注塑成型技术.docx

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注塑成型技术

注塑成型技術

     注射成型（InjectionMolding）的定義：

塑膠（絕大部分是熱塑性塑膠）的粒料或粉料加工成型的

一種方法。

先把材料從貯料室送入加熱室，使材料熔融，然後在高壓或螺杆的作用下注射入模具。

保持壓

力直到聚合物充分固化後取出模具。

在冷卻和凝固之後，打開模具，取出製品。

在模壓的過程中沒有化學

反應發生。

     注塑成型知識

     注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑膠轉變為有用並能保持原有性能的製品。

注射成

型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。

   一、溫度控制

   1、料筒溫度：

注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。

前兩程溫度主要

影響塑膠的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑膠的流動和冷卻。

每一種塑膠都具有不同的流動溫度

，同一種塑膠，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量

分佈不同所致，塑膠在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

   2、噴嘴溫度：

噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的

“流涎現象”。

噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由於早凝料注入模腔

而影響製品的性能。

   3、模具溫度：

模具溫度對製品的內在性能和表觀品質影響很大。

模具溫度的高低決定於塑膠結晶性

的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑週期

等）。

  二、壓力控制：

注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑膠的塑化和製品品質。

   1、塑化壓力：

（背壓）採用螺杆式注射機時，螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時所受到的壓力稱為塑

化壓力，亦稱背壓。

這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。

在注射中，塑化壓力的大

小是隨螺杆的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。

此外，增加塑

化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。

一般操作中，塑化壓力的決定應在

保證製品品質優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑膠的品種而異的，但通常很少超過20公斤

/釐米

   2、注射壓力：

在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺杆頂部對塑膠所施的壓

力（由油路壓力換算來的）為准的。

注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑膠從料筒流向型腔的流

動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

  三、成型週期

  完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型週期，也稱模塑週期。

它實際包括以下幾部分：

  成型週期：

成型週期直接影響勞動生間率和設備利用率。

因此

 ，在生產過程中應在保證品質的前提下，儘量縮短成型週期中各個有關時間。

在整個成型週期中

，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的品質均有決定性的影響。

注射時間中的充模時間直接反比

於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。

   注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑膠的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大

 ，一般約為20～120秒（特厚製件可高達5～10分鐘）。

在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，

對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。

保壓時間也有最惠值

 ，已知它依賴于料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。

如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都

是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為准。

冷卻時間主要決定於製品的厚度

 ，塑膠的熱淚盈眶性能和結晶性能，以及模具溫等。

冷嘲熱諷卻時間的終點，應以保證製品脫模

時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30～120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要

 ，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。

成型周

期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及兩化的程度等有關。

 熱塑性塑膠成型

 熱塑性塑膠品種每繁多，即使同一品種也由於樹脂分子及附加物配比不同而使其使用及工藝特

性也有所不同。

另外，為了改變原有品種的特性，常用共聚、交聯等各種化學

 方法在原有的樹脂結構中導入一定百分比量的其它單體或高分子等，以改變原有樹脂的結構成

為具有新的改進物性和加工性的改性產品。

例如，ABS即為在聚苯乙烯分子

 中導入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三單體後成為改性共聚物，可看作稱改性聚苯乙烯，具有比

 聚苯乙烯優異綜合性能，工藝特性。

由於熱塑性塑膠品種多、性能複雜，即使同一類的塑膠也

有僅供注塑用和擠出用之分，故本章節主要介紹各種注塑用的熱塑性塑膠。

 1、收縮率

 熱塑性塑膠成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑膠成型收縮的因素如下：

 1.1塑膠品種熱塑性塑膠成型過程中由於還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，

 凍結在塑件內的殘餘應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑膠相比則收縮率較大，

 收縮率範圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固

性塑膠大。

 1.2塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。

由

 於塑膠的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層。

所以壁厚、冷卻

 慢、高密度層厚的則收縮大。

另外，有無嵌件及嵌件佈局、數量都直接影響料流方向，密度分

布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。

 1.3進料口形式、尺寸、分佈這些因素直接影響料流方向、密度分佈、保壓補縮作

 用及成型時間。

直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口

寬及長度短的則方向性小。

距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

 1.4成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶

 度高，體積變化大，故收縮更大。

模溫分佈與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影

 響到各部分收縮量大小及方向性。

另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時

 間長的則收縮小但方向性大。

注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性

 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。

因此在成型時調整模溫、壓

力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況

 模具設計時根據各種塑膠的收縮範圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分佈情況，按經驗

確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。

對高精度塑件及難以掌握收

 縮率時，一般宜用如下方法設計模具：

 ①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模後修正的餘地。

 ②試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件。

 ③要後處理的塑件經後處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模後24小時以後）。

 ④按實際收縮情況修正模具。

 ⑤再試模並可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。

 2、流動性

 2.1熱塑性塑膠流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長

 度、表現粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數進行分析。

分子量小，分子量

 分佈寬，分子結構規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流

 動性就好，對同一品名的塑膠必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用於注塑成型。

按模具設

計要求大致可將常用塑膠的流動性分為三類：

 ①流動性好

 尼龍、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纖維素、聚（4）甲基戍烯；

 ②流動性中等聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、有機玻璃、聚甲醛、聚苯醚；

 ③流動性差

 聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚碸、聚芳碸、氟塑料。

 2.2各種塑膠的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：

 ①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑膠也各有差異，聚苯乙烯（尤其耐衝擊型及MFR值較高的

）、聚丙烯、尼龍、有機玻璃、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯、醋

 酸纖維素等塑膠的流動性隨溫度變化較大。

對聚乙烯、聚甲醛、則溫度增減對其流動性影響較

小。

所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。

 ②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是聚乙烯、聚甲醛較為敏感

，所以成型時宜調節注塑壓力來控制流動性。

 ③模具結構澆注系統的形式，尺寸，佈置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，

料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的

 實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。

　　模具設計時應根

據所用塑膠的流動性，選用合理的結構。

成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適

當地調節填充情況以滿足成型需要。

 3、結晶性

 熱塑性塑膠按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑膠與非結晶型（又稱無定形）塑膠兩

大類。

 所謂結晶現象即為塑膠由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處於無次序狀態，變成分

子停止自由運動，按略微固定的位置，並有一個使分子排列成為正規模型的

 傾向的一種現象。

 作為判別這兩類塑膠的外觀標準可視塑膠的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或

半透明（如聚甲醛等），無定形料為透明（如有機玻璃等）。

但也有例外情

 況，如聚（4）甲基戍烯為結晶型塑膠卻有高透明性，ABS為無定形料但卻並不透明。

 在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑膠有下列要求及注意事項：

 ①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。

 ②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻

       ③熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。

 ④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。

結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高

，收縮大，物性好。

所以結晶性料應按要求必須控制模溫。

 ⑤各向異性顯著，內應力大。

脫模後未結晶化的分子有繼續結晶化傾向，處於能量不平衡狀態

，易發生變形、翹曲。

>

 ⑥結晶化溫度範圍窄，易發生未熔粉末注入模具或堵塞進料口。

 4、熱敏性塑膠及易水解塑膠

 4.1熱敏性系指某些塑膠對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長或進料口截面過小，剪切作用大

時，料溫增高易發生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑膠稱

 為熱敏性塑膠。

如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，聚甲醛，聚三氟氯乙烯等。

 熱敏性塑膠在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、

 模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。

因此，模具設計、選擇注塑機及成型時都應注意，應選

 用螺杆式注塑機，澆注系統截面宜大，模具和料筒應鍍鉻，不得有死角滯料，必須嚴格控製成

型溫度、塑膠中加入穩定劑，減弱其熱敏性能。

 4.2有的塑膠（如聚碳酸酯）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發生分解，這種性能稱

為易水解性，對此必須預先加熱乾燥。

 5、應力開裂及熔體破裂

 5.1有的塑膠對應力敏感，成型時易產生內應力並質脆易裂，塑件在外力作用下或

 在溶劑作用下即發生開裂現象。

為此，除了在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對原料應

 注意乾燥，合理的選擇成型條件，以減少內應力和增加抗裂性。

並應選擇合理的塑件形狀，

 不宜設置嵌件等措施來儘量減少應力集中。

模具設計時應增大脫模斜度，選用合理的進料口及頂

 出機構，成型時應適當的調節料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，儘量避免塑件過於冷脆

 時脫模，成型後塑件還宜進行後處理提高抗開裂性，消除內應力並禁止與溶劑接觸。

 5.2當一定融熔體流動速率的聚合物熔體，在恒溫下通過噴嘴孔時其流速超過某值後，熔

 體表面發生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。

故在選用熔體流動速率高的聚

合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，減少注塑速度，提高料溫。

 6、熱性能及冷卻速度

 6.1各種塑膠有不同比熱、熱傳導率、熱變形溫度等熱性能。

比熱高的塑化時需要

 熱量大，應選用塑化能力大的注塑機。

熱變形溫度高塑膠的冷卻時間可短，脫模早，但脫模後

 要防止冷卻變形。

熱傳導率低的塑膠冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分

冷

 卻，要加強模具冷卻效果。

熱澆道模具適用於比熱低，熱傳導率高的塑膠。

比熱大、熱傳

 導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑膠則不利於高速成型，必須選用適當的注塑機及加強

模具冷卻。

 6.2各種塑膠按其種類特性及塑件形狀，要求必須保持適當的冷卻速度。

所以模具

 必須按成型要求設置加熱和冷卻系統，以保持一定模溫。

當料溫使模溫升高時應予冷卻，

 以防止塑件脫模後變形，縮短成型週期，降低結晶度。

當塑膠餘熱不足以使模具保持一定

 溫度時，則模具應設有加熱系統，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保證流動性，

 改善填充條件或用以控制塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內外冷卻不勻及提高結晶度等。

 對流動性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況有時需加熱或冷卻交替使用或局部加

熱與冷卻並用。

為此模具應設有相應的冷卻或加熱系統。

 7、吸濕性

 塑膠中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑膠大致可分為吸濕、粘附水分

及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許範圍內，不

 然在高溫、高壓下水分變成氣體或發生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學

 性能不良。

所以吸濕性塑膠必須按要求採用適當的加熱方法及規範進行預熱，在使用時還需用

紅外線輻照以防止再吸濕。

       熱塑性塑膠的注塑成型

 熱塑性塑膠注塑成型這種方法即是將塑膠材料熔融，然後將其注入膜腔。

熔融的塑膠一旦進入模

具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。

所得形狀往往就是最後的成品，在安裝或作為最終成品使用之

前不再需要其它的加工。

許多細部，諸如凸起部。

肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。

 注射模塑機有兩個基本部件：

用於熔融和把塑膠送人模具的注射裝置與合模裝置。

合模裝置的作

用在於：

（1）使模具在承受住注射壓力情況下閉合；

（2）將製品取出。

 注射裝置在塑膠注入模具之前將其熔融，然後控制壓力和速度將熔體注入模具。

目前採用的注射

裝置有兩種設計：

螺杆式預塑化器或雙級裝置，以及往復式螺杆。

螺杆式預塑化器利用預塑化螺杆（第一

級）再將熔融塑膠送人注料杆（第二級）。

 螺杆預塑化器的優點是熔融物質量恒定，高壓和高速，以及精確的注射量控制（利用活塞衝程兩

端的機械止推裝置）。

這些長處正是透明、薄壁製品和高生產速率所需要的。

其缺點包括不均勻的停留時

間（導致材料降解）、較高的設備費用和維修費用。

 最常用的往復式螺杆注射裝置不需柱塞即將塑膠熔融並注射。

將料斗中的粉狀或粒狀塑膠熔融，

通過轉動的螺杆送到螺杆前端止逆間處，塑膠流體流經螺杆前端並堆積于螺杆前方。

螺杆前方熔融塑膠的

積累將螺杆推向注射裝置的後部，螺杆的轉動、熔融物的積累和向後部的移動一直持續到形成一定的注射

量。

在下一個設備工作週期中，螺杆末梢止逆問關閉，防止物料沿螺杆返回。

螺杆梢和進料螺杆的作用有

如注料柱塞，將塑膠壓人模具。

 往復式螺杆的優點包括減少了塑膠的停留時間，自潔螺杆和螺杆梢。

這些優點在加工熱敏性材料

以及當採用帶色原料或樹脂品種變更時，螺杆和機筒都要清理時，都是關鍵所在。

 目前廣泛應用的合模裝置設計包括：

肘杆式合模裝置、液壓式合模裝置和液壓一機械式合模裝置

。

肘杆式合模裝置鑒於其設計在製造時成本低，適用於小噸位設備。

其特點包括閉鎖作業的高機械效益、

內設鎖模減慢裝置、模具損壞慢以及快速的合模操作。

 合模油缸把橫頂板推向前，使連肘伸長並使壓板朝前運動。

合模裝置關閉時，機械利益降低，促

使壓板迅速移動。

當壓板到達模具關閉的位置時，連肘由高速一低機械利益轉為低速一高機械利益。

低速

是保護模具的關鍵，而高機械利益是形成大噸位所需要的.一旦連肋充分伸展，液壓就不再是保持噸位所

必須的了。

為了開啟合模裝置，將液壓施加於合模柱塞相反的一面，為了防止成型好製品被損壞，要緩慢

開啟模具。

通過整個連肘裝置的移動和壓板裝置沿拉杠的移動（移到連肘裝置充分伸展開前模具閉合處）

，來調節合模裝置以適應於不同的模具高度。

肘杆式合模裝置的優點包括：

快速的合模操作、降低了能耗

和較低的設備成本。

缺點是較之液壓式合模模具複雜，連接銷和襯套要經常維修。

不過肘杆設計的發展已

經可減少了肘杆合模裝置的維修，這些發展包括無油襯套，大大減少了強制性潤滑。

 進展之一是全部電機採用目前已有的精密滾珠絲杠機床技術和先進的交流伺服電動機相結合，用

以代替液壓動力機組。

這些電動機只提供完成機器功能所需要的動力，它們大大降低了生產每一製品的總

能耗。

 液壓合模裝置廣泛應用於150—1000t的設備中，而大部分應用於250—700

 t的設備中。

借助增壓管（或外置油缸）迅速合模，大量油作用於小面積上的結果是速度甚快。

預定液問將油從高位儲液器借助重力進入主活塞後部。

在兩個半模瓣接觸前，模具應處在低速低壓保護狀

態，這種狀態防止了外來物、溢料或者上一週期未取出的製品造成的損傷。

當模具關閉時，預充液問關閉

通向預儲液器的出口。

主活塞後部產生噸級合模力。

這一注射週期後，預充液問開啟，促使合模裝置漸漸

開啟模瓣。

在一個短距離內，合模裝置加速到快速開啟速度。

 液壓合模裝置為設備的安裝和運轉提供了靈活性。

由於在合模行程中的任何部位都能產生噸級合

模力，所以只要通過設備的控制把位置調到相應於兩半模瓣相接觸處就可把模具接上。

液壓機械合模裝置

綜合了機械和液壓兩者的功能來移動合模裝置並造成噸級合模力。

液壓機械設計由於受予充液間流量限止

，用以作成合模裝置，均從1000t左右到更大。

合模裝置的速度受制於預充液問控制的流體流量。

液壓

機械設計包括如下幾個單元：

把可動壓板移動到兩半模瓣，近乎互相接觸之處所用之液壓油缸；

（2）防

止大噸位合模力形成時朝後移動的機械鎖板；（3）移動模具最後一段距離至閉合態並產生合模力所用的

短行程液壓油缸。

 機器控制部分協調機器全部功能。

已進展到採用多微機控制體系。

為了和新的控制裝置相配套，

機器液壓部分也已有所改進。

與伺服控制比例閥門以及相應的放大裝置增加了靈活性和準確性，同時縮短

了機器功能回應時間。

微機控制體系和伺服比例液壓裝置提供動態回應以完成一真正的閉環系統。

閉環系

統調節機器以補償油溫、原料粘度和機器變數的變化。

高水準的控制也出現在輔助設備上。

（乾燥器、冷

卻裝置和模具溫度控制裝置），並令全部機器設備由CRT和LCD進行調定和監控。

相接於主機電腦上的各種

機器提供整個車間監控和生產調度，SPC在機器或主機電腦處提供即時監控。

 塑膠加工中的重要因素包括：

溫度、稠度、色料分佈和熔體密度。

機筒溫度產生之傳導熱量和螺

杆轉動產生的機械熱二者都有助於加工出優質熔體。

最常見的情況是，大多用於熔融塑膠的能量，通過螺

杆轉動獲得。

 隨螺杆轉動混煉在螺紋之間發生，塑性粒料表面被熔融塑化。

當物料沿螺杆前進時，就重複著混

合和剪切作用，直至塑膠被完全熔融。

       熱固性塑膠的注塑成型 

 熱固性塑膠注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物經一加熱過的機筒（120～260°F）以降低粘度，

隨後注入一加熱過的模具中（300—450°F）。

一旦物料充滿模具，即對其保壓。

此時產生化學交聯，使

聚合物變硬。

硬的（即固化的）製品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。

 注塑成型設備有帶一用以閉合模具的液壓驅動合模裝置和一能輸送物料的注射裝置。

多數熱固性

塑膠都是在顆粒態或片狀下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射裝置。

當加工聚酯整體模塑膠（BMC）時

，它有如“麵包團”，採用一供料活塞將物料壓入螺紋槽中。

 採用這種工藝方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整體模塑膠、三聚氰

胺、環氧樹脂、脲醛塑膠、乙烯基酯聚合物和鄰苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。

 多數熱固性塑膠都含有大量的填充劑（達

 70％重量份），以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。

常用填充劑包括玻璃纖

維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。

這些填充物可能十分有磨損性，並產生高粘度，它們必須為加工設

備所克服。

 工藝過程

 熱塑性塑膠和熱固性塑膠在加熱時都將降低粘度。

然而，熱固性塑膠的粘度卻隨時間和溫度而增

加，這是因為發生了化學交聯反應。

這些作用的綜合結果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。

在最低粘度

區域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的，因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。

這也有助於對聚合物中的纖維損害最低。

 注射模塑工藝過程利用一螺杆使物料流經加熱過的機筒，機筒則以水或油迴圈於機筒四周的夾套

中。

螺杆可按每種材料的不同類型加以設計，稍加壓縮以脫除空氣並加熱物料獲得低粘度。

大多數熱固性

物料在此處的流動都是相當好的。

 使物料進入模具的操作是中止螺杆轉動和用液壓把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料壓入

模具中。

這種快速流動要求在0．5秒的時間裡填滿模腔，壓力需達到193MPa。

一旦填滿膜腔時物料的高速

流動產生更大的摩察熱以加速化學反應。

模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力

 34.5—68.9MPa。

這種保壓壓力維持在物料上5—10秒，隨後卸壓，然後開始下一個週期塑化階段

。

 這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然後打開合模裝置，頂出製品。

製品剛頂出時可以是

輕度未固化和有點柔軟，在取出後1分鐘或2分鐘內利用製品內部保留的熱量完成最終固化。

熱固性製品的

整個生產週期為10—120秒鐘，這取決於製品厚度和原材料的類別。

 為改進製品的品質和重現性採用了許多不同的和專門的技術。

鑒於有一些熱固性聚合物在加熱時

產生氣體，在模具被部分充滿後往往有一個放氣操作。

在這一步驟中，模具微微開啟，以便讓氣體逸出，

然後迅即關閉，把餘下物料再注人。

 注壓模塑提供了較高的強度、較好的尺寸控制，並改進了表面狀態（外觀），這是因為採用了帶

有伸縮式膜腔與膜芯的模具而得到的，注射過程中模具可以開啟

 1／8—l／2in，並隨後迅速壓緊，似模具關閉那樣。

 由玻璃纖維、填充料和聚酯不飽和樹脂製成的整體模塑膠可以在機器上裝上另外的專門設備來完

成注射模塑。

將一活塞式供料機連接於機筒上，以強制供料，隨後可以用兩種不同的方式進行作業。

一種

帶有傳統的往復式螺杆，螺杆將物料推向前方，同時混煉和加熱。

這需要螺杆末端有一止過閥。

防止物料

返流回螺杆螺紋上，因為物料的粘度很低。

另外一種方式是利用柱塞或活塞將物料壓入模具模腔中，柱塞

往往用於含玻璃纖維重量超過

 22％的物料，因為這對纖維的損害較小，亦可得到較高的強度。

 最早應用於熱固性塑膠成型的另一種工藝方法是壓塑法（compressionmoulding）和壓鑄法

（transferMoulding）與它們相比，注塑法（Injection

 Moulding）的優缺點如下：

 注塑法比壓塑法優越處是：

較快的成型週期（2～3倍）過程