吊梁上穿过后，重合部分用两道绳卡卡牢固，上口保险绳不少于4处。

5、煤仓浇筑时所使用风、水带及信号线的末端向上3.0m处开始，每隔1.5m用12#铁丝双股绑扎在直径7.5mm的钢丝绳上，钢丝绳从上口的预埋好的工字钢承重梁上穿过后，重合部分不少于1.0m，且用两道绳卡均匀卡牢固。

第三章扎筋及浇筑砼技术要求

一、扎筋技术要求

1、中五区段煤仓扎筋，采用直径16mm的螺纹钢，扎筋时，环筋间距为300mm，搭接长度为650mm；竖筋间距300mm，搭接长度470mm。

下锁口一次扎筋完毕后，再进行浇筑；仓身一次扎筋高度不超过3.5m，钢筋搭接部分，用双股14#铁丝均匀捆扎牢固，不少于3道。

2、扎筋时从一处先捆扎2～4根竖筋，并画好分档标志，然后于下部及齐胸处捆扎两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后依次捆扎其余竖筋，最后捆扎其余横筋；钢筋固定必须牢固，防止浇筑砼时发生偏移现象。

3、钢筋捆扎施工时，施工人员必须带手套，以避免刮伤；扎筋时，钢筋必须按要求逐点捆扎，不得出现漏扎现象，其搭接长度及位置必须符合设计要求；钢筋保护层厚度为80mm，即仓身内环钢筋距煤仓中心线半径2.580m处，外环钢筋距煤仓中心线半径为2.820m处。

4、下锁口扎筋时，按下锁口扎筋图要求进行，钢筋保护层厚度为80mm

5、上锁口扎筋时，按上锁口扎筋图要求进行，钢筋保护层厚度为80mm

6、1）附上锁口扎筋图：

2）上锁口扎筋加工规格：

7、1）煤仓扎筋剖面图

2）仓体扎筋加工规格：

7、1）下锁口扎筋图：

2）下锁口扎筋加工图：

8、钢筋明细表

二、砼浇筑施工技术要求

（一）煤仓永久支护：

仓身永久支护为钢筋砼，厚度为400mm,浇筑砼配合比为水泥：

黄砂：

石子：

水：

早强剂：

减水剂=1：

1.72：

2.06：

0.46：

0.08：

0.005（即每拌一次料为1.5袋水泥、手推车1车黄沙，手推车1车石子，8kg早强剂，0.5kg减水剂及适量的水），煤仓下锁口采用铁钢砂浇筑，厚度400mm，其配合比为水：

水泥：

石子：

铁钢砂＝0.35：

1：

1：

3（即每拌一次料为1.5袋水泥，手推车1车石子，手推车1车铁钢砂），砼强度必须做压力试验，按照《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法》规定，每浇筑500m3砼做试块不少于3组，浇筑砼强度必须符合设计要求。

（二）质量技术要求

1、所用材质必须符合要求。

2、因停电等原因不能连续浇筑，继续浇筑前必须将接茬处凿成毛面。

3、壁厚不小于设计要求，表面无裂缝和露筋现象。

（三）质量控制

1、原材料的选择：

水泥：

选用P.O42.5#普通硅酸盐袋装水泥，质量达到JC/T452-1997标准中一等品要求。

砂子：

选用河砂，中粗砂，含泥量小于3.0%。

石子：

选用20～40mm石灰岩碎石，含泥量＜1%，针片状颗粒＜15%，压碎指标5%，石材强度＞900Kg/cm2。

铁钢砂：

选用粒径为6～20mm。

水：

中性水。

实际施工时应取现场原材料送有相应资质的试验室做配比试验，根据试压强度对参数进行适当调整。

2、混凝土质量控制

（1）原材料质量的控制

原材料将保持稳定的货源和稳定的质量。

进场的水泥必须要有产品合格证和强度试验报告，储存期超过三个月的水泥及受潮结块的水泥禁止使用。

砂石场地将搭建场棚，避免砂石雨淋日晒，每批货到场都要做级别配比试验，适时调整配比。

砂石的含水量要定期测定，配水时要相应扣除砂石中的含水量。

3、组织措施：

施工中矿成立技术小组，以组长为技术负责为主，以其他工程技术人员及施工单位技术员为辅组成的混凝土制备小组，进行不间断的跟踪级别配比试验，确保高强混凝土的施工质量。

4、量测监控措施：

施工中将使用混凝土温度测定记录仪进行施工全过程的混凝土温度跟踪和监测，对混凝土的温度进行控制，防止或减少温度裂缝。

以便有的放矢地采取相应技术措施确保工程质量。

5、煤仓浇筑剖面图

第四章煤仓下锁口漏斗及预埋件安设要求

1、预埋漏斗及槽钢框架，漏斗及槽钢的加工材料如后附图，槽钢下平面距中五运输上山底轨道面高度为2.9m，漏斗承重梁的插深仓体内插深为800mm，中五运输上山的插深深入两帮直墙为500mm。

附图一：

附图二：

附图三：

2、漏斗、承重梁材料及说明

（1）以上图中尺寸单位均为mm，所有的钢板与钢板之间的焊缝，先打坡口然后再采用双面连续焊接。

（2）当漏斗加工好后，再沿图示的中线割开，并打好坡口，在施工现场安装好后，再进行双面连续焊接。

（3）件9、件10与钢板均用M30*80r螺栓缝合，在施工现场安装好后再用电焊进行连续焊接。

（4）件3均用M30*140的螺栓缝合；M30*140、M30*80型螺栓均由机厂配套加工。

（5）加工材料见中五区段煤仓漏斗加工图及要求。

3、漏斗承重梁安设位置必须由技术人员提前进行定位，施工人员按要求位置、尺寸将梁窝挖出。

然后在每个梁窝上200～300mm处，打锚四根锚杆，锚杆采用φ22*2400mm左旋无纵筋等强螺纹钢锚杆，每眼三卷树脂锚固剂锚牢固，锚杆外露长度必须一致；将槽钢梁按照要求上好后，再用直径18.5mm的钢丝绳，从槽钢两端腹板割好的小孔穿过后，用两道绳卡均匀固定卡牢靠在锚杆上，然后再用砼浇筑严实。

4、预埋槽钢漏斗上端仓体内为两根长4.0m的32b型槽钢，下端为两根长5.4m的32b型槽钢，槽钢与漏斗之间用螺栓缝合，再进行浇筑。

5、上承重梁时，根据梁窝位置，将下口堆放的矸石整平高度低于梁窝下1.5m处，宽至巷道两帮，长不少于3.0m。

喷射素砼将矸石固定挖好下口梁窝，再将仓体内的两根长4.0m的承重梁按要求固定好后，将下口货处干净，将漏斗用绞车吊至要求位置与上端承重梁用螺栓缝合好后，再将漏斗下端两根长5.4m的承重梁固定好后，与漏斗用螺栓进行缝合，整个漏斗按要求调整好后将仓体及下口承重梁梁窝用砼浇筑。

6、32b型槽钢43.109kg/m，每根为5m，重量为215.545kg，漏斗部件分批起吊，漏斗最大部件为2吨；在地面有机厂对称割开后，运至煤仓下口进行焊接、缝合后再进行起吊，井下焊接有矿领导确定由机厂或坑代科操作施工单位配合，焊接缝合起吊时按照以下6～10条有关内容执行。

仓体内的两根承重梁及漏斗采用绞车配合两个不少于10T拉葫进行安装，拉葫生根在仓体内的适当位置的起吊锚杆上，漏斗下端两根承重梁使用同样使用绞车配合两个不少于10T拉葫进行吊装，拉葫生根在仓内已经固定牢靠的承重梁上，且必须使用不开口的拉葫及完好的倒链，拉小链时应双手均匀用力。

7、起吊承重梁及漏斗时，要观察好硐室顶板及仓壁，在其完好的情况下进行，要掌握好重心，避免碰、撞、摆、滑，严禁将手脚及身体的任何部位伸入物件下方，与起吊无关人员一律撤离工作区。

8、在起吊点下方随起吊槽钢高度搭设“井”字形木垛，以防止意外发生。

木垛规格为2.0m*2.0m*0.2m的方木。

木垛四角，每两个方木之间必须用长扒钉扒牢固。

9、承重梁起吊至要求位置后及时按上述要求进行加固好，将槽钢与锚杆固定成一整体；经校定槽钢安设位置、平整度符合要求后，进行喷浆加固。

10、安装承重梁及漏斗时，由技术科、保运区技术人员进行现场技术指导，电焊工进行将漏斗焊接成一整体，施工单位全力配合。

11、使用绞车起吊时，要设专人负责安全监护、并由区跟班人员现场指挥。

第五章“U”型棚永久支护方式

下锁口漏斗稳牢固好后，将下口货出净。

紧贴漏斗两端的承重梁向上向下各架4棚U型棚，其技术安全要求如下：

1、形式：

U形棚支护，金属网、水泥背板腰帮、过顶。

2、规格：

B*H=3.8m*3.15m；棚距“中—中”为600mm。

3、材料：

支架采用29U型钢加工而成，金属网规格2.0mm*1.0mm，金属网搭茬不少于100mm，水泥背板规格800mm*120mm*50mm。

附：

“U”型棚支护断面图

4、开工前要将本班所需的材料、工具等准备齐全，摆放在既方便又不影响工作的地方；“U”型棚支护材料必须合格，装配附件齐全，无锈蚀现象，螺纹部分有防锈油脂；严禁使用不合格的支护材料。

5、架棚前，都必须进行敲帮问顶，找掉危岩活矸，架棚挖腿窝时，必须有专人观察顶板。

6、棚子架设必须正规、有劲，不调斜、淋肩，迎退山不得超过±0.5○；腿窝栽到实底，如岩石松软时必须穿木鞋，木鞋规格：

长*宽*厚＝200mm*200mm*150mm；严禁空帮、空顶、空肩窝。

7、紧贴承重梁上下各架一棚，腰帮过顶后，上下各再架三棚，支护最大长度1.2m。

8、煤仓下口架“U”型棚时，加强顶板管理，施工时要经常检查顶板情况，及时敲帮问顶，找掉危岩活矸，架棚及挖腿窝时，必须有专人观察顶板。

9、架棚时正常使用前探梁进行超前支护，前探梁为二根长不少于4.5m的11#工字钢，前探梁顺巷放在煤仓下口漏斗两边的承重梁上，用8#铁丝三股捆扎牢固，前探梁间距不少于1.2m。

紧贴承重梁的两架“U”棚架好后，及时用短轨道进行腰帮过顶，轨道露出承重梁不少于200mm；待“U”棚架设完毕后，及时用金属网、水泥背板腰帮、过顶并用木楔打上劲，严禁空顶作业。

10、棚子架设完毕后将棚子连接成一整体，其方法为用长不少于4m的2.5寸钢管，8#铁丝四道进行捆扎，管子与棚子不实之处，用木楔打上劲，加固位置为每帮拱肩各一道，两帮距离底板1.5m处各一道。

11、架棚时，尽量采用风镐刷大，及时腰帮过顶，如果风镐打不动时，采用少打眼，少装药或放小炮、震动炮的方法施工，每眼不得超过半卷药，炮眼必须用黄泥封堵严实。

12、加强瓦斯检测，通风区安专人测瓦斯。

接顶前，必须由瓦检员检查冒落区的瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1％时，必须撤出人员进行处理，只有当瓦斯浓度降到1％以下时，才能恢复工作。

13、找帮顶用的钎子长度不少于1.5m，找顶人员必须站在安全支护下进行，待顶板稳定时接顶；找顶、接顶时，必须由一人接顶或找顶，一人观察、照明，发现异常立即撤人；找顶或接顶及观察人员由丰富经验职工担任。

14、架棚时要根据中腰线量取棚距，找出腿窝位置进行架棚，两帮棚腿要明暗一致；棚腿栽好后，将两腿对接，棚子搭接长度为400mm，端头距限位块距离不小于200mm，每个搭接处必须使用两副棚卡，“U”型棚卡与“U”型棚之间严禁用木片等软性物体填塞；每一帮的棚卡要成一条直线，必须用扳手将螺母拧紧且螺母扭矩力不小于15KN.m；高度、宽度允许误差0～＋100mm.。

15、腰帮过顶必须满帮满顶，空隙处必须填实；顶部和两帮的背板应与巷道中、腰线平行，梁腿接口处的两肩必须用木楔打紧，背板两头必须超过梁腿。

16、架设“U”时，在一架未完工之前不得终止工作，应连续进行，如不能连续进行，必须向下一班交待清楚；每次工作结束前，必须接顶封帮，确保工作地点的安全。

17、“U”型架好后，及时进行喷浆封闭，待喷浆完毕后再进行煤仓下锁口浇筑。

18、强化现场管理，区队跟班人员靠前指挥，班中必须由当班施工负责人检查断层或顶板破碎段支架支护情况，发现有威胁安全的隐患，立即处理；处理好后再进行原工作，并及时向调度及区里汇报。

第六章中五区段煤仓上口JH－8慢速绞车钢丝绳的选用、验算

一、中五区段煤仓JH－8慢速绞车钢丝绳的选用及验算

1、中五区段煤仓上口起吊承重梁及漏斗，采用JH-8慢速绞车及吊篮进行。

运输距离60m；现选用JH－8慢速绞车，绞车功率为7.5KW，牵引力80KN，钢丝绳为Φ18.5mm，总破段力180000kg·f；串车提升。

钢丝绳及绞车验算

1、计算串车提升钢丝绳最大拉力

Fmax=Q（sin∂+f1cos∂）g+ql（sin∂+f2cos∂）g

=2000*（sin90°+0.015*cos90°）*9.8+1.218*60*（sin90°+0.5cos90°）*9.8

=20316.184N<80000N

式中Fmax——钢丝绳最大静拉力N

Q——漏斗一半重量取Q2=2000kg

∂——巷道坡度90°

f1——钢丝绳与导向轮摩擦系数取f1=0.015

f2——钢丝绳摩擦系数　　　取f2=0.5

q——每m钢丝绳自重1.218kg/m

L——钢丝绳长度按60m计算

2、钢丝绳最大破断力效验

系数N=F破/Fmax=180000/20316.184=8.86>6.5

3、按绞车额定牵引力效核

F牵=80KN>20.3KN=Fmax

故使用JH-8慢速绞车满足要求

二、绞车使用及安全管理

1、在煤仓上口机头峒室内适当位置再安装一部JH-8慢速绞车，绞车基础采用砼浇注，基础边缘超过底盘200mm，绞车生根锚杆用4根ф22mm*1800mm左旋无纵筋等强螺纹钢锚杆，插入底板不少于1.5m，浇注深度不少于1.3m，要求基础牢靠，声光信号齐全，开绞车由专人负责。

2、在使用JH-8绞车起吊之前，已安装牢固的起吊梁上偏煤仓中心线200～300mm处，平行于巷道并排放置两根长不少于4m的工字钢作为承重梁，工字钢每端伸出起吊梁不少于1m。

承重梁与起吊梁之间每端用两副特殊加工的台棚卡子卡牢固；台棚棚卡用ф25mm的圆钢及长400mm，宽150mm，厚20mm的钢板加工，然后用螺栓缝合牢固。

用来起吊漏斗的滑轮用特殊加工的扒矸机尾导向滑轮制作，固定板用10mm厚的钢板与滑轮焊成一整体，螺栓孔根据现场尺寸预留，滑轮用两副台棚卡子固牢靠在承重梁适当位置之上，要求螺帽用扳手拧紧，且垫片齐全。

3、在起吊之前，用ф18.5mm钢丝绳从承重梁开好的螺栓孔穿过或从漏斗上预先焊制牢固的半链环穿过，重合双股不少于1m，且用卡子均匀三道进行卡接牢固，钢丝绳每边不少于一道，共计四道，四道长度均匀，最后用不少于三道的绳卡，将两绞车下端钢丝绳从漏斗上用来平衡起吊的钢丝绳穿过绳卡后且用卡子均匀三道进行卡接牢固后，再进行起吊。

4、起吊时，先用JM-14绞车进行起吊，起吊高度达400～500mm时，再用TH-8型绞车进行起吊张紧，两个绞车交替进行，起吊到要求位置时，两个绞车的钢丝绳同时进行张紧，漏斗处于平衡状态后，进行调整好后，再缝合承重梁。

5、本绞车提升只适用于中五区段煤仓起吊承重梁、漏斗及溜灰所用；钩头至绞车间严禁有余绳、严禁不带电松车。

6、起吊时，上口及下口要有区队跟班二人协调指挥，上口指挥人员要观察上口承重梁的情况，下口指挥人员观察下口情况，发现问题及时沟通、解决，解决不好的要停止起吊，以确保施工安全。

7、实行绞车司机和把钩工固定岗位责任制，严禁窜岗或混岗，并指派专人进行检查。

第七章施工方法及工艺

一、施工方法：

1、待整个煤仓刷大结束及锚网梁喷临时支护好后，由地测科校正好煤仓“十”字中心线；从下至上进行扎筋及浇筑砼永久支护。

扎筋及浇筑顺序为：

下锁口——仓身——上锁口。

2、仓身采用18#槽钢加工制成的碹胎，建筑用钢模板进行组合立模，上下锁口采用木碹胎及木模板进行组合立模，仓身段高1.5m，上锁口段高1.3m，下锁口段高1.6m，从下往上浇筑，脚手架作为撑子；其中使用钢碹胎与钢模板时，钢模板之间用模板丝扣均匀3道连接牢固，每节钢碹胎两端用螺栓进行缝合牢固，钢碹胎与钢模板之间用12#铁丝双股进行捆扎牢固。

3、上锁口及下锁口使用木碹胎及木模板。

每节碹胎两端之间用长钉及扒钉缝合牢固，模板与碹胎用长钉缝合。

4、碹胎（包括铁碹胎及木碹胎）放置在搭好的脚手架平台上，按要求摆好且校正后，从一端开始进行缝合牢固，然后再按要求放置模板（包括铁模板及木模板），最后进行浇筑。

5、上锁口木碹胎及木模板加工数量及尺寸图

上锁口木碹胎加工示意图及模板加工示意图：

6、下锁口木碹胎及木模板加工数量及尺寸图

（1）下锁口碹胎加工数量及尺寸图

注：

1、数量一只，分成四打，到下面缝合

2、碹胎加工使用木板，碹胎厚度为120mm，宽为250mm

3、图中尺寸均为mm

（2）模板加工数量及示意图

7、仓身铁碹胎加工数量尺寸图

二、仓身打注浆锚杆及要求：

对于中五区段煤仓仓体不好的条件下，需要采取打注浆锚杆、注浆进行加固，打注浆锚杆安全技术要求如下：

（一）技术规定及要求：

1、每浇筑一模前，先打注浆锚杆，注浆锚杆间排距3.0m*1.5m全断面布置；注浆锚杆端头离煤仓“十”字中心线为2.9～2.95m，即超出浇筑体50～100mm，待整个煤仓浇筑完毕后再从上向下进行上托盘、注浆，一模的浆注好后，再进行拆除脚手架，循序向下直至注浆结束。

2、注浆锚杆规格：

Φ20mm*2200mm，采用4分黑铁管制作，杆体上钻有6个Φ6mm的注浆孔。

3、注浆锚杆的角度与仓身轮廓线夹角不小于75º，

4、严格控制孔深，要求与锚杆长度相配套，托盘用钢板加工。

5、注浆压力为1.0Mpa，注浆终压1.5～2.5MPa，施工中根据每孔注浆时间、注浆量来调整注浆压力达到最佳注浆效果。

6、注浆采用单液浆，水灰比为0.75：

1，即在Φ550mm的注浆桶中放入清水150mm深加入一袋新鲜的42.5#水泥。

7、采取上行注浆方式，即从上一模开始向下一模依次进行注浆。

（二）施工顺序、施工工具、施工工艺、劳动组织

1、施工顺序：

从仓身一端施工注浆锚杆向两边进行，注浆从仓身一端开始向两边开始注浆

2、注浆锚杆施工工艺

安全检查交接班――打锚杆孔并清扫――放树脂锚固剂Z2340并锚固――封孔――上托盘

3、注浆施工工艺

安全检查交接班――具体分工，明确作业任务要求――标注注浆位置，顺序――准备齐全注浆用具，材料――试机，连接管路闸阀――搅拌开机注浆――记录每孔注浆时间，孔号压力数量――换孔作业――结束洗泵――清洗闸阀，管路连接头――清理

4、劳动组织：

锚注劳动组织一般分为锚杆施工和注浆作业两个相对独立的劳动组织。

施工时一般需6人。

一人开机，一人负责控制注浆压力及操作注浆机的开关，负责注浆机的正常维护：

读表头工一人，负责记录孔号，注浆起址时间注浆量，注浆压力等原始数据，孔口管理一人，负责注浆锚杆与管路的连接，观察并处理巷道内漏浆，渗浆情况，运料，拌料两人，负责材料的运输供应，浆液的配比，并在注浆过程中充分搅拌浆液，管理吸浆笼头，管路，辅助工一人，负责出浆管路安全情况及信号联络。

（三）施工技术安全措施

1、注浆的原则为由两端向中间，由帮向顶。

2、根据巷道断面规格，标注好眼位，使间排距符合规定。

3、采用风锤打眼，用压风吹净眼内积水积尘。

4、用木棍把锚固剂放入眼底，锚杆用风动搅拌器搅拌30s以上。

4、用快硬水泥把眼口封堵400mm。

（四）注浆技术安全措施

1、注浆作业应组成专门正规队伍，注浆人员应经过培训，考核合格方可上岗。

2、注浆机械由专人负责，有专人读表，注浆时应加强信号联系，保证注浆及时反应快速。

3、注浆的配比、水灰比、终压就满足规定与要求。

4、严格材料配比，搅拌均匀，在注浆过程中就不停地搅拌，防止生成沉淀。

5、注浆前，先依次接好吸浆管，出浆管，混合器，压力表，连接头。

检查管路是否畅通。

6、开机前应检查瓦笼是否开启，接头是否牢靠。

7、注浆前应吸入清水试运转。

机器正常后放出清水准备注浆。

8、注浆过程中发现漏浆及时封堵，封堵采用棉纱和快硬水泥，过30min即可再注；大面积漏浆应喷浆封闭，喷厚20～30mm。

9、压力表达到1.5MPa暂定不动或继续上升时，方可认为压力合格，先关闭锚杆头处的截止阀，防止浆液外流，再关供风阀。

阀口不允许对人，待压力表接近倒零时，方可拆下接头换孔作业。

10、注浆作业逐排逐孔，每排要自下而上，先帮后拱，不可少注漏注，不合格的孔下班及时补注。

11、注浆后，闸阀不可马上拆除，待6h后拆下闸阀，清洗好后抺上机油，如当班不能取下，必须在现场向下一班交待清楚，由下一班处理。

12、闸阀摘除后，应上紧螺帽，紧好托盘。

13、当每阶段注浆结束或因故停泵时，应立即把吸浆笼头移到清水桶中，同时打开关闭阀门，洗泵两分钟以上，直到排浆阀门排出清水为止。

14、全部注浆完毕，先关泵后移出吸浆笼头使泵空转两分钟，以便使泵体内残液排出。

15、注浆人员应注意劳动保护，配带眼镜手套防护工具，防止浆液烧伤眼睛和皮肤。

16、注浆情况和参数应由专人负责，专人在现场填写工作日志。

17、注浆时应配有清水，防止浆液喷人，入眼时及时进行清洗。

18、注浆机必须及时进行清洗，闸阀和混合器应反复进行冲刷，防止水泥凝固在上面。

19、每天应有专门时间对注浆机进行维护，清洗管路并盘放整齐。

20、注浆结束及时清理注浆杂物，注浆桶。

21、注浆过程中，注浆锚杆的间排距根据浆液的实际扩散半径加以调整，注浆过程在大面积达不到注浆终压时，一般为浆液沿较大裂隙定向扩散所致，可以加入水玻璃堵塞通道，一般2―7天后再插打新眼复注，以保证浆液扩散。

22、要认真填写记录，掌握好注浆时间及质量，注浆作业按编号进行，每班工作结束后根据记录分柝参数是否合理，以评估注浆效果，确保浆液扩散范围互相交叉。

23、注浆28天后对注浆效果进行检查，根据打钻取芯或打孔注水的消耗量来分析浆液填裂隙饱满程度。

三、施工工艺：

1、施工工艺：

核定煤仓“十”字中心线——→搭设脚手架——→扎筋——→稳模——→仓体浇筑——→拆除碹胎、模板——→拆除脚手架——→清理

2、采用JZM350W型搅拌机拌料，人工