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机械设备知识

第一节：

常用运转设备

一、泵

（一）  泵的分类：

按工作原理分：

1、叶片式泵。

叶片式泵可分为：

离心泵、混流泵、轴流泵、旋涡泵。

2、容积式泵

容积泵可分为往复泵、转子泵、齿轮泵、螺杆泵等等。

3、其他类型泵。

如射流泵、气体扬水泵、水锤泵、电磁泵、水轮泵等

（二）、离心泵

1、1离心泵的组成

离心泵的基本构造是由六部分组成的分别是叶轮、泵体、泵轴、轴承、密封环、填料盒

（1）、叶轮是离心泵的核心部分，它转速高出力大，叶轮上的叶片又起到主要作用，叶轮在装配前要通过静平衡实验。

叶轮上的内外表面要求平滑，以减少水流的磨擦损失。

（2）、泵体也称泵壳，它是水泵的主体。

其作用是将叶轮封闭在一定的空间，以便由叶轮的作用吸入和压出液体。

泵壳多做成蜗壳形，故又称蜗壳。

由于流道截面积逐渐扩大，故从叶轮四周甩出的高速液体逐渐降低流速，使部分动能有效地转换为静压能。

泵壳不仅汇集由叶轮甩出的液体，同时又是一个能量转换装置。

（3）、泵轴的作用是借联轴器和电动机相连接，将电动机的转矩传给叶轮，所以它是传递机械能的主要部件。

（4）、轴承是套在泵轴上支撑泵轴的构件，有滚动轴承和滑动轴承两种。

滚动轴承使用牛油作为润滑剂加油要适当一般为2/3-3/4的体积太多会发热，太少又有响声并发热！

滑动轴承是使用的是透明油作为润滑剂的，加油到油位线。

太多油要沿泵轴渗出并且漂贱，太少轴承又要过热烧坏造成事故！

泵在运行过程中轴承的温度一般在60度左右。

（5）、密封环又称减漏环。

叶轮进口与泵壳间的间隙过大会造成泵内高压区的水经此间隙流向低压区，影响泵的出水量，效率降低！

间隙过小会造成叶轮与泵壳磨擦产生磨损。

为了增加回流阻力减少内漏，延缓叶轮和泵壳的所使用寿命，在泵壳内缘和叶轮外援结合处装有密封环，密封的间隙保持在0.25-1.10毫米之间为宜。

（6）、轴封装置的作用是防止泵壳内液体沿轴漏出或外界空气漏入泵壳内，

常用轴封装置有填料密封和机械密封两种。

填料一般用浸油或涂有石墨的石棉绳；机械密封主要的是靠装在轴上的动环与固定在泵壳上的静环之间端面作相对运动而达到密封的目的。

1、2离心泵的过流部件

离心泵的过流部件有：

吸入室，叶轮，压出室三个部分。

叶轮室是泵的核心，也是流部件的核心。

泵通过叶轮对液体的作功，使其能量增加。

叶轮按液体流出的方向分为三类：

（1）径流式叶轮（离心式叶轮）液体是沿着与轴线垂直的方向流出叶轮。

（2）斜流式叶轮（混流式叶轮）液体是沿着轴线倾斜的方向流出叶轮。

（3）轴流式叶轮液体流动的方向与轴线平行的。

叶轮按吸入的方式分为二类：

（1）单吸叶轮（即叶轮从一侧吸入液体）。

（2）双吸叶轮（即叶轮从两侧吸入液体）。

叶轮按盖板形式分为三类：

（1）封闭式叶轮。

（2）敞开式叶轮。

（3）半开式叶轮。

其中封闭式叶轮应用很广泛，前述的单吸叶轮双吸叶轮均属于这种形式。

2、离心泵开车前的检查准备工作

（1）、检查轴承箱的润滑油位是否在油标1/2～２／３。

（2）、检查密封液罐的压力、液位是否正常。

（3）、检查机封端面是否泄漏。

（4）、检查泵进口阀、出口阀、导淋阀、排放阀、管线有无泄漏，确认关闭状态。

3、离心泵的开车程序：

（1）、全开泵入口阀门，微开泵出口阀门（高温介质泵需要提前预热2-4小时）。

（2）、启动电机4-5秒立即断开,检查一下有无异常现象,重复电机的开关至少一到二次,确认没有问题后,再完全启动泵。

（3）、当泵运转正常，而出口压力达不到规定值时，或轴承发热,有异常振动和声音时，应停泵检查,并消除产生故障的原因。

（4）、调节出口阀的开度,至出口压力达到压力值为止。

（5）、要时刻监视出口压力表,保证出口压力在工艺要求技术范围内。

4、离心泵的正常停车程序：

（1）、关闭泵出口阀门。

（2）、停电机。

（3）、关闭泵入口阀门。

5、离心泵运行中可能出现的异常现象及原因

故障

由泵观察到现象

原因

处理方法

阀关闭

阀打开

泵不出水

压力指示零

启动注水不足

停泵，给泵加足水

开始运行后打开阀滴水

压力表的指针在摆动后停止在零点上。

泵不能自身进行启动注水或者自身启动注水时间长

空气从吸入管或轴密封处挤进泵中

检查吸入侧法兰盘的密封状态

压力表的指示数字偏小

泵的转速太低

电气故障

泵反转

交换接线头

电能周期太小

向电力公司咨询

排

水

量

太

小

压力表指示正常

压力表指示偏小

叶轮的入口处被外来的杂物堵塞

局部地打开泵，把外来物清除掉

压力表指针摆动

空气从吸入管或轴密封处挤进泵中

检查吸入管的连接并紧固它

液体中有气泡

压力表指示值偏大

出口被外来物堵塞

检查泵内杂物及出口管的外来杂物和水垢

压力表指示正常值

在吸入管道内存有空气或其他的障碍物

检查吸入管道的高位

压力表指示数值偏高

在出口管道内有障碍物，或实际的泵扬程和压头损失大于设计值

检查出口管道中的气穴，实际的泵的扬程和管道损失。

压力表指示的数值偏低

压力表指示的数值偏低

泵的转速太低

电气故障

泵反转

交换接线头

电能周期太小

向电力公司咨询

电机发热

负载太大

检查电机的输出

电压下降

向电力公司咨询

室温太高

改善通风状况

轴密封处发热

机械密封出了毛病

冲洗孔堵塞启动注水不足

拆卸后检查

清洗冲洗孔给泵注入足够水

泵体振动

基础不够牢固

重新安装泵

对中不好

重新对中

转子不平衡

更换零件

泵的静吸压头不足后有气蚀

重新改造设备，增加平均静吸压头

轴承发热

对中不好

重新对中

润滑不够

用润滑油灌注轴承，直到合适的程度

润滑油已被污染或者已变质

更换润滑油

在运行中听到金属声音

润滑油量不足

给轴承家润滑油到合适的程度

轴承故障

更换轴承

活动部分互相碰撞

把泵拆卸开，检查每一个活动部件

轴密封处泄漏严重

机械密封有了毛病

拆卸并检查

*注：

当泵反转的时候，不要忘记检查一下叶轮是否松动了。

（三）、往复泵

1、往复泵的构造和工作原理

（1）主要部件：

泵缸、活塞，活塞杆及吸人阀、排出阀。

（2）工作原理：

活塞自左向右移动时，泵缸内形成负压，则贮槽内液体经吸入阀进入泵缸内。

当活塞自右向左移动时，缸内液体受挤压，压力增大，由排出阀排出。

活塞由一端移至另一端，称为一个冲程。

活塞往复一次，各吸入和排出一次液体，称为一个工作循环；这种泵称为单动泵。

若活塞往返一次，各吸入和排出两次液体，称为双动泵。

2、往复泵的流量和压头

往复泵的流量与压头无关，与泵缸尺寸、活塞冲程及往复次数有关；往复泵的实际流量比理论流量小，且随着压头的增高而减小，这是因为漏失所致；往复泵的压头与泵的流量及泵的几何尺寸无关，而由泵的机械强度、原动机的功率等因素决定。

3、往复泵的安装高度和流量调节

（1）往复泵启动时不需灌人液体，因往复泵有自吸能力，但其吸上真空高度亦随泵安装地区的大气压力、液体的性质和温度而变化，故往复泵的安装高度也有一定限制。

（2）往复泵的流量不能用排出管路上的阀门来调节，而应采用旁路管或改变活塞的往复次数、改变活塞的冲程来实现。

往复泵启动前必须将排出管路中的阀门打开。

往复泵的活塞由连杆曲轴与原动机相连。

原动机可用电机，亦可用蒸汽机。

往复泵适用于高压头、小流量、高粘度液体的输送，但不宜于输送腐蚀性液体。

有时由蒸汽机直接带动，输送易燃、易爆的液体。

（四）、隔膜泵

利用隔膜的前后动作使隔膜与泵头间变化造成球阀上下移动形成真空吸附与推挤现象达到液体输送之目的。

（1）当膜片往后拉时，出口球阀掉下与球座紧紧密合，入口球阀因膜片后拉时与泵头间产生真空而往上浮起，液体跟着被吸上来。

当膜片往前推时，入口球阀与球座气密，使液体不会通过，而出口因膜片往前推挤使球阀开启，液体吐出

（2）由以上之动作原理我们可简单地知道膜片、泵头、球阀球座任何一项因素造成漏气则无法达到输送之目的，或流量异常，通常的故障有：

①球座与球阀无法气密

②入口、出口异物阻塞

③膜片破损

1、隔膜泵开车前的检查准备工作:

1）、检查润滑油是否达到了曲轴箱视镜中点。

2）、检查充油室的液压油是否充满。

3）、打开泵入口阀，向泵内充满物料。

4）、检查传动箱润滑油位是否在视镜的中点。

2、隔膜泵开车程序:

1）、转动冲程调节帽或手柄,将冲程长度调节为0%。

2）、打开入口阀门，全开状态

3）、开启电机电源开关。

4）、逐渐升高排出压力使之达到正常值。

5）、达到正常值压力后缓慢出口管线上的闸阀。

3、隔膜泵运行中应注意的事项

1）、泵转动时不要触摸任何旋转及往复部件。

2）、当泵和保护性工作停止时，没有解决事故原因不能启动泵。

3）、不要在除衬垫盘根外及其它任何部位发生液体泄漏发生严重危险的情况下操作泵。

4）、不要在排放管路堵塞的情况下操作泵。

5）、在发生气蚀时不要操作泵和阀。

6）、一年至少进行一次定期检查。

4、隔膜泵的正常停车程序：

1）、关闭泵的入口阀门。

2）、停电动机。

3）、关闭泵的出口阀。

5、隔膜泵运行中可能出现的情况及原因

不能启动:

（1）电源电缆的金属线不合适；

（2）额定电源不适合电机；

（3）处理液被冻住；

（4）排放阀被堵塞或关闭；

（5）电力端损坏；

（6）电力端垫片调节不合适；

（7）对中不准。

大的振动噪音:

（1）曲柄凸轮受磨损；

（2）垫片调节不适；

（3）轴承磨损；

（4）止回阀工作声；

（5）气蚀。

（五）、屏蔽泵

1、屏蔽泵的结构和工作原理

（1）屏蔽泵电机是直联式的，其电机转子和定子之间用屏蔽套隔开，电机加装了内循环冷却结构，能起到冷却电机、润滑轴承的目的。

屏蔽泵也是一种离心泵,泵的叶轮部分构成电动机的转子,在泵体内沿泵轴设有电动机的定子。

其外为泵壳。

在定子与转子之间设有0.7mm左右的环隙,当泵工作时泵送的部分液体经此环隙,以冷却电机。

因此,屏蔽泵结构紧凑,振动与噪声较小,泵效率高,能耗较低,无汇漏。

从安全、劳动卫生和节能计,对于泵送强腐蚀性、易燃、易爆或毒性液体,选用屏蔽泵能获得令人满意的效果。

屏蔽泵的主要结构？

主要结构包括：

叶轮、泵体、定子筒、转子筒、定子、转子、RB端盖、轴承、推力盘、轴套、循环套、轴、TRG表等。

屏蔽泵的易损件包括石墨轴承、推力盘、轴套。

（2）屏蔽泵的工作条件：

A、介质必须为软水、稀薄、不凝固、非易燃、不含固体颗粒及纤维的流体。

B、介质温度普通型为80℃，热水型为160℃。

C、一般情况下系统工作压力不超过1.2Mpa,进口压力不小于0.5Mpa，。

D、环境温度不超过40℃，相对湿度不超过95%

2、操作前检查及准备工作

屏蔽泵要使用100℃以下液体进行预热运转，由于液体在预热运转时的比重、粘度增大，额定流量时，电流会超过额定电流，因此开车前应当如下准备:

1）、此时应关闭出口侧阀门，将电流控制在泵的额定电流以下。

2）、液体温度升速为50℃／小时，最多不能超过150℃／小时。

3）、整机预热后进行预热运转，先打开吸入侧阀门，关闭排除侧阀门，再进行预热。

4）、清除泵座及周围一切工具及杂物。

5）、检查各部连接螺栓的紧固情况。

6）、检查冷却水系统是否畅通无阻。

7）、检查静电接地线是否牢固可靠。

8）、检查TRG表是否灵敏好用。

3、设备开车程序：

如果全部准备工作就绪，即可进行试运：

1）、打开吸入口的阀门。

2）、关闭排出口的阀门。

3）、逆向循环管路导阀门打开。

4）、接通电源，启动。

5）、稍微打开排除侧导阀门。

6）、观察排除侧导压力。

7）、观察TRG表指示。

A、TRG表指针超出量程，说明电机反转，请断电后校正接线；

B、TRG表指针在黄色或红色区域，说明电机出现故障，请查找原因排除故障后运行；

C、TRG表指针在绿色区域，电机运行正常。

4、设备运行中应注意的事项：

1）、严禁空载运行。

2）、彻底清除装置内的铁锈及固体异物。

3）、空气排出后，方可运转。

4）、介质断流屏蔽泵运转不得持续超过30秒。

5）、屏蔽泵不得逆向持续运转。

6）、带冷却水套的屏蔽电泵，必须首先接通冷却水，然后开车运转。

7）、运转中，如发生异常声音或振动等，必须迅速查清原因排除故障。

8）、TRG表指示红色区域，不允许继续运转。

9）、在保护装置动作的情况下，在没有查清动作原因并彻底排除之前，不允许继续运行。

10）、小于最小流量时，不应运转。

11）、本电泵应在环境温度－20℃～＋40℃湿度不大于85％（25℃时）和规定的防爆标志下使用。

12）、泵的正常工作状态，必须是合同要求的性能参数范围，否则影响泵轴向推力。

5、设备停车程序：

（1）、紧急停车情况

A、TRG表指针指向红区应立即停车。

B、屏蔽泵有异常响声时应立即停车。

C、屏蔽泵冷却水套温度过高或突然断水时应立即停车。

D、当屏蔽泵入口断液时，应立即停车。

（2）、停车操作

A、停止电机运转。

B、关闭泵出口阀门，关闭压力表旋塞。

C、关闭泵入口阀门，关闭冷却水阀门。

6、TRG指示说明：

TRG指示及电泵状态

可能故障处

检查或处理方法

表针指示逐渐增大、指针不摆动或者运行状态差。

电源电压升高或者轴承磨损增大。

先检查端电压是否正常，再检查轴承磨损，如超过要求值，更换新轴承。

表针摆动无规则，电泵流量、压力不稳，内部声音不正常，或电机局部发热。

循环系统不正常，流量不足或有气泡。

检查循环液管路，检查电泵类型是否符合工艺要求。

表针突然上升至红色区，表针摆动幅度增大；且有规则性波动，有时停机后再启动故障消失。

转子笼条涨开造成局部断条。

换同型号转子。

表针突然上升至红色区，表针摆动幅度增大；且有规则性波动，伴随泵内声音不正常。

。

叶轮摇动、转轴弯曲、口环磨损。

拆机检修。

表针指示值大于0.75，运转不顺畅，流量、压力低下。

电源相序接反。

检查电源相序并重接电源。

表针正常，运转不顺畅，流量、压力低下；或运行正常，表针大于0.75。

模块三相电源与电机端子的相序不一致。

TRG与热元件线路接错。

检查模块三相电源线与电动机电源线相序是否对应，接正确相序接好。

表针指示值0.5，一相电流为零。

断相。

检查电源线，把电源接好。

表针指示忽大忽小；或者摆动，且这种现象是短暂的。

管路混入异物或工作液有结晶或沉淀。

检查工作液及循环管路，排出异物。

电泵工作正常，电源线正接反接表针指示始终大于0.75，有时停转一阶段，再启动故障消失。

模块或TRG表损坏或者装反。

仪表损坏，模块选用错误。

检查仪表及模块输入、输出电参数，检查电表电参数，检查模块、TRG表是否接地。

表针无指示或指示反向。

模块检查后在组装时，极性装反。

仪表损坏、模块选用错误。

检查仪表及模块选用类型，模块安装孔及仪表导极性是否对应。

表针在某位置不动。

卡针。

把仪表拆下检查，或更换仪表。

主电路端子对地绝缘为零，或者启动电泵时跳闸。

接线架损坏，模块损坏，主绕组损坏。

TRG表与热元件接线错误。

把模块及主绕组从接线架上拆下分别检查。

（六）齿轮泵

6.1齿轮泵的结构

1．齿轮泵装配示意图（见下图）

2．齿轮泵工作原理

齿轮泵是液压传动和润滑系统中常用的部件。

这个齿轮泵由泵体3，端盖1，主动齿轮轴12，从动齿轮轴14，皮带轮8等16种零件组成的。

泵体3和端盖1之间用6个螺钉15连接，并用两个圆柱销16定位，垫片2起调节间隙和密封作用。

齿轮轴12、14两端分别由泵体3和端盖1支承。

齿轮轴12的左端装有皮带轮8，并用盖形螺母10、垫圈11拧紧，防止轴向松动。

齿轮轴12上装有填料4，通过填料压盖13和螺柱5、垫圈6、螺母7压紧，防止油沿轴渗出，起密封作用。

当动力通过皮带轮8及平键9使齿轮轴12旋转时，其主动齿轮旋转，带动从动齿轮旋转。

一对啮合的齿轮旋转，在泵体3上方进油口处产生局部真空，使压力降低，油被吸入，油从齿轮的齿隙被带到下方出油口处。

当齿轮连续转动就产生齿轮泵的加压和输油作用

齿轮泵的使用特点

在泵内有很少量的流体损失，这使泵的运行效率不能达到100％，因为这些流体被用来润滑轴承及齿轮两侧，而泵体也绝不可能无间隙配合，故不能使流体100％地从出口排出，所以少量的流体损失是必然的。

然而泵还是可以良好地运行，对大多数挤出物料来说，仍可以达到93％～98％的效率。

对于粘度或密度在工艺中有变化的流体，这种泵不会受到太多影响。

如果有一个阻尼器，比如在排出口侧放一个滤网或一个限制器，泵则会推动流体通过它们。

如果这个阻尼器在工作中变化，亦即如果滤网变脏、堵塞了，或限制器的背压升高了，则泵仍将保持恒定的流量，直至达到装置中最弱的部件的机械极限（通常装有一个扭矩限制器）。

对于一台泵的转速，实际上是有限制的，这主要取决于工艺流体，如果传送的是油类，泵则能以很高的速度转动，但当流体是一种高粘度的聚合物熔体时，这种限制就会大幅度降低。

齿轮泵由一个独立的电机驱动，可有效地阻断上游的压力脉动及流量波动。

在齿轮泵出口处的压力脉动可以控制在1％以内。

在挤出生产线上采用一台齿轮泵，可以提高流量输出速度，减少物料在挤出机内的剪切及驻留时间，降低挤塑温度及压力脉动以提高生产率及产品质量。

二、压缩机

1、定义：

压缩机是用来提高气体压力和输送气体的机械。

2、压缩机的分类

   ⑴按作用原理分：

容积式和速度式

容积式----回转式（包括螺杆式、滑片式、罗茨式）、往复式（包括活塞式、隔膜式）。

速度式----透平式（离心式、轴流式）、喷射式。

⑵按压送的介质分类：

空气压缩机、氮气压缩机、氧气压缩机、氢气压缩机等

⑶按排气压力分类：

 低压（0.3-1.0MPa）、中压（1.0-10MPa）、高压（10-100MPa）、超高压（＞100MPa）

3、活塞式压缩机

3、1、活塞式压缩机的分类

活塞式压缩机分类的方法很多，名称也各不相同，通常有如下几种分类方法：

（一）按压缩机的气缸位置（气缸中心线）可分为：

（1）卧式压缩机，气缸均为横卧的（气缸中心线成水平方向）。

（2）立式压缩机气缸均为竖立布置的（直立压缩机）。

（3）角式压缩机，气缸布置成L型、V型、W型和星型等不同角度的。

（二）按压缩机气缸段数（级数）可分为：

（1）单段压缩机（单级）：

气体在气缸内进行一次压缩。

（2）双段压缩机（两级）：

气体在气缸内进行两次压缩。

（3）多段压缩机（多级）：

气体在气缸内进行多次压缩。

（三）按气缸的排列方法可分为：

（1）串联式压缩机：

几个气缸依次排列于同一根轴上的多段压缩机，又称单列压缩机。

（2）并列式压缩机：

几个气缸平行排列于数根轴上的多级压缩机，又称双列压缩机或多列压缩机。

（3）复式压缩机：

由串联和并联式共同组成多段压缩机。

（4）对称平衡式压缩机：

气缸横卧排列在曲轴轴颈互成180度的曲轴两侧，布置成H型，其惯性力基本能平衡。

（大型压缩机都朝这方向发展）。

（四）按活塞的压缩动作可分为：

（1）单作用压缩机：

气体只在活塞的一侧进行压缩又称单动压缩机。

（2）双作用压缩机：

气体在活塞的两侧均能进行压缩又称复动或多动压缩机。

（3）多缸单作用压缩机：

利用活塞的一面进行压缩，而有多个气缸的压缩机。

（4）多缸双作用压缩机：

利用活塞的两面进行压缩，而有多个气缸的压缩机。

（五）按压缩机的排气终压力可分为：

（1）低压压缩机：

排气终了压力在3～10表压。

（2）中压压缩机：

排气终了压力在10～100表压。

（3）高压压缩机：

排气终了压力在100～1000表压。

（4）超高压压缩机：

排气终了压力在1000表压以上。

（六）按压缩机排气量的大小可分为：

（1）微型压缩机：

输气量在1米3/分以下。

（2）小型压缩机：

输气量在1～10米3/分以下。

（3）中型压缩机：

输气量在10米3/分～100米3/分。

（4）大型压缩机：

输气量在100米3/分。

（七）按压缩机的转速可分为：

（1）低转数压缩机：

在200转/分以下。

（2）中转数压缩机：

在200～450转/在50分。

（3）高转数压缩机：

在450～1000转/分。

（八）按传动种类可分为：

（1）电动压缩机：

以电动机为动力者；

（2）气动压缩机：

以蒸汽机为动力者；

（3）以内燃机为动力的压缩机；

（4）以汽轮机为动力的压缩机。

（九）按冷却方式可分为：

（1）水冷式压缩机：

利用冷却水的循环流动而导走压缩过程中的热量。

（2）风冷式压缩机：

利用自身风力通过散热片而导走压缩过程中的热量。

（十）按动力机与压缩机之传动方法可分为：

（1）装置刚体联轴节直接传动压缩机或称紧贴接合压缩机。

（2）装置挠性联轴节直接传动压缩机。

（3）减速齿轮传动压缩机。

（4）皮带（平皮带或三角皮带）传动压缩机。

（5）无曲轴--连杆机构的自由活塞式压缩机。

（6）正体构造压缩机--即摩托压缩机动力机气缸与压缩机座整体制成，并用共同的曲轴的压缩机。

3、2、活塞式压缩机使用与维护

3、2、1启动前的准备

1）操作、维修和保养压缩机必须由具有资质的人员进行。

2）压缩机使用前检查各摩擦面有无锈蚀现象，锈蚀处应用油石研磨光洁洗净，脱封后各摩擦面应涂抹润滑油。

3）压缩机机座应达到规定要求，气体管道应清理干净。

4）检查空压机各运动与静止联结部分的紧固程度。

5）检查各部位间隙是否在规定范围内。

6）检查仪表是否合格、安装妥当。

7）检查和清洗机身油池，按规定注入清洁的润滑油到规定高度。

8）检查和清洁注油器、注入清洁的压缩机油到规定高度，摇动注油器手柄检查注油器是否正常。

9）检查冷却水流程是否符合要求、水路是否畅通、有无漏水现象。

10）检查压缩机和电动机外部，取走工具和全部无关物品。

11）盘车2-3转，运行机构应无卡住、无撞击现象。

12）如果在排气管路上设有专用的放空阀、卸荷阀，则必须完全打开。

13）检查空压机的各控制与安全防护装置是否完好。

3、2、2启动压缩机

1）点车启动压缩机，检查旋向是否正确。

2）开车后要随时注意油压表的读数是否正常，注油器供油是否良好。

3）润滑油压力应不超过0.3MPa，并保持在0.1MPa以上。

4）耳听运动部分和气缸中有无敲碰声和冲击声。

若有异常声音，必须停止空压机，查清原因并消除。

5）打开进风管上的阀门，使空压机带负荷运行，同时关闭排气管的放空阀　使压力缓缓上升。

6）检查各级排气压力、各级排气温度、进排水温度、冷却水压力，润滑油　压力均在规定范围内。

7）根据电流表的读数检查电动机的负荷是否在额定范围内。

8）检查活塞杆表面是否过热、填料是否正常。

9）检查电机和机身固定在基础上的牢固性。

10）注意管道是否异常振动。

11）一般不允许用多次断断续续的方法来启动空压机。

3、2、3运行中的监护

1）定期检查安全防护装置。

2）对规定的监测点巡回检查并认真填写运行记录。

3）保持机身油池内和注油器中的润滑油位在规定的范围内。

4）中间冷却器冷凝出的油水应每二小时排放一次，储气罐每班排放一次。

如空气中的湿度较大，应增加排放次数。