机械钳工续精.docx

机械钳工续精.docx

《机械钳工续精.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械钳工续精.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

机械钳工续精

机械钳工加工

任务六

工作任务

钻头的刃磨与装夹；钻孔、扩孔和铰孔工艺。

钳工加工孔的方法主要有钻孔、扩孔和铰孔等。

一、钻孔

1．钻头

钻头是钻孔的主要刃具，通常卣高速钢制造。

其工作部分经热处理后淬硬至60～65HRC。

钻头形状和规格很多，麻花钻是最常用的钻头，因其外形像“麻花”而得名，如图10.39所示。

图10.39麻花钻

a）锥柄钻头b）直柄钻头c）麻花钻切削部分

2．钻头的装夹

钻头装夹主要有两种方式：

钻夹头装夹和钻套装夹。

钻夹头是用来夹持直柄钻头的工具。

装夹时，先将钻头柄部放人夹头的卡爪内，然后用钻夹头扳手旋转外套夹紧钻头，如图l0.40所示。

过渡套筒用来夹持锥柄钻头，如图l0.41所示。

图10.40钻夹头

图10.41锥柄钻头的安装与拆卸

3．工件的装夹

在钻孔时，由于钻头转速较高，切削力较大，工件装夹不牢会影响钻孔的加工精度，所以，正确装夹工件很重要。

如图l0.42a）所示是小型工件用手虎钳装夹工件；图10.42b）所示是平整工件在机床上用平口钳装夹工件；图l0.42c）所示是圆柱形工件用V形铁和压板装夹工件；图10.42d）所示是用压板装夹工件；图l0.42e）所示是较大工件用钻床夹具和压板装夹工件。

图10.42钻孔时工件的装夹方法

4．钻孔方法

（1）钻一般精度的孔

钻孔前可把孔中心处的样冲眼冲大些，用麻花钻横刃直接对准冲眼即可进行钻削。

（2）钻较高精度的孔

钻孔精度和位置精度较高时，要先以孔中心的样冲眼为中心划出一个参考圆或方框，然后再把中心冲眼冲大。

钻削时先钻一小坑，如果所钻小坑与参考圆不同心，误差较大，可用窄錾在偏斜相反方向凿几条槽再钻，这样便可逐步将偏斜部分矫正过来。

（3）钻深孔

一般将孔深与孔径之比超过3的孔，称为深孔。

钻深孔的问题主要是排屑困难和不易冷却，因此，在钻进深度达到直径的3倍时，要经常退出麻花钻，这样可以把切屑带出，同时也使切削液能起到冷却作用。

（4）钻削切削液的选用

钻孔时为了降低切削温度，提高钻头的使用寿命和工件的加工质量，应选用适当的切削液。

常用的切削液有乳化液、煤油、机油。

二、扩孔

对已有孔进行扩大孔径的加工方法称为扩孔。

扩孔可以校正孔的轴线偏差，并使其获得较正确的几何形状，其加工精度为ITl0～IT9，表面粗糙度为Ra3.2～6.3µm。

扩孔加工量为0.5～4mm，可以作为精度要求不高的孔的最终加工，也可作为精加工前的预加工。

扩孔一般用扩孔钻，也可用麻花钻进行。

扩孔钻有3～4条切削刃，无横刃，顶端为平面，螺旋槽较浅，钻芯粗实。

扩孔钻刚性好，不易变形，导向性能好。

图10.43所示为扩孔钻形状和扩孔示意图。

图10.43扩孔钻形状及扩孔示意图

a）扩孔钻形状b）扩孔

三、铰孔

铰孔是指用铰刀铰削工件的孔壁以提高工件尺寸精度和表面质量的方法。

铰孔加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度为Ra0.4～0.2µm。

铰刀可分为手用铰刀和机用铰刀两大类，如图10.44所示。

a）b）

图10.44铰刀

a）手用铰刀b）机用铰刀

手铰时，两手用力要均匀，铰杠要放平，旋转速度要均匀、平稳，以防磨耗铰刀刃口和损坏孔壁。

机铰时，应对工件进行一次性装夹，选用较小的切削速度，以保证铰刀轴心线与钻孔轴心线一致。

铰削后，应退出铰刀后再停机，以免孔壁拉出痕迹。

练习题

10.6.1麻花钻头由几部分组成？

10.6.2钻一般精度的孔、钻铰高精度的孔、钻深孔各应注意哪些要领？

10.6.3手铰和机铰应注意哪些要领？

任务七

工作任务

用丝锥攻内螺纹；用板牙套外螺纹。

攻螺纹就是用丝锥加工内螺纹的操作；套螺纹是用板牙加工外螺纹的操作。

一、攻螺纹

1.丝锥与铰杠

丝锥结构如图10.45所示，通常M6～M24的丝锥一套各有两只，M6以下或M24以上的丝锥一套各有三只，即头锥、二锥和三锥。

常见的铰杠如图10.46所示，它是用来夹持丝锥，并转动丝锥进行攻螺纹的工具。

图10.45丝锥及其组成部分

图10.46铰杠

a）普通铰杠b）丁字铰杠

2.攻螺纹底孔直径的确定

加工内螺纹时，首先要加工出底孔，以便丝锥加工螺纹，底孔过大，所攻螺纹浅，强度低，底孔过小，螺纹加工困难。

一般情况下可按下面的经验公式计算底孔直径：

加工钢件和韧性材料：

d=d。

-P

加工铸件和脆性材料：

d=d。

-（1.05～1.1）P

式中d——底孔钻头直径mm；

d。

——螺纹公称直径mm；

P——螺距mm。

图10.47起攻方法

3．攻螺纹操作步骤

（1）按要求钻好底孔，并在孔口倒角，同时避免产生毛刺和翻边。

（2）用头锥起攻，开始时要沿丝锥中线轻加压力，使丝锥能切入孔中，如图10.47所示。

起攻时要注意保证丝锥中心线与底孔中心线重合。

一般用目测方法看丝锥与工件表面垂直，也可用90º角尺等工具进行校正。

（3）当丝锥的切削部分切入底孔时，就可正常地攻螺纹。

攻螺纹时两手均匀地用力转动铰杠，在攻螺纹过程中，尤其是在韧性材料上攻螺纹时，要经常把丝锥倒转1/4圈，以便使切屑脱落。

（4）头锥攻完后，如要用二锥再攻，应先用手将一锥旋入，旋至旋不动时，再正常地攻螺纹。

如果二锥没有对准头锥攻出的螺纹，就会造成螺纹乱扣现象。

三锥的攻法与二锥相同。

二、套螺纹

1．板牙与板牙架

如图10.48所示是套螺纹中常用的开缝式圆板牙结构，它是加工外螺纹的工具。

板牙架是用来支承板牙和转动板牙进行套螺纹加工的工具，如图l0.49所示。

板牙架上有几个螺钉，用于固定板牙和调整螺纹尺寸。

图10.48开缝式圆板牙结构

图10.49板牙架

2．套螺纹棒料直径的确定

套螺纹时，工件的棒料直径d如果太大则板牙难以套入，如果太小则套出的螺纹会不完整。

d可以用下列公式计算：

d。

=d-0.13P

式中d。

——圆杆直径mm；

d——螺纹公称直径mm；

P——螺距mm。

3．套螺纹操作步骤

（1）圆杆倒角，如图10.50所示，d尺寸要比螺纹小径小一些，以便于板牙对准和套入。

开始套螺纹时，要沿圆杆轴向轻加压力，使板牙能切入圆杆，并要保证板牙端面与圆杆轴线垂直。

（2）当板牙切人圆杆2～3牙后，就可正常地套螺纹。

套螺纹时两手均匀用力转动板牙架。

另外，还要经常倒转板牙架，以便使切屑脱落。

三、攻螺纹和套螺纹过程中的注意事项

1．对韧性材料进行攻螺纹或套螺纹时要加机油或乳化液进行润滑。

2．攻螺纹和套螺纹过程中丝锥和板牙要准确套人，并且在进行切削过程中要均匀用力，不要使铰杠和板牙架摆动，以免螺纹偏斜。

3．攻螺纹和套螺纹过程中要经常倒转，以利断屑和排屑。

图10.50圆杆倒角

练习题

10.7.1M6以下或M24以上的丝锥一套各有几只？

10.7.2头锥工作部分由哪两部分组成？

10.7.3简述攻螺纹操作步骤。

10.7.4攻螺纹和套螺纹时应注意哪些事项？

任务八

工作任务

使用刮刀刮削工件。

刮削就是用刮刀在工件已加工表面上刮除一层很薄金属的操作方法。

刮削一般是在机械加工后进行，以便消除工件在机械加工后留下的刀痕及表面微观不平的状态，因些，刮削可以使工件达到所需的尺寸精度和表面粗糙度。

刮削在机器制造和修理中占有重要的地位，它是钳工的基本功之一，常用于滑动轴承、机床导轨面、某些机器零件的接触面、夹具底面及密封面的精密加工。

一、刮刀

刮刀分为平面刮刀和曲面刮刀两种，常用的刮刀如图10.51所示，平面刮刀如图10.51a），用于刮削工件的平面；曲面刮刀如图10.51b）所示的三角刮刀，用于刮削工件的曲面，如刮削滑动轴承轴瓦的内表面等。

刮刀一般采用T10钢、T12钢和GCr15钢制造，硬度大于60HRC。

图10.51常用刮刀

a）平面刮刀b）三角刮刀

二、研点子

研点子是刮削操作中检验质量的主要方法。

具体操作是在工件表面涂上一层显示剂（一般为红丹油或蓝油），然后用另一标准工具（平板、心轴等）与刮研面作相对研动。

通过研动使凸出的地方发亮，而不亮的地方则为凹下的部分，这种方法就是研点子，如图10.52所示。

刮削的目的就是要把凸出的部分刮除。

图10.52刮削质量检验示意图

a）配研b）工件上的贴合点c）检查显点数

三、刮削操作

刮削分为平面刮削和曲面刮削。

平面刮削的姿势分为挺刮式和手刮式两种。

1．挺刮式

如图l0.53所示，刮刀柄顶在腹部右下侧肌肉处，双手握紧刮刀前端，两腿叉开，双手压刮刀，用腿部和臀部的力量使刮刀向前，然后右手引导刮刀方向，左手将其迅速提起，完成一次刮削。

图10-53挺刮式

2．手刮式

如图l0.54所示，右手握柄，左手握在刮刀前方，并向下压刮刀，当右手推动刮刀向前时，左手引导刮刀方向并将其提起。

在刮削过程中，左脚前垮，上身稍朝前倾斜，以便能看清刮刀前面的凸点子。

图10.54手刮式

刮削一般按粗刮、细刮、精刮步骤进行。

粗刮的重点在于消除平面的扭曲和大范围的凸点，使每25mm×25mm的平面内达到4～6个显点数；细刮的重点是使整个平面的显点数增加，每25mm×25mm内达到8～15个显点数；精刮的目的是使每25mm×25mm的平面内达到20～25个显点数。

四、刮削过程中的注意事项

1．工件安放的高度要适当，一般与腰部相齐平。

2．刮削工件边缘时，注意刮削方向不能与边缘垂直，应与工件边缘相交约45º或60º。

3．用力要均匀，刮刀的角度、位置要准确，刮削方向要经常调换成网纹形状，以免产生振痕。

4．推磨研具时推力要匀，研具悬空部分不能超过其长度的l／4，以防研具失去重心，落地伤人。

练习题

10.8.1研点子一般用何种显示剂？

10.8.2常用刮削用刮刀分为哪两种？

10.8.3简述刮削操作要领。

10.8.4刮削有哪些注意事项？

任务九

工作任务

研磨工具的操作。

研磨是用研磨工具和研磨剂从工件表面磨去一层极薄金属层的加工方法。

研磨能使工件得到精确的尺寸、准确的几何形状和极低的表面粗糙度。

研磨是对工件表面进行的最后一道精密的机械加工。

一、研磨原理及作用

1.研磨的原理

研磨是一种微量的金属切削运动，其基本原理包含着物理的和化学的综合作用。

（1）研磨的物理作用

用作研磨工具（研具）的材料要比工件软，当在研具和工件之间加入研磨剂而相互磨合时，在压力的作用下，研磨剂（即磨料）就会嵌入研具表面。

这些细微磨料就像无数的切削刃，在研具与工件的相对运动中会对工件产生微量的切削和挤压作用，从而使工件表面被均匀地削去一层极薄的金属层。

（2）研磨的化学作用

如果使用氧化铬、硬脂酸等化学研磨剂时，这些研磨剂在空气的作用下，会和金属发生化学反应，在工件表面形成一层极薄的氧化膜，而这层氧化膜又很容易在研磨的过程中被磨掉。

这样，迅速形成的氧化膜被磨料磨去，随之工件表面又有一层被氧化，接着又被迅速磨掉，经过多次反复，工件表面很快就达到预定的加工要求。

2.研磨的作用

（1）可得到精确的尺寸

工件经研磨后，可得到很高的尺寸精度。

一般尺寸精度可达0.O01～0.005mm。

（2）能提高工件的形位精度

研磨可使工件获得精确的几何形状和相对位置精度。

零件经研磨后，其形位误差可控制在0.005mm范围之内。

（3）能获得很小的表面粗糙度

通过研磨，零件的表面粗糙度可达Ra0.05～0.20µm，最小可达Ra0.006µm。

（4）延长工件使用寿命

零件经研磨后，由于具有很小的表面粗糙度，所以其耐磨性、抗蚀性和疲劳强度都有相应的提高，从而可延长零件的使用寿命。

综上所述，研磨是一种精密的机械加工，其所能达到的尺寸、形位及表面精度是用一般的机械加工方法所无法达到的。

但研磨加工生产效率低、成本高，研磨余量又不能太大，所以工件必须经过前道工序的精加工后才能进行研磨。

一般只有在零件要求的形位公差小于0.05mm、尺寸公差小于0.01mm时才考虑使用研磨的方法。

二、研具和研磨剂

1.研具

研具是保证研磨质量的重要因素，因此对研具的材料、精度和表面粗糙度都有较高的要求。

（1）研具材料

为了使磨料能嵌入研具表面，要求研具材料的硬度必须低于工件的硬度，否则磨料不能起到良好的切削作用。

但使用过软酌材料作研具会使磨料全部嵌进研具表面，这样就会失去研磨的作用。

而且研具的材料过软时，在使用中也易于变形和磨损。

同时，研具材料必须组织均匀，否则会发生研具不均匀的磨损，影响工件的研磨质量。

常用的研具材料为灰口铸铁和球墨铸铁，对一些特殊的研磨对象，有时也用低碳钢、铜、轴承合金等材料来制作研具。

1）灰口铸铁。

灰铸铁是常用的研具材料。

由于其组织中含有大量的石墨，所以有很好的耐磨性、润滑性，且磨料易嵌入研具表面，硬度适中，易于加工，研磨效率较高，是一种价廉易得的研磨材料。

2）球墨铸铁。

球墨铸铁比灰口铸铁更易于嵌入磨料，且均匀牢固，耐磨性比灰口铸铁高，所以目前已得到广泛的应用。

3）低碳钢。

低碳钢比灰口铸铁强度高、韧性好，不容易折断，适于制作小尺寸的研具，如研磨小尺寸的螺纹和小孔等。

，但由于其本身强度高、韧性大，磨料不易嵌入，故不宜用来制作精密研具。

4）紫铜和黄铜。

铜的性质较软，表面容易嵌入磨料，适于粗研磨大型工件，研磨效率高。

由于研磨质量较低，所以研磨过的表面还需进行精磨。

5）轴承合金。

轴承合金俗称巴氏合金，主要用于铜合金精密轴瓦的抛光和软质材料的研磨。

（2）研具类型

生产中所见的工件是多种多样的，不同形状的工件应使用不同类型的研具。

常用的研具有板条形研具（研磨平板）、圆柱和圆锥形研具（研磨环、研磨棒）及异形研具。

1）研磨平板。

研磨平板主要用来研磨平面，如刀口角尺、量块等精密量具的平面及精密机械设备的导轨面等，它分为有槽平板和光滑平板两种，见图10.55。

有槽平板用于粗研，研磨时容易将工件磨平，可防止将研磨面磨成凸弧面；精研时，则应在光滑平板上进行。

图10-55研磨平板

a）光滑平板b）有槽平板

2）研磨环。

研磨环如图l0.56所示，主要用来研磨外圆柱表面。

研磨环的内径应比工件的直径大0.025～0.05mm。

研磨一段后，如研磨环孔径磨大，可拧紧调节螺钉，将孔径缩小，达到所需的尺寸。

图10.56研磨环

3）研磨棒。

研磨棒主要用于圆柱孔的研磨，有固定式和可调式两种（图10.57）。

固定式研磨棒也有有槽和光滑之分，有槽的用于粗研磨，光滑的用于精研磨。

固定式研磨棒构造简单，但磨损后无法补偿。

为此，对工件上一个孔径尺寸的研磨，需要预先制备多个包括有粗研磨、半精研磨和精研磨余量的研磨棒来完成。

对要求比较高的孔，每组研具可达5件之多。

因此，研磨棒多用于单件研磨或机修时。

图10.57研磨棒

a）固定式b）可调式

可调式研磨棒其尺寸可在一定的范围内进行调整，故使用寿命较长，用来研磨成批生产的工件较为经济，应用广泛。

如果把研磨环的内孔、研磨棒的外圆作成圆锥形，则可以用来研磨内、外圆锥表面。

4）异形研具。

在进行角度面、曲面等异形面的研磨时，要使用和研磨面形状一致的异形研具（图10.58）。

异形研具按研磨时研具是否运动分为可动型研具和不可动型研具。

图10.58异形研具

a）可动型研具b）不可动型研具

2．研磨剂

研磨剂是由磨料、研磨液和辅助材料调和而成的混合物，有液态、膏状和固状三种，以适应不同研磨加工的需要。

（1）磨料

磨料是一种粒度很小的粉状硬质材料，、在研磨中起切削作用，研磨加工的效率和精度都与磨料有直接的关系。

常用的磨料一般有以下三类。

1）氧化物磨料。

常用的氧化物磨料有氧化铝（白刚玉）和氧化铬等，有粉状和块状两种。

它具有较高的硬度和较好的韧性，主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的研磨，也可用于研磨铜、铝等各种有色金属。

2）碳化物磨料。

碳化物磨料呈粉状，常见的有碳化硅、碳化硼，它的硬度高于氧化物磨料。

除用于一般钢铁制件的研磨外，其主要用来研磨硬质合金、陶瓷和硬铬之类的高硬度工件。

3）金刚石磨料。

金刚石磨料有人造和天然两种。

其切削能力、硬度比氧化物磨料和碳化物磨料都高，研磨质量也好。

但由于价格昂贵，一般只用于特硬材料的研磨，如硬质合金、硬铬、陶瓷和宝石等高硬度材料的精研磨加工。

磨料的粗细用粒度表示，有磨粒、磨粉和微粉三个组别。

其中，磨粒和磨粉的粒度以号数表示，一般是在数字的右上角加“#”表示。

这类磨料系用过筛法取得，粒度号为单位面积上筛孔的数目。

因此，号数大，磨料细；号数小，磨料粗。

一而微粉的粒度则是用微粉尺寸（µm）的数字前加“W"表示，如Wl0、Wl5等。

此类磨料系采用沉淀法取得，号数大，磨料粗；号数小，磨料细。

磨料的颗粒尺寸见相关手册。

研磨所用的磨料主要是磨粉和微粉。

磨料的粒度应根据被研磨工件精度的高低选用。

（2）研磨液

研磨液在研磨中起调和磨料及泠却润滑作用。

研磨液应具备以下条件。

1）要有一定的黏度和稀释能力，以使调和后的磨料能均匀地黏附在研具和工件的表面上，从而使磨料对工件产生切削作用。

2）有良好的润滑和冷却作用。

在研磨过程中，研磨液应起到良好的润滑和冷却作用。

3）对人体健康无损害，对工件无腐蚀性，且易于清洗。

常用的研磨液有煤油、汽油、L-ANl5和L-AN32全损耗系统用润滑油、工业用甘油及透平油等。

L-ANl5和L-AN32全损耗系统用润滑油为常用研磨液。

煤油和汽油主要起稀释磨料的作用，其他润滑剂起润滑和粘吸磨料的作用。

（3）辅助材料

辅助材料是-种黏度较大、氧化作用较强的脂类物质，其作用是使金属表面形成氧化膜，提高工件表面质量和研磨效率。

常用的辅助材料有油酸、脂肪酸、硬脂酸和工业甘油等。

三、研磨工艺

1.研磨余量

研磨是微量切削，其切削量很小，每研磨一遍所能磨去的金属层厚度一般不超0.002mm。

所以，研磨余量不能太大，一般应控制在0.005～0.03mm之间。

有时研磨余量就留在工件的尺寸公差之内、，否则会浪费工时，也不容易保证加工质量。

确定研磨余量时，应综合考虑工件尺寸的大小、精度要求的高低以及上道加工工序的加工质量等因素。

一般原则是：

当研磨面积较大或形状复杂且精度要求高的工件时，研磨余量应留的大一些，反之应取较小值；如果上道工序的加工精度较高，研磨余量应取较小值，反之取较大值；当工件的位置精度要求高，而上道工序又无法达到时，可适当增加研磨余量。

研磨余量可参考相关手册。

2.研磨的运动轨迹

研磨时，研具与工件之间所做的相对运动称为研磨运动。

在研磨运动中，研具上的某一点在工件表面上所走过的路线就是研磨的运动轨迹。

手工研磨时，工件与研具相对运动构轨迹是复杂的。

无论哪一种轨迹的研磨运动，其共．同特点是：

一是要保持工件与研具之间紧密贴合的平行运动，其运动轨迹能够均匀地遍布于整个研磨面，使工件表面各处都有相同的研磨机会，以便均匀地磨去工件表面上的凸峰，获得理想的研磨效果，同时要不断有规律地改变运动方向，使工件表面的研磨痕迹交错排列，且纹路细致均匀；二是要保证研具的均匀磨损，以提高研具的耐用度。

一般常采用的运动形式有以下几种。

（1）直线形研磨运动轨迹

直线形研磨运动轨迹如图10.59a）所示。

由于直线运动的轨迹不会交叉，而容易重叠，故难以获得较小的表面粗糙度，但可获得较高的几何精度，常用于窄长平面或窄长阶梯平面的研磨。

（2）摆动式直线形研磨运动轨迹

摆动式直线形研磨运动是工件在直线往复运动的同时进行左右摆动，如图10.59b）所示。

常用于研磨直线度要求高的窄长刀口形工件，如刀口尺、刀口角尺及样板角尺测量刃口等的研磨。

（3）螺旋形研磨运动轨迹

螺旋形研磨运动轨迹如图10.59c）所示，适于研磨圆片形或圆柱形工件的端面，如研磨千分尽的测量面等。

采用螺旋形研磨运动能获得较高的平面度和较小的表面粗糙度。

（4）8字形研磨运动轨迹

8字形研磨运动轨迹如图l0.59d）所示。

这种运动轨迹能使工件与研具保持均匀的接触，既有利于保证研磨质量，又能使研具保持均匀的磨损，适宜于小平面工件的研磨或研磨平板的修整。

图10.59研磨运动轨迹

a）直线形b）摆动式直线形c）螺旋线形d）8字形

上述几种研磨运动形式，应根据工件被加工表面的特点合理选用。

既要保证研磨质量，又要保持研具的均匀磨损，需要靠操作者认真地去掌握。

3.研磨时的上料

研磨时在研具或工件上加添研磨剂（磨料）的操作称为上料。

常用的上料方法有涂敷法和压嵌法两种。

（2）涂敷法

涂敷法就是将研磨剂均匀地涂敷在工件或研具上，然后进行研磨。

磨料在研具和工件表面之间处于浮动的半运动状态，对工件表面起着滚挤、摩擦和研削的综合作用。

采用涂敷研磨法进行研磨时，涂敷的研磨剂要薄而均匀，并要保证足够的润滑，且研磨一定时间后，要擦净重新涂敷磨料。

这种研磨方法，切削力强，但磨料难以均匀地涂敷，故加工精度较低，只适于一般精度工件的研磨。

（2）压嵌法

压嵌法是预先将研磨剂涂于两研具工作表面并拂拭均匀，再将研具互相对研，使磨料均匀她嵌入研具工作表面，．形成具有一定牢度的“多刃”切削面。

或是用淬硬压棒将研磨剂均匀压入研具工作表面。

这种处理方式称为“压砂”，经这样处理后的研具称为压砂研具。

用压砂研具研磨的工件，表面纹路细密，可获得准确的尺寸、精确的几何形状及很小的表面粗糙度。

但这种研磨方法效率较低，对工作场地的要求较高，因此只适宜于高精度工件的研磨（尺寸精度0.O01mm左右、表面粗糙度Ra0.O5µm以下）。

4.研磨速度和压力

在研磨过程中，研磨的速度和压力对研磨的质量和效率影响很大。

压力大，研削量就大，表面粗糙度就大，甚至会因磨料压碎而划伤研磨面。

一般手工研磨时，要求低速和低压。

粗研时，研磨速度应控制在40～60次／min，压力在100～200kPa的范围；精研时，研磨速度为20～40次／min，压力在l0～50kPa范围内。

如果采用手工与机械相配合的研磨时，研磨速度应在10～15次／min之间，对精度要求高或易于变形的工件，研磨速度一般不超过30m／min。

研磨速度不能过快，过快会引起工件发热，降低研磨的质量。

5.研磨场地的要求

研磨场地的工作环境对研磨质量有很大的影响，尤其是在高精度的研磨中表现更为突出。

为保证研磨质量，对研磨场地的要求如下：

（1）温度

因温度的高低对工件的尺寸精度有直接影响，所以研磨场地应维持20℃的恒温，当工件尺寸公差为0.0l～0.O05mm时，研磨室内的温度应控制在（20±5）℃；而当工件尺寸公差为0.005～0.O02mm时，应控制在（20±3）℃；若工件的尺寸精度要求更高，则研磨室内的温度应控制在（20±1）℃或更小的范围内，如量块的研磨与抛光。

如果条件有限，对精度要求不很高的工件，也可在常温下进行研磨。

（2）湿度

若空气湿度大，将造成工件表面的锈蚀，所以要求研磨场地要干燥。

同时，研磨场地禁止有酸类物质溢出。

（3）尘埃

尘埃对研磨精度有很大影响，所以应保持研磨场地的洁净，要根据研磨质量的要求，设置必要的空气过滤装置。

（4）振动

振动对高精度的研磨加工和测量都有影响。

因此，无论是场地或研磨设备本身都不应有振动，否则会影响研磨的质量。

精密研磨场地应选择在坚实的防震基础上。

（5）操作者

操作者必须注意自身的清洁卫生，不许将尘埃带入场地。

精研时，手渍会造成工件的锈蚀，因此，操作时应采取必要的措施。

四、研磨基本训练

1.平面的研磨

（1）一般平面的研磨

一般平面的研磨是在平整的研磨平板上进行的。

研磨平板分有槽和