筒仓滑模专项项目施工方案.docx
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筒仓滑模专项项目施工方案
第一章工程概况…………………………………………………………4
第二章施工部署…………………………………………………………4
第三章滑模施工…………………………………………………………8
第四章质量保障措施……………………………………………………12
第五章安全保障措施……………………………………………………14
第六章职业健康和环保要求……………………………………………16
附图1质量保障体系……………………………………………………17
附图2安全保障体系……………………………………………………18
第一章工程概况
本工程为xx筒仓工程。
位于xx煤矿，基础为砼筏板结构，筏板厚1.5m，由2Ф22m结构形式为钢筋砼筒仓组成，筒壁厚350mm，筒壁起始标高-3.4m，滑模高度44.15m，砼浇筑量为1075m3。
第二章施工部署
2.1施工准备
2.1.1技术准备：
1、施工图纸已会审完毕，设计单位已对图纸中存在的问题做了答复。
2、认真学习施工图纸和相关规范，掌握本滑模形式和特点，明确设计要求。
3、制定质量和安全生产交底程序,已编写各分项及各工种技术﹑质量和安全生产交底书。
4、绘制施工进度计划图，编写相应的材料、设备需求计划。
5、准备施工用检测器具，并处于检定有效期内。
测量员进行测量定位、放线工作，技术员进行复检。
2.1.2人员准备：
工种
人数
工作内容
木工
20
预埋铁件、模板检查修理，安装预留洞盒子，配合吊装下料等。
钢筋工
40
绑扎、配合电焊钢筋，接支撑杆及配和吊装钢筋、支撑杆。
砼工
20
运输及浇筑砼，模板砼清理及配合穿钢筋
抹灰工
10
修抹筒壁，找出预埋钢筋
电焊工
6
焊接钢筋、支撑杆、预埋件及配合穿钢筋
电工
2
电气设备，电照维修
起重工
6
各种材料的吊装指挥，传递信号
技术员
2
质量检定、施工记录、解决技术关键及检查岗位责任、交接
测量
1
测量、放线
架子工
5
捆绑各种需吊装的材料以及搭设上人马道
试验员
1
包括测砼留试块，砼现场测试掌握配合比
合计
105
2.1.3施工材料准备：
水泥采用散装42.5级矿渣硅酸盐水泥，砂采用河北中粗砂，施工用水采用筒仓东侧沉淀池的沉淀水，此水经山西省科技研究院检测可用作施工用水，滑模施工所用材料如下表：
序号
名称
型号
数量/单位
1
矿渣硅酸盐水泥
42.5
774t
2
河北砂
中粗砂
1345m³
3
石子
10-30mm
1515m³
4
高效缓凝泵送剂
UNF-3A
8t
5
钢筋
螺纹16
124t
螺纹18
16t
螺纹20
70t
螺纹22
66t
螺纹25
170t
6
钢模板
3015
930块
7
钢管
ф48
18t
8
槽钢
[10
6.5t
2.1.4机械准备
序号
名称
型号
数量/单位
1
塔吊
波坦110C
1台
2
装载机
ZL30F
1台
3
搅拌站
方圆1000
1座
4
输送泵
HBT60
1台
5
泵管
ф150
70米
6
水泥罐
容量80t
一座
7
钢筋切断机
GQ40-3A
1台
8
钢筋弯曲机
Y100L2-4
1台
9
滑模机具
适用ф22m筒仓
两套
2.2总体要求
2.2.1在筒仓基础顶上弹好轴线、滑模组装位置线、提升架位置线、爬杆位置线、门窗洞口线以及标高位置线，并经检查合格后，进行滑模组装。
2.2.2滑模组装好后，组织甲方、监理及有关部门到现场验收，合格后进行滑模。
2.2.3施工顺序：
施工现场准备→滑升系统组装→滑模施工→固定平台。
2.3模具组装
2.3.1液压系统调试
在滑模施工组装前，对滑模施工中所需用的液压设备及零部件必须都进行检修。
所有高压油管及闸门，试验合格后均应包装封闭，以防杂物进入管内。
液压千斤顶应试压，压力应达到1KN／cm2，经五分钟不渗漏。
回油后活塞不应有不能复位或复位过慢现象。
油管、接头试压是将若干根油管联接起来，加压至1.5KN／C㎡，经五分钟应无渗漏或接头脱落现象。
液压控制台试验时应查看压力表的灵敏度和各元件是否正常。
各液压配件经试验合格后包装运往现场。
每次试验都要填写试验记录并保存资料。
2.3.2滑升系统组装
2.3.2.1组装前必须清理好现场,清除钢筋及砼表面浮浆和其它残渣。
在砼上弹出建筑物的结构中心线及截面轮廓线和提升架、门窗的位置线，设置垂直控制点。
2.3.2.2经检验合格的全套部件按不同规格和组装先后顺序，分别码放在组装现场。
2.3.2.3组装顺序：
1、安装及搭设临时操作平台:
首先弹好筒壁、开字架、爬杆、中心环位置线，然后在基础底板上搭设组装滑模机具外双排脚手架。
外脚手架搭设在基础底板上，距墙20cm，架体高度2m。
内脚手架搭设在基础底板上，距墙20cm，高度1.2m，上层只搭内侧环向杆，高度2.24m，其上放置辐射梁，在脚手架上放置垂直筒壁的钢模板，便于放置开字架。
2、安装中心环、辐射梁、提升架、顶环梁
按顶板上位置线将中心环安装好，然后安装辐射梁，再安提升架，均按照设计位置安装，高低不平处，要用木方或钢板找平，使各提升架在同一平面上，用水平尺和线坠检查其水平度、垂直度及中心位置。
提升架两个方向必须用线坠吊垂直，最后安装顶环梁，顶环梁距提升架内边缘400mm，距外边缘300mm。
质量标准见下表
滑模组装质量标准
项次
项目
允许偏差mm
1
模板中心线对结构截面中线的偏移
±3
2
上围圈标高
±10
3
提升架垂直平面内及平面外
±2
4
提升架放置千斤顶横梁的水平度
2
5
各提升架放置千斤顶横梁的水平差
±3
6
下围圈处内外模板间净距
﹢2
7
上围圈处内外模板间净距
－1
8
提升架位置偏移
±5
9
提升架位置的左右偏移
±5
10
千斤顶中心线
不允许
11
筒仓直径
±5
12
相邻两块模板的平整
1
13
操作平台水平
20
14
结构截面尺寸
±3
3、安装支托、中环梁、内外围圈
中环梁安装后，先临时固定。
然后安装支托，再安装围圈，围圈安装要先内后外，先上后下，将围圈逐一安装在提升架上，并用螺栓相联，在安装围圈时要随时校对提升架的水平和垂直度，以及内、外围圈的间距，上围圈距模板顶310mm，下围圈距模板底边289mm。
上下围圈间距600mm。
安装质量标准见上表。
4、绑扎钢筋:
围圈安装好后即可绑扎筒壁的竖向钢筋和水平环向钢筋。
此项工作应与模板安装相配合，竖向钢筋间距φ16@189/183mm，采用搭接方式连接。
水平钢筋间距φ20@150，搭接长度50d，钢筋保护层为30mm，应随时注意钢筋间距及保护层的厚度。
5、安装内外模板。
外模采用新模板，内模在安装前要先清理干净模板表面的灰浆，打磨后涂刷隔离剂，以减少滑升时的摩擦阻力。
模板侧面粘贴密封条，以防漏浆，其安装顺序是先内后外。
安装时要随时检查模板的锥度是否正确，内、外模板每圈加两块异形模板，模板安装时所有卡环要满打，不得遗漏，外模除用两道[10围圈加固外，再用倒链和钢丝绳配合进行拉紧加固，保证外模板不发生涨模现象。
扶壁柱模板采用组合钢模板，加固用[10槽钢进行加固，槽钢之间焊接连接。
6、安装操作平台及外挑三角架。
安装操作平台时先将内环梁的下环就位，然后搭设钢管脚手架，架子上口标高为上环梁底。
上环梁就位后临时固定上下环梁立杆和斜拉杆，然后用5cm厚木板铺平台板，安装外排三角架。
铺外平台板、临时固定吊架腿，操作平台及挑架，上铺5cm厚木板。
下面用安全网兜满，平台及内、外吊架外侧用安全网封严。
7、安装提升设备
油压千斤顶安装，将行程近似的安装在一组油路内，以利调整高差。
安装完后，要用线坠校正垂直度，如有偏差，应用钢垫片找正。
然后联接油路等其它配件。
连接时金属头应擦净，以免造成漏油或有脏物，混脏液压油。
高压油管安装时的弯度，其半径要大于油管直径的9－10倍，不能在接头根部弯曲，其最小距离不小于6倍油管直径。
接头处要套上塑料管加以保护。
液压控制台安装就位接通电源后，应试车查看油路运转方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后进行油路的充油、排气工作，充油时油路上的针形阀要全部打开，使每个千斤顶充满油液。
当油液充满后进行总试压工作，加压至1KN／cm2，做5次循环，详细检查全部油路。
千斤顶及控制台，如有不合格要立即更换。
在试运转过程中要记录下供油时压力表的数值，并根据实际情况确定液压系统的给、排油时间及工作压力。
8、安装爬杆
当液压系统空载试运完毕后，安装爬杆。
第一节爬杆要按不同长度依次安装，爬杆接头为：
4m、5m、6m三种规格,爬杆之间用Φ40钢管作连接头。
爬杆安装后要用线坠吊正，垂直偏差不大于1％。
凡弯曲、严重锈蚀和扁圆的爬杆不得使用。
9、挂架以及安全网
模板滑升一定高度后安装内、外吊架，起滑前应先检查吊架连接是否合格，如发现存在质量缺陷应换掉或维修，吊架操作面满铺脚手板，用8#铅丝绑牢，吊架底部、外侧、内侧（1.2m高）用安全网封闭。
10、配电及照明
砼搅拌站处设集中配电盘一块，分七路送电，分别为塔吊、控制台操作平台控制盘。
操作平台上每个仓安装碘钨灯6个，内侧吊架上每隔3m设100w白炽灯一个。
11、通讯及提升信号
滑升平台与地面联系配备对讲机6部，另在控制台安装扩音器一部，喇叭一个。
作为现场生产指挥用。
第三章滑模施工
3.1钢筋
3.1.1钢筋制作：
钢筋的下料长度均按筒壁配筋图的要求下料，竖向钢筋搭接0.6m,环向钢筋搭接为50d，按图纸和规范要求接头位置错开布置，钢筋遇洞口自行截断并弯直钩0.25m。
3.1.2钢筋安装：
绑扎钢筋时，应先绑扎骨架筋，骨架筋每12°设置一道，骨架筋绑扎完成后，在两根骨架筋内绑扎12根竖向钢筋，环向钢筋按图要求间距绑扎。
3.1.3钢筋的保护层按设计要求为：
筒壁内外侧均为30mm，仓壁内侧为45mm、外侧为30mm,绑扎钢筋和滑模过程中要严格控制。
3.2砼施工
3.2.1砼配合比：
本次砼用水泥采用早期强度较低的矿渣硅酸盐水泥，泵送剂为高效缓凝泵送剂UNF-3A，此泵送剂在砼筏板施工时已采用，施工效果明显。
砼配合比在试配时，除必须满足设计强度要求外，还要满足滑升模板施工工艺的要求，要根据滑升速度适当控制砼凝固时间，砼初凝时间要求在6－8小时。
本次滑升速度控制在150mm／h左右。
3.2.2砼搅拌
混凝土采用两台500L强制式搅拌机搅拌，微机控制自动上料，人工加外加剂，由值班技术员和试验员监控。
3.2.3混凝土运输
用输送泵集中垂直输送，在每个平台上设置一个装料斗，砼先输送到料斗内，再由料斗放入小灰车，施工人员将砼运至浇筑点。
3.2.4混凝土浇筑
混凝土灌筑分三个阶段，即初浇初升阶段、随浇随升阶段和末浇末升阶段。
砼浇筑前应将模内杂物清理干净，并将原砼面用水冲洗，然后浇2㎝厚水泥砂浆。
3.2.4.1砼初浇阶段的灌筑高度为1200mm，分两层灌筑，必须在砼初凝前完成。
3.2.4.2正常滑升时灌筑砼的区段划分：
每浇筑1.2m高为一区段，每一区段由一个工作班完成，每一工作班固定班组负责施工。
分层厚度：
300mm/次
3.2.4.3末浇阶段：
当混凝土灌筑至距设计标高差1m左右时，即达末浇阶段，此时混凝土的灌注速度逐步放慢，进行模板准确的抄平、找正工作，最后余下的混凝土一次浇平。
3.2.4.4砼振捣：
采用4m长振捣棒振捣,砼入模时要均匀分布。
振捣时，振捣棒避免接触钢筋、支撑杆和模板。
振捣棒插下一层砼中的深度约50cm左右，混凝土不再下沉表面不再冒气泡，不再泛浆为止。
新灌筑砼的表面与模板上口之间保持30－50mm的距离，以免模板提升时将砼带起，同时还应留出最上一层已绑扎好的环向钢筋，作为继续绑扎钢筋时的依据。
在灌筑砼的同时，随时清理粘在模板内表面的砂浆或砼，以免凝结，增加滑升的摩擦阻力。
3.2.4.5砼养护：
砼养护采用筒仓东侧沉淀池的水，用潜水泵直接对砼表面进行冲水养护，冲水养护工作不间断进行，即先养护东仓，再养护西仓，然后返回再养护东仓，项目部以备用4台潜水泵，每养护一次换一台泵，防止长时间运转损坏潜水泵。
3.3模板的滑升
模板的滑升也分为初升、正常滑升和末升三个阶段。
3.3.1初升阶段：
砼初浇完毕后，当底层砼已初凝并具有约0.01－0.03KN／㎝2的强度时，可进行模板初升阶段的试升工作，即所有千斤顶同时升起约50mm。
以观察砼的凝固情况，判断砼能否脱模，提升时间是否适宜。
如果试滑出的砼用手指按时无明显指痕，而有水印，砂浆不粘手，指甲划过有痕，且滑升时能耳闻“沙沙“声，即说明可以进行初升。
试升结果如表明可以滑升，再对滑升模板整个系统进行全面检查、调整，然后即转入正常滑升阶段。
检查内容：
1、提升架受荷后是否有倾斜变形。
2、模板接缝是否正常，有无变形，漏浆。
3、围圈受力是否均匀，拐角处或连接接头是否正常，螺栓有无松动，围圈的刚度能否满足要求。
4、检查操作平台各梁的受力情况，连接螺栓有无松动，结构截面中心线有无位移。
5、千斤顶、油管接头有无漏油现象。
6、支撑杆有无产生弯曲或被带起现象。
7、电器照明或动力电线、油管和钢筋有无妨碍滑升的部位。
3.3.2正常滑升阶阶段
正常滑升时模板的提升速度，初期应稍慢于砼的灌筑速度。
当砼表面距模板上口约150mm时，便可按正常速度上升，即砼每灌筑一层，模板滑升一层，如此连续进行施工。
模板正常滑升时，每次滑升的间隔时间不超过二小时。
为了减少砼与模板的粘结力，在两次滑升中间要将控制台开动1～２次（至少每隔半小时要开动一次），每次千斤顶上升一个行程。
在滑升过程中，要注意千斤顶的同步情况，尽量减少升差。
每次提升时，必须使距控制台最远的千斤顶全部上升达到额定行程后，方可停止加压，然后回油。
回油时也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压回油不充分而造成千斤顶升差不一致。
3.3.3末升阶段：
模板的末升是配合砼的末浇进行的，其滑升速度比正常滑升时稍慢，砼末浇完成后，应继续滑升，直至模板与砼脱离不致被粘住为止。
3.4支撑杆的加工和接长：
支撑杆除支撑千斤顶外，还作为永久受力钢筋，其距筒仓内壁66mm，间距1.48m。
3.4.1支承杆材料：
采用直径48mm、壁厚3.5mm的国标钢管。
支承杆接头：
直径40mm套管焊接加固。
3.4.2支承杆的插入及接长
第一批插入的支承杆按4m、5m、6m三段依次插入,每一级各１/４叉开插入,以后均插入6m的支承杆，在千斤顶上升到距支承杆上满50--100mm左右时,即可将新支承杆接上，在支承杆的坡口处用电焊先点焊上，焊包不超出坡口外缘，并砂轮机磨光，待千斤顶滑过接头后，再将接头处焊牢。
3.4.3支承杆弯曲、变形的处理:
若支承杆在砼内部发生弯曲，可在模板滑出后根据砼表面外凸出现裂缝等现象检查出来。
遇此情况，应暂停使用千斤顶，然后根据弯曲程度不同分别处理，若弯曲不大，用带钩螺栓加固，若弯曲严重，可将弯曲部分用钢筋绑条焊接；支承杆在砼上部弯曲时，如弯曲不大，加焊一段与支承杆同直径的钢筋；如果弯曲很大，则将弯曲部分切断，再加绑条焊接。
3.5模板滑升中水平度及中心点的观测与控制：
3.5.1平台调平
千斤顶的升高值测量采用在每根支承杆上每隔0.5m距离左右即抄一水平标高，并在每个提升架上固定一与支承杆平行的小刻度尺，利用刻度尺量取支承杆上的水平标志与小刻度尺的距离，即可掌握各千斤顶的滑升标高。
要求各千斤顶间的最大高差不得超过50mm，相邻两提升架的千斤顶之间的高差不得超过10mm，如发现超过上述数值，可以最高的一个千斤顶为准，将其它千斤顶均升至同一高度。
平台调平可采用爬杆上标高线到千斤顶顶面的距离来调整，每滑1m后，由专业测量工配合液压操作人员检查爬杆到千斤顶顶面的距离，根据测量的数据来具体调整。
并做好详细记录及调整措施。
3.5.2圆心点调整
在每个仓平台中部安放一个定滑轮，用18＃钢丝绕过滑轮，一头连接线坠，一头连接手摇绞车，滑升前将线坠对中圆心，然后随滑升高度随时检查圆心偏移情况，及时作出调整，并做好详细记录
3.6施工中的停滑措施和施工缝的处理
3.6.1滑模施工中因施工需要或因其他原因不能连续滑升时，采取如下停歇措施：
停歇时，混凝土应浇灌到同一水平面；模板每一个小时提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘结为止；要及时清除粘附在模板内表面上的混凝土和砂浆，并刷油保养，以减少重新滑升时的摩擦阻力。
3.6.2灌注混凝土的停歇时间超过2小时，即做施工缝处理，其处理方法如下：
1、在硬化的混凝土表面上（即混凝土强度达到12KN/cm2以后）继续灌注混凝土前，应清除表面松动砂石和软弱混凝土层，用水冲洗干净，充分湿润。
2、钢筋上的油污，水泥砂浆、浮锈要清除干净。
3、在灌注前，施工缝上先铺上一层20~50mm厚的水泥砂浆，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
4、加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
3.7预埋件、预埋钢筋和预留孔洞的埋设及留置
本工程滑升模板施工时，有较多的预埋件、预埋钢筋及预留孔洞等，为保证其位置的正确和避免遗漏，施工前绘制出预埋件、预埋钢筋、预留孔洞等的平面图，标明型号、标高、尺寸、位置、数量，施工时，由测量工配合预埋工人放线，专业技术员负责现场复核，专人安装。
3.7.1预埋件的埋设：
预埋件点焊在建筑物的结构主筋上，若预埋件落在结构主筋间距的空档上，在预埋件安装部位加一段钢筋两端绑扎在附近的结构主筋上，再将预埋件焊在钢筋上。
预埋件的埋设必须牢固，距离滑模模板应留有2~3mm的空隙，待模板滑过后，立即将预埋件凿出，并清除表面的灰浆，使其外露。
外露部分用抹子割方正。
3.7.2预留洞口
本工程预留洞口有二种，即门、窗洞口及仓内漏斗施工洞口。
3.7.2.1门窗洞口的留设：
预留洞口用4cm厚杨木板作为洞口外框模板，此模板应先在滑模施工前制作完成，安装时用钢筋将其固定，灌筑砼时在衬框两侧同时进行，以免其受力不匀而移向一侧。
3.7.2.2小洞口的留设：
小洞口按设计尺寸用5cm厚泡沫板做成盒子，直接埋入钢筋内，此处钢筋不得断开，滑模过后洞口剔凿同门窗洞口。
3.8砼的表面处理
在滑升过程中，滑出的砼若出现表面不平，蜂窝麻面等现象，在砼滑出模板后,立即对其进行修补，用铁抹子将表面抹平压光，颜色有差异时，再涂刷一层同颜色的纯水泥浆。
此项工作必须及时、快速，防止出现砼表面修补进度慢于滑模进度。
3.9滑模平台的固定：
当模板滑升至顶环梁底标高时，在爬杆上固定千斤顶限位器。
逐渐调整平台和模板标高,使各处模板顶标高基本一致。
当混凝土浇到顶环梁底标高时安装预埋件，待最后浇灌的混凝土强度达到50%后，将滑升平台与筒仓外壁上的预埋件连接固定，拆除开字架和内模板。
固定后的平台用以支撑仓顶结构施工时的模板系统。
固定方法如图:
350
第四章质量保障措施
4.1保证质量的组织措施。
4.1.1项目部成立以项目经理为核心的滑模施工质量保障体系（见附图1）
4.1.2建立、健全并认真执行交接班、质量安全检查制度，做到每一工作班有交接记录、质量检查记录、砼施工记录、测量记录及调平纠偏记录。
4.1.3加强操作人员的质量意识教育，对主要操作人员及施工重要部位实行挂牌操作制。
4.1.4在质量日常检查中，要特别注意下列项目的检查
1、钢筋的数量、位置、接头、保护层的厚度是否准确。
2、门窗口、预埋件的数量、位置是否正确，固定是否牢固。
3、砼的坍落度、出模强度是否符合要求，分层灌筑是否均匀。
4、模板在滑升过程中的倾斜度是否合适，有无扭曲变形，内表面是否清洁，围圈有无过大的侧向变形。
5、操作平台的水平度是否符合要求，有无扭转情况。
6、千斤顶有无失灵、漏油，各千斤顶的回油、行程及其间的高差是否正常。
7、支承杆有无倾斜和弯曲现象，接头有无脱空现象和是否牢靠。
4.2滑模的质量标准
4.2.1滑模装置的安装应严格控制在允许偏差以内,标准如下：
围圈位置：
水平方向：
3mm，垂直方向3mm
模板尺寸：
上口：
－1mm，下口：
＋2mm
千斤顶位置偏差：
5mm;模板垂直度：
3mm
4.2.2砼的质量检查
4.2.2.1在搅拌及浇筑过程中,每班至少应分两次检查下列质量:
在搅拌地点检查材料的质量及配合比。
在搅拌地点和灌筑现场检查砼的坍落度。
4.2.2.2试块留置：
每一工作班取试件一组，每组三块。
4.2.2.3成品验收
滑模工程在滑升过程中，随时进行质量检查和隐蔽工程验收，除应遵守现行<<混凝土结构工程施工验收规范>>，<<建筑工程施工质量验收标准>>有关规定外，尚应遵守下列规定：
1、筒壁结构的允许垂直偏差为高度的千分之一。
2、结构截面的允许偏差为：
筒壁:
±15mm;柱:
±10mm;
3、门窗洞、预埋件及其它洞口的垂直和水平位置允许偏差±20mm
4、筒仓扭转允许偏差：
每10m高沿圆周的环向扭转值不超过10mm,全高不超50mm。
4.3保证质量的措施
4.3.1砼的配料与搅拌
1、砼材料的配合比由一工作班的值班技术人员在搅拌机旁边挂牌公布。
2、为保证砼材料计量准确，提前对电子秤进行校对。
3、砼采用一台塔吊垂直运输，入模采用小推车并用人工翻锹入模。
混凝土入模后按照交底要求振捣，做到快插慢拨，振捣时间以混凝土不再下沉、不再有气泡、不再泛浆为止。
4.3.2纠偏及纠扭工作:
在滑模施工中，为了防止出现倾斜事故，要随时检查千斤顶的升差是否在允许范围内，随时观测建筑物的垂直度，及时发现偏差，及时纠正。
4.3.2.1调整平台高差，以倾斜方向一边的千斤顶的标高为零点面，向倾斜方向逐步增加各千斤顶的标高值，使操作平台保持一定的倾斜度（其倾斜度的最大值不得超过模板的倾斜度），然后模板继续滑升，至建筑物的垂直度恢复正常时，再把操作平台恢复水平。
4.3.2.2倾斜不太严重时，调整砼的浇筑方向和顺序，即从平台倾斜方向相反的一边为浇筑始点，把倾斜逐步纠正过来。
4.3.2.3在千斤顶下加垫楔形片，使操作平台在继续滑升过程中向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。
4.3.2.4当出现扭转时，采用下列纠扭方法：
1、灌筑砼时，使其灌筑方向与操作平台扭转方向相反。
2、利用倒链一头拉住提升架的上部，一头拉在另一提升架的下部，然后收紧以纠正扭转。
3、表面缺陷的处理：
a对砼表面出现的一般细小裂纹，在模板滑升过后，即用铁抹子压实抹光。
轻微裂缝，可剔除裂缝部分砼，补上较原砼强度等级高一级的砼或水泥砂浆。
b蜂窝、麻面、露筋：
将松动的砼清除，用与砼同标号的水泥砂浆修补。
c“穿裙子“现象：
当模板一次滑升过高、灌筑的砼每层太高、模板倾斜度太大，或由于振捣砼的侧压力大而模板刚度不够时，可导致砼表面产生“穿裙子“现象。
防止的办法是加强模板的刚度，调整模板的倾斜度，控制模板每次提升的高度。
d.局部坍落：
模板在开始提升时，砼尚未达到出模强度即进行滑升或在滑升过程中，滑升速度太快，与砼的强度增长速度不相称等原因引起。
出现这种现象后，暂停滑升模板。
已坍落的砼及时清除，补上比原砼标号高一等级的砼。
第五章安全保障措施（已编制《滑模施工安全专项方案》）
5.1成立以项目部经理为首的，由专职安检员、班组安全协管员、青安岗员组成的安全生产领导组，建立安全保障体系（如附图2）
5.2安全培训、制度建立与安全投入
5.2.1工人进场后应立即进行三级教育和安全培训，学习有
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