压力管道安装施工方案.docx
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压力管道安装施工方案
一.本方案适用范围：
宝钢集团浦钢搬迁工程炼钢工程压力管道安装（压力管道定义为：
根据中华人民共和国国务院令（第373号）压力管道定义为利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道）。
二.编制依据和采用标准：
1.《特种设备安全监察条例》中华人民共和国国务院令第（373号）；
2.《压力管道安全管理和监察规定》；
3.《上海宝钢集团公司新建、改建、扩建工程压力管道管理暂行规定》；
4.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
5.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
6.《管道及设备保温》98T901；
7.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；
8.《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96；
9.《实用金属材料手册》上海科学技术出版社出版；
10.《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》；
11.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》；
12.《钢制对焊无缝管件》GB12459-90；
13.《宝钢工业管道用钢制无缝管件技术标准》BZQ（JJ）0062-96；
14.《输送流体用无缝钢管》GBT8163-1999；
15.《低中压锅炉用无缝钢管》GB3087-1999；
16.418040109G01施工蓝图；
17.418040109H01施工蓝图；
18.《中国十七冶施工技术标准》－管道篇。
三.工程概况：
本工程涉及压缩空气管道、蒸汽管道、氧气管道、氮气管道、氩气管道、天然气管道等压力管道，管道等级GC2，属工业管道范畴。
1.压缩空气系统：
压缩空气分普通压缩空气（Ys）、仪表压缩空气（Ys1）和专用压缩空气（Ys2）三种，设计压力为0.8MPa，设计温度60℃。
管道等级GC2（4），压缩空气管道主要分布在G、H、J、K列和1线，主干管标高集中在18米和24米附近，主要用户点集中在K、J、H列4－9线。
Ys2用户点2个，Ys1用户点4个，Ys用户点132个（主要为平台吹扫、摄像头、气楼通风百叶阀、铁水预处理区域吹扫和风动送样等用户点）。
主要实物量：
各规格阀门156套，无缝钢管7400m，管件约490只，支架约2t。
2.蒸汽系统：
蒸汽管道汽源来自蓄热器站，管线沿H列架空敷设，送至RH真空泵蒸汽分配器，蒸汽管道设计压力3.83MPa，设计温度260℃，工作压力1.5－2.53MPa，管道等级GC2（4）。
主要实物量：
无缝钢管370m，管件35只，热镀锌钢板600m2，保温棉45m3，疏水阀组2组。
3.高压氧系统：
高压氧系统气源接自全厂动力管网，管线沿K、H、G、12线架空敷设，主要用户点有转炉顶吹、RH氧枪加热、全厂氧气点阀箱，K列预留一根D426*10高压氧气管，G列一根D159*6氧气管接至连铸区域。
高压氧气管道设计压力3.2MPa，设计温度常温，等级GC2（4）。
主要实物量氧气截止阀15套，阻火器3只，氧气点阀箱47组，钢管约？
米，管件？
个。
4.高压氮系统：
高压氮系统气源接自全厂动力管网，管线沿K、H列、12线架空敷设。
主要用户点有溅渣护炉、转炉底吹、RH真空槽破真空，K列预留一根D426*10高压氮气管。
设计压力3.2MPa，设计温度常温，管道等级GC2（4）。
主要实物量：
氮气截止阀8套，钢管约？
米，管件？
个。
5.中压氮系统：
中压氮气气源接自全厂动力管网，管线沿K、H、G、12线架空敷设，主要有钢水罐烘烤和钢水罐干燥、转炉用中压氮气、OG氮封、RH事故仪表检修等16个用户点。
中压氮气管道设计压力为1.6MPa，温度常温，管道等级GC2（4）。
主要实物量：
氮气截止阀29套，钢管约？
米，管件？
个。
6.高压氩气系统：
高压氩气气源接自全厂动力管网，管线沿K、H、G、12线架空敷设，主要用户点有转炉底吹、LF吹钢包和RH环流处理，K、G两列各预留一处用户点，G列一根D108*5氩气管接至连铸区域。
高压氩气管道设计压力为3.2MPa，设计温度常温，管道等级GC2（4）。
主要实物量：
氩气截止阀11套，钢管约？
米，管件？
个。
7.天然气系统：
天然气气源接自全厂动力管网，管线沿K、H、G、12线架空敷设，主要用户点有炼钢区域点阀箱和三管烟囱点火装置，G列一根D219*7天然气管接至连铸区域。
天然气管道设计压力0.8MPa，设计温度常温，管道等级GC2
（1）。
主要实物量：
天然气球阀16套，天然气点阀箱47组，钢管约？
米，管件？
个。
燃气管线主要分布在K、G、H、12线，又以12线和G列较为集中，应作为施工主线。
四.质量目标和质量管理措施：
（一）质量目标：
本工程竣工时，应确保综合管线单位工程达到优良的目标。
具体要求做到以下几点：
1.所有功能符合设计要求；
2.分项、分部工程质量全部达到国家有关质量检验评定标准和国家现行施工及验收规范要求；
3.分项工程优良率达到100％，分部工程优良率达到100％；
4.观感质量评分优良率达到93％以上；
5.碳钢管无损检测一次合格率达到90％以上，不锈钢管无损检测一次合格率达到85％以上。
（二）主要质量管理措施：
1.总公司在工程开工前公示压力管道安装质保体系任命书，相关人员应各负其责；
2.认真审阅图纸，掌握国家现行有关压力管道安装的规程、规范，进行专业间的图纸会审，将问题解决在施工之前；
3.依据施工总进度计划认真安排施工顺序，编制工序施工技术交底资料，使施工人员对每道工序的重点、难点、相关技术措施了如指掌，确保设计要求及国家规程、规范得到如实贯彻。
技术交底要做好记录；
4.为保证各工序达到预定质量目标，进场材料、设备的质量是关键的一关，应严格进场检验制度。
各种证件和应有的检测报告、说明书不全的，质量有问题的材料设备不许进场，测试不合格的不能在工程中使用；
5.严格计量器具的管理；
6.质量控制点设置：
⑴压力管道焊接，⑵压力试验，⑶氧气管道脱脂和吹扫。
五.施工部署：
（一）建立压力管道安装质保体系，人员及其具体职责详见总公司任命书；
（二）劳动力安排：
据总施工计划，安装高峰期应从07年2月份开始，考虑到春节因素，安装高峰期应从07年元月开始，持续3.5个月。
高峰期计划投入劳动力120人。
劳动力动态（柱形）分布图
（三）主要施工机械及工机具安排：
25吨汽车吊1台8吨货车1辆
卷扬（各规格）8台氩弧焊机12台
普通电焊机5台坡口机4台
等离子切割机1台切割机2台
台钻1台滑轮组20组
手拉葫芦（各规格）20只管道专用吊装带18付
卸扣（各规格）20只板车2辆
三轮车2辆火焊工具7套
试压用压力表8块焊条烘干箱1台
保温桶15只电动角向磨光机8台
钢脚手100根木跳板80块
道木20块
六.施工程序和主要工序施工技术：
（一）技术准备：
1.组织图纸会审人员认真阅图，熟悉设计图纸内容，明确设计意图，通过会审记录明确各专业之间的相互关联，记录图纸中存在的问题和疑问整理成文，为参加项目组组织的设计交底做好书面准备；
2.参加项目组召集的设计技术交底并做好记录工作；
3.拟定施工机械、器具和人员进场计划。
（二）安装程序：
（三）办理压力管道安装告知书：
安装单位在工程开工前向宝山区质量技术监督局办理书面告知手续（告知书），告知主要内容包括安装单位名称、地址、联系人、电话、安装许可证书号、许可范围，建设单位名称、地址、联系人、电话，安装设备名称、施工所在地、开工日期和竣工日期。
告知时必须附以下技术资料，压力管道施工方案、安装单位压力管道安装许可证书、压力管道安装质保体系、无损检测单位的无损检测核准证书、从事压力管道安装和检测人员的资格证书、与该压力管道安装配套的焊接工艺指导书、焊接工艺评定和焊接规程等相关资料；
（四）压力管道元件（压力管道用管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置等）进场检验：
1.管子：
质保资料应齐全，主要监察项目有质保书中的管子材质、规格、钢号、炉号、批号、化学成分、供货状态及相应标准号等。
合格证必须有以下的工艺性能：
（1）水压试验；
（2）压扁试验；
（3）扩口试验（根据供货合同需求）；
（4）超声波检验或涡流检验等；
（5）蒸汽管道按设计要求应有应力分析。
安装单位必须对管子进行外观检查，检查项目包括最大壁厚偏差，管子的平直度、最大同心度偏差、管子表面质量等项目，检查完毕应填写检查记录表，对不合格品严禁使用；（管子应符合GBT8163-1999和GB3087-1999标准）
2.管件：
质保资料应齐全，主要监察项目有生产单位压力元件制造许可证书，质保书中的管件材质、规格、检测、供货状态等项目。
安装单位必须对管件进行外观检查，检查项目包括最大壁厚偏差，最大同心度偏差、坡口尺寸等项目，检查完毕应填写检查记录表，对不合格品严禁使用；（管件应符合GB12459－90标准）
3.阀门及其配对法兰、螺栓、垫片等附件：
质保资料应齐全，主要监察项目有压力元件制造许可证，A检记录、脱脂记录、阀门试验记录等项目，阀门厂家所配的附件必须具有原生产厂家出具的质保资料，且原生产厂家必须具有相关的压力元件制造许可证书；
4.管道阻火器：
主要监察项目包括生产单位压力元件制造许可证书、所用材料的质保资料、无损检测报告、A检记录、脱脂记录等。
（五）压力管道安装分项工程施工方法及技术措施：
1.管道吊架安装：
管道吊架的安装是管道安装的前提条件，吊架不安装完毕，管道安装就无法进行。
所以在管道安装前期应把吊架安装作为施工重点和难点。
吊架安装计划06年10月8日开始，06年11月20日全部安装完。
如果现场条件具备能提前安装将能减轻后续管道安装的压力。
管道吊架主要使用25吨汽车吊和卷扬进行吊装，安装位置搭设临时操作平台（安全部门应对操作平台的安全性进行确认），施工人员在操作平台上进行安装工作。
支架的焊接按钢结构焊接工艺指导书进行。
安全措施：
高空作业系好安全带，施工范围内拉设警戒绳，卷扬机钢丝绳周围用警戒绳围设危险区域防止钢丝绳崩断弹伤人；
2.压力管道安装通用施工方法和技术措施：
（1）管道组对：
所有管道焊接管端口应采用管道坡口机加工坡口或用角向磨光机打磨坡口，尽量采用机械坡口，坡口加工好后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并应将凹凸不平处打磨平整，组对前应将坡口及其内外侧表面10－15mm范围内的油漆、毛刺、锈等清除干净（露出金属光泽），不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口角度按该管道焊接工艺指导书的要求。
一般为“V”型坡口，坡口要求见下图（必须保证钝边和间隙，钝边可以防止焊穿，合适的间隙能保证焊缝根部能焊透）：
坡口角度、钝边、间隙尺寸
壁厚t（mm）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a（°）
4-9
1.0-2.0
1.0-1.5
65-75
坡口尺寸表和示意图
管子对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。
对口时应在距接口中心200mm处测平直度,公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm,全长允许偏差为10mm。
管道对口平直度测量
管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
重点监察项目：
错边量、坡口尺寸等。
组对必须填写管子对口记录，主要填写坡口形式、错边量、组对人员名单、日期等；
（2）焊接：
焊接是压力管道安装过程中的一道关键工序，焊接质量的好坏直接关系到压力管道使用运行的安全与否。
a）焊工：
焊工必须是按《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》规定通过考核并取得有效证件的合格焊工，且其只能从事资格证书允许的范围内从事相应的焊接工作。
重点监察项目：
焊工资格证书复印件和该焊工施焊的焊缝，看是否存在违规施焊。
为保证焊工的焊接水平，安装单位应在工程开工前组织焊工进行试焊，试焊合格后方可进行正规作业。
b）焊材：
焊材质保资料应齐全，焊条应按规定进行烘干，焊丝需要打磨的必须进行打磨。
焊材要有入库记录、烘干记录、领用记录。
主要监察项目：
焊材入库记录、烘干记录、领用记录、质保资料等。
c）焊接：
焊接应按相应的焊接工艺指导书进行。
本工程主要焊接形式为氩弧焊打底，电焊盖面。
DN100和DN100以下的管子采用全氩的焊接方式。
手工氩弧焊时，风速达到2m/s以上时，需采取挡风措施方可施焊。
焊缝的主要缺陷有咬边、未焊透、焊瘤、气孔、裂纹、气孔和夹渣等。
为加强质量意识，预防焊缝重要缺陷的形成，以下列出主要缺陷的危害、形成原因和预防方法：
Ⅰ）咬边：
咬边减小了焊缝的有效面积，使焊缝强度下降，同时还易产出应力集中使焊缝产生裂纹，可能导致更严重的后果：
焊件断裂。
咬边产生的主要原因是焊接方法不当，或电流过大造成的。
预防咬边最关键的是选择合适的电流和焊条，避免电流过大；操作时电弧不要拉得太长；焊条角度要适当，焊条摆动速度要合理，靠近坡口边缘要慢一些，焊缝中间部位要快一些。
一般操作手法准确，电流选用合适就可杜绝咬口缺陷。
要教育焊工严格按焊接工艺进行操作，不能为图快而一味的选用大直径的焊条，该两层盖面的一定要焊两层而不能图省事只焊一层。
Ⅱ）焊瘤：
当焊缝出现焊穿时，焊缝局部形成穿孔，融化金属由于自重下坠形成焊瘤。
焊穿和焊瘤会产生应力集中，降低焊缝强度，焊瘤会减小管道过流断面，增加介质流动阻力，降低系统运行的功效。
预防措施：
选择合适的电流，不能随意增大电流，以免溶池温度过高造成焊穿，使金属溶液不能凝固而下漏形成焊瘤，管子对口应保持适当的间歇，间歇过大也是焊瘤产出的主要原因。
Ⅲ）气孔：
气孔产生的主要原因是融化金属冷却过快，气体来不及逸出，或者焊接手法不对：
电弧过长，空气易浸入溶池；电弧太短，阻碍气体外逸。
焊条受潮、母材粘有锈、漆、油等污物加热后也会产生气孔。
预防措施：
首先焊接时要选择适当的电流和操作手法，防止融化金属冷却过快，使溶池中的气体有时间逸出；另外焊接时应避免风吹雨淋；当周围环境温度较低时，应采取预热的方法，以适当延长熔化金属冷却的时间；母材应去除干净油、漆、铁锈等污物。
Ⅳ）裂纹：
裂纹是很危险的缺陷，除了降低焊接接头的强度外，在裂纹端部应力高度集中，能使裂纹继续扩展，使整个焊件破坏，产生的原因主要有：
焊接材料中化学成分不当；焊缝过多，分布不合理；焊工技术不合格，如焊速过快时，熔化金属冷却的太快或施焊程序不当，阻碍了焊件的自由膨胀和收缩都可使焊缝产生裂纹；焊接接头对口间隙小、坡口角度小等致使填充金属少，也会使焊缝冷却过快，产生应力大，致使焊缝产生裂纹；其它缺陷如咬边、气孔、未焊透、夹渣产生的应力也可使焊缝产生裂纹。
预防措施：
焊缝布置应合理，在保证强度的前提下尽量减少焊缝；确定合理的施焊程序及合适的定位焊尺寸；熄弧时应填满弧坑，不要突然熄弧；焊接过程中，不要随意搬动或敲击焊件。
Ⅴ）夹渣：
夹渣产生的主要原因有：
焊件边缘及焊缝之间清理不干净；施焊过程中选用的电流过小使夹渣与铁液不易分离；熔化金属凝固太快，溶渣来不及浮出；手法不当，溶渣与铁液分离不清，阻碍了溶渣上浮；焊条及焊件化学成分不当，如溶池内含氧、氮、锰、硅等成分较多时则形成夹渣的机会就多。
预防措施：
应将坡口及焊层间清理干净，将凹凸不平处铲平，然后继续施焊；应选择适当的电流，避免焊缝金属冷却过快，让溶渣充分上浮于溶池上表面；选择正确的手法，保持适当的弧长，使溶渣能上浮于溶池表面，防止溶渣含于铁液而引起夹渣；选择合适的焊条。
综上所述，可以发现在焊接过程中稍不注意细节方面的问题就可能会造成焊缝重要缺陷的产生。
这就要求我们要加强对现场安装人员的教育，要增强他们的质量意识，要能做到按规范和焊接工艺指导书要求进行施工。
在安装过程中，对发现的缺陷应分析清楚原因，并制定相应的处理措施。
重点监察项目：
焊接工艺指导书和焊接工艺评定、焊接设备的工艺参数等。
安装单位应做好焊接记录，填写内容主要有：
焊缝编号、坡口形式、焊接电流和电压、焊材规格型号、焊接方法、焊工代号和姓名、日期等。
焊接（喂丝）示意图
d）不锈钢管道的焊接是一个难点，为保证不锈钢焊口的质量现对管内充氩技术进行改进：
一般充氩方法的示意图
此法虽有一定的提高焊缝质量的效果，但存在以下缺点：
Ⅰ）隔板不好取出；
Ⅱ）氩气从进气管口进入保护区时，造成涡流，氩气和空气混合在一起难于把空气排尽，故对焊缝不能起到很好的保护作用，焊缝氧化较严重（呈黑色）；
Ⅲ）氩气浪费较严重；
Ⅳ）对有无损检测要求的氧气管道，无损检测一次合格率较低，通常只能达到30％。
为克服以上缺点，参考相关技术资料对以上充氩方法进行改进：
设进气罩和排空气罩，罩用2mm橡胶板剪成比管内径大5mm的圆片，圆片两面用厚1.5mm、直径比管内径小15mm的圆形钢板夹住铆死，进气罩中间焊上带有十字形状并钻有反向喷射氩气小孔的铜管，氩气从孔中喷出经钢板反射成为较均匀的气流，将空气推向排气罩，排气罩开有小孔排除空气，进气小孔数量按每隔10mm钻一个2.5mm的小孔确定，排气罩上一般设置4个3mm的孔，罩上焊有小环以备从孔内拉出。
管道组队前，将两个罩分别装上胶皮管和不锈钢丝，仔细装在两个管口内，距焊口约100mm（离焊口太近易被高温的焊缝烤软）对好间歇，充氩点固和焊接。
实践证明，用此保护罩充氩保护效果较好，焊缝背面表面颜色呈黄白色，光滑美观。
充氩技术改进后的示意图
（3）焊接检验：
焊接检验主要包括焊前检查、焊接中间检查、焊后焊缝外观检查、焊后无损检测。
焊接检验前面所述部分已包含部分内容，在此不再赘述。
焊接前应检查施焊环境（包括温度、湿度、风力、晴雨等）、焊接工艺设备、焊材及焊件的干燥和清理，确认其符合规范和焊接作业指导书的规定。
定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。
焊中应重点检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。
施焊人员应在焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
用眼睛观察检查或用低倍放大镜检查，检查焊缝处焊肉的波纹粗细、厚薄均匀规整等，加强面的高度和遮盖宽度尺寸应合乎标准，焊缝处无纵横裂纹、气孔及夹渣；管子内外表面无残渣、弧坑和明显的焊瘤。
天然气管道焊缝外观质量不得低于GB50236－98中表11.3.2中的Ⅱ级，其余管道不得低于Ⅲ级。
无损检测执行相应的标准，探伤简报应及时交施工单位，对于探伤中发现的问题，探伤单位有义务向施工单位进行交底。
对于监察人员在看片时的疑问，检测单位有义务向其进行解答。
探伤标准及探伤规定按施工图设计说明执行。
（4）管道安装：
管道安装原则是先安装柱列间的主干管，后安装支管；尽量减少固定口的焊接；管道焊接尽量在地面进行，减少高空焊接量。
主管道吊装根据炼钢厂房介质管道走向特点采用定点吊装定向牵引的方法：
炼钢厂房柱列管道定点吊装定向牵引安装法指的是根据炼钢厂房介质管道主管集中平行敷设的特点在待安装管段的一端用卷扬机设个垂直吊点，另一端用卷扬机设个水平牵引点，地面管道组对成一定长度后垂直吊装至管道吊架上在空中的操作平台进行管段对接，然后进行水平牵引的管道安装方法。
用此法进行柱列主管道安装时仅需在管段两端各设一个吊点和各搭设一个操作平台。
此法操作简单，便于管理，不受地面土建影响，经实践证明是行之有效的。
（1）该法有利于安全管理。
通常管道安装特点是工作流动性大、作业面宽、作业平面立面交叉；施工分散，往往是多种工种、多种作业方式的联合作业，配合施工；无固定作业场所，作业环境条件不好，施工条件复杂等。
用该法进行柱列主管道安装每柱列仅需设两个高空作业平台和两个吊点，这样就把作业地点固定了并且把作业面也划定了也就把有效的安全警戒区划定了，这样就方便了安全管理。
管道安装高空作业最易发生的事故类型是高空坠物，该法可有效防止了高空坠物伤人事故的发生。
（2）该法有利于现场文明施工、有利于现场施工材料和工机具的保管。
因施工地点固定了，材料可以集中堆放，氧气、乙炔瓶可以定点摆放，电焊机、卷样机等用电设备也可定点摆放，这样就方便了管理避免了现场管子、管件到处乱摆易丢失现象的发生及氧气瓶、乙炔瓶、电焊机、卷样机到处跑的不利于安全文明施工现象的发生。
（a）该法有利于现场施工进度的保证。
通常管道施工受土建影响较大，因管道安装和土建施工地坪基本上是同步进行的，当进行架空管道安装时土建可能就在施工地面的地坪，这样就会给双方带来各种冲突。
该法基本上解决了这个问题：
第一材料进行集中摆放基本不影响土建地坪施工，第二施工地点固定了，土建进行地坪施工时基本不会影响管道施工。
基本上只要钢结构和管道支吊架安装到位就可进行主管道的安装，这就保证了管道安装的绝对工期避免了因其它专业影响而缩短绝对工期，给管道施工足够的施工时间。
（b）该法有利于管道安装焊接质量的控制。
管道安装质量最主要的应该是焊接质量尤其是压力管道的焊接质量。
该法固定了焊接地点，使多数焊缝可以在固定的地点焊接，且焊口多为水平活动口，并且在固定的操作平台可以做到有效的防潮和防风措施这些都是焊接质量提高不可缺少的条件。
（c）热力管道和燃气管道的涂装和保温等技术要求详见施工图设计总说明。
（d）压力管道的接地和法兰跨接由电气专业按相关规范进行施工。
（5）压力试验和吹扫：
详见炼钢介质管道压力试验和吹扫方案。
七.质量管理：
1.根据十七冶《质量、环境、职业健康安全三标一体化》程序文件，建立健全质量管理组织体系，使质量工作贯穿于工程建设施工合同范围内的全过程、各环节、各工序。
2.加强对全体施工人员的质量意识教育，把“质量第一”的意识灌输到每一位员工头脑中，树立创精品意识。
3.加强对特殊作业人员及特殊管理人员的继续教育与培训工作，做到岗位人员均持证上岗。
4.严格按施工图纸、技术标准、施工规范、规程进行施工，虚心接受业主、设计、监理单位及质量监督部门监督指导。
5.严格执行工序质量“自检、专检、评定”的三级质量检查制度。
专检合格后，方可通知监理工程师检查验收。
6.注重工程技术资料收集、整理、统计、归类存档工作，做到资料与工程施工同步。
八.安全管理和文明施工：
（一）坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，全面落实各级人员的安全职责，不断提高广大职工的安全意识，确保安全生产。
（二）管道工程施工主要危险源辨识及对策措施。
1.高处坠落：
（1）洞口未覆盖、临边无栏杆；对策措施：
洞口做到“四有四必”，高处作业或多层交叉作业要设警戒绳。
（2）安全带未佩戴或安全带失效；对策措施：
教育职工佩戴合格的安全带。
（3）安全带无挂设点或挂设点不牢固；对策措施：
加设安全绳、防坠器、焊接固定点等措施，供安全带挂设。
（4）作业环境差，光线暗或脚下打滑；对策措施：
加设照明、穿防滑鞋等措施，确保作业环境良好。
（5）安全检查不到位；对策措施：
加强对施工现场检查，纠正违章现象。
2.物体打击：
（1）施工人员向下抛物；对策措施：
高处作业禁止向下抛物。
（2）上下立体交叉作业，未采取隔离措施；对策措施：
尽量避免交叉作业，无法避免时采取加设安全网等隔离措施。
（3）作业环境狭小，操作人员无法躲避；
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