轿车总装线物流系统方案设计说明书资料.docx
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轿车总装线物流系统方案设计说明书资料
设计项目说明书
论文题目
轿车总装线物流系统设计
学生姓名
王健全（20110401212）
邱榆杰（20110401223）
袁源（20110401202）
邹家纯（20110401217）
专业班级
机自1102班
学院名称
机械与运载工程学院
指导老师
张屹
目录
第一章绪论
第二章现状
第三章生产物流的介绍
第四章工艺布局设计
第五章平面布局设计
第六章小结
第一章绪论
本文所要分析的是企业物流中的一个问题——如何设计总装车间生产物流系统。
我们所要面对的问题是如何在有限的物流场地合理的运用摆放一车型的上千种零部件。
而合理的车间物流系统会为其生产带来以下优点：
（1）大幅度减少工作量，减少劳动力占用，减少工人劳动强度。
（2）大幅度缩减生产周期，加快资金周转。
（3）提高产品质量，减少生产成本，增加企业利润。
综上所述，生产物流系统的研究可提高我国制造企业管理水平，促使生产系统发挥全部生产能力，提高企业经济效益，增强企业在国际市场上的竞争力，意义重大。
第二章现状
在我国，物流是一个明显的薄弱环节。
物流管理不合理，则时间空间浪费大，重复搬运，流动路径不合理，产品供货周期长，不仅阻碍企业生产效益的提高，而且占用大量的企业资金，成为企业发展的包袱。
制造企业物流是以企业经营为核心的现代物流活动，是具体的物流活动的典型领域，它渗透在生产企业经营活动的各个环节。
我国的生产制造企业一直以来都非常重视对新产品的开发研究、工序的改进、加工或组装技术以及加工设备的更新，而与此相关的生产线的设计、设备的布置、物料的存储及流动、对订单的反应、库存控制等方面，却很少受到关注，因而车间在制品、原材料的存量往往会居高不下，这些问题对设备的利用和企业的生产经营带来很多的连锁反应，造成了不良影响。
企业的物流状况直接取决于企业的生产管理模式，也就是企业的生产运作体系。
目前国内外学者对生产型企业的生产管理和物流运作模式进行了很多的研究和改进，但在我国很多生产企业中仍存在诸多问题，比如传统的运营模式不适合企业的经济发展水平造成很多问题的出现：
不能迅速对客户订单或客户的个性需求做出反应；
供应商管理有缺陷，采购提前期过长；
各部门缺少合作，信息共享程度小，传递速度慢，经常失真；
车间在制品存量过高，库存时高时低；
设备和人员的工作计划不合理，时紧时松，设备和人员出现突发事件。
目前，国内有些企业也引入了发达国家的一些先进管理模式，但却没有起到预期效果。
第三章生产物流的介绍
（1）概念
企业的生产物流活动是指在生产工艺中的物流活动。
一般是指：
原材料、燃料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位（仓库）流人另一个生产单位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。
（2）特点
生产物流是一种工艺过程性物流，一旦企业生产工艺、生产装备及生产流程确定，企业物流也因而成了一种稳定性的物流，物流便成了工艺流程的重要组成部分。
由于这种稳定性，企业物流的可控性、计划性便很强，一旦进入这一物流过程，选择性及可变性便很小。
对物流的改进只能通过对工艺流程的优化，这方面和随机性很强的社会物流也有很大的不同。
生产物流的运行具有极强的伴生性，往往是生产过程中的一个组成部分或一个伴生部分，这决定了企业物流很难与生产过程分开而形成独立的系统。
在总体的伴生性同时，企业生产物流中也确有与生产工艺过程可分的局部物流活动，这些局部物流活动有本身的界限和运动规律，当前企业物流的研究大多针对这些局部物流活动而言。
这些局部物流活动主要是：
仓库的储存活动、接货物流活动、车间或分厂之间的运输活动等。
（3）影响因素
由于生产物流的多样性和复杂性，以及生产工艺和设备的不断更新，如何更好地组织生产物流，是物流研究者和管理者始终追求的目标。
只有合理组织生产物流过程，才能使生产过程始终处于最佳状态。
生产工艺——对生产物流有不同要求和限制
生产类型——影响生产物流的构成和比例
生产规模——影响物流量大小
专业化和协作化水平——影响生产物流的构成与管
（4）设计要求
物流过程的连续性——物料顺畅、最快、最省地走完各个工序，直到成为产品。
物流过程的平行性——各个支流平行流动物流过程的节奏性——生产过程中各阶段都能有节奏的均衡的进行。
物流过程的比例性——考虑各工序内的质量合格率，以及装卸搬运过程中的可能损失，零部件数量在各工序间有一定的比例，形成了物流过程的比例性。
（考虑回收物流）
物流过程的适应性——企业生产组织向多品种、少批量发展，要求生产过程具有较强的应变能力，物流过程同时具备相应的应变能力。
一个生产物流作业计划依赖于制造过程的构成。
根据制造过程、制造的生产工艺、规模、专业化和协作化水平，制定生产过程的物流计划，并进行有效控制，使整个生产物流过程达到连续性、平行性、节奏性、比例性和适应性。
生产物流计划的任务就是要保证生产计划的顺利完成，由此，需要研究物料在生产过程中的运动规律，以及在各工艺阶段的运动周期性，以次来安排经过各个工艺阶段的时间和数量。
按物流作业计划有节奏地、均衡地组织物流活动。
第4章工艺布局设计
总装车间布局的主要构成要素见下图。
影响工艺布置的车辆因素为车辆大小、零部件的种类数、生产台数、轮胎大小、驱动方式、座席数、模块部位、平台、活动车顶、发动机型式等。
（1）工位数及装配线长度的确定
工位数为5工位，有工位数和车位长可以确定出装配线的长度为21-24m。
计算公式：
车位长度=车间长度+车位间距
装配线长度=工位数*车位长度
（2）物流面积确定
总装车间物流面积包括物流通道、集配面积、线边部件占用面积等，不同的供给方式，对物流面积影响很大。
物流效率高低用单点物流面积来表示，即部件个数占物流面积比例来表示。
单点物流面积越高，即时供给自动化程度越高，效率也越高。
目前，国内外总装车间单点物流面积可达成的水平在2.5~3.6之间。
（3）物料定置
物料的摆放位置由物流部门确定，车间物流人员负责执行，位置更改由车间物流人员进行协调，物流部门执行；由第三方物流负责车间诶具体的定制管理。
（4）目视化管理
采用靠物流人行通道向外对齐；所有物流有明确标志牌（零件号/条码/车型）。
（5）上线方式
采用送料式物流，部分零件排序、台套供货、模块化总成供货.
（6）物流走向
零件排序生产即时供货自动保证先进先出。
第5章平面布局设计
（1）设计生产物流的基本原则
功最小原则：
物流过程不增加任何附加值，徒然消耗大量人力、物力和财力，因此物流“距离”咬断，搬运“量”要小。
流动新原则：
良好的企业生产物流系统应是流动顺畅，消除无为停滞，力求生产流程的连续性。
高活性原则：
减少二次搬运和重复搬运量。
安全原则：
应考虑是作业人员有安全感，方便、舒适。
（2）工位物流设计
顺流水线方向右侧被拆门设备占用，如图：
由于总转流水线以每分钟2米左右的速度前进，而装配所需的大量零部件都集中在自滑式料架上，这将导致操作人员在装配过程中需要频繁的往来于车身与自滑式料架之间，这明显与之前提到的功最小原则背道而驰。
为了部分解决这个问题，可以给操作人员配备较小的可随身携带的无聊篮，提高其每次携带零部件的数量，由于大部分零部件体积小、重量轻，这样可以从一定程度上减少操作人员往来于车身与自滑式料架的次数，大大减轻其劳动强度。
经过测算，在职生产一个车型的情况下，为了满足4小时的在线物流需求，一工段需要物流场地84平方米，在生产两种车型的情况下，满足两小时的在线物流需求，一工段需要物流场地96平方米。
第6章小结
通过这次对轿车物流管理系统的方案设计，我们一起团结协作，互相讨论，加深了我们分工合作的意识，让我们明白了物流系统的重要性。
同时，让我们了解到轿车总装线生产物流系统不仅仅是根据几个公式计算结果那么简单，还要考虑很多要素。
通过此次设计，使我更加扎实的掌握了有关轿车总装线物流系统设计方面的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。
实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。
在设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。
最终的问答环节，本身就是在践行“过而能改，善莫大焉”的知行观。
这次设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在老师的指导下，终于游刃而解。
在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可！
回顾起此设计，至今我仍感慨颇多，从课本理论到设计实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。
通过这次设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。
在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，但可喜的是最终都得到了解决。
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