组织设计.docx
《组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《组织设计.docx（73页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
组织设计
中油吉林化建
中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程
施工组织设计
审核：
编制：
编制单位：
中油吉林化建工程股份有限公司营口项目部
2009年3月16日
目 录
一、编制说明
1、编制说明：
中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程施工组织设计主要内容包括村醇类罐区、苯罐区、丁醇罐区及罐区消防水、给排水主管线等施工项目，是根据中国石油集团设计有限公司抚顺分公司设计文件，结合安装工程现场的实际情况进行编制的。
如有在施工组织设计中未能涉及全面的，后再补报切实可行的各专业施工方案。
2、编制依据：
2.1．中国石油集团设计有限公司抚顺分公司设计的施工图纸
2.2工程采用的国家、行业法规、标准和规范
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128－2005
《焊接规程》JB/4709-2000
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2002
《炼油、化工施工安全规程》SH3505－1999
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501－2002
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022－1999
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000
二、工程概况
1、工程名称：
中国石油东北化工销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程
2、建设单位：
中国石油东北化工销售公司
3、设计单位：
中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司
4、监理单位：
抚顺诚信石工程建设监理有限公司
5、工程简述：
本工程建设内容为新建储罐14台，其中5000米3内浮顶罐8台（分为2个罐组），5000米3拱顶罐6台（分为1个罐组）；装船泵房2座，综合泵房1座；依托营口港鲅鱼圈区A港池铁路卸车栈台1座，管道外输系统（依托界区外管廊）；8台泵；电气、仪表安装调试；检测由第三方进行。
三、工程项目质量目标
1、质量方针
建设精品工程，提供满意服务，创石油天然气优质工程。
2、质量目标
2．1施工质量目标
A.工程施工一次交验合格率100%；
B.关键工序一次成功；
C.材料正确使用率100%；
D.封闭的设备及管道清洁度抽检合格率100%；
E.泵等设备单机试运一次合格率100%；
F.管线吹扫、试压合格率100%；
G.竣工中交一次合格率100%；
2．2感观质量目标
观感质量得分率达到90％以上；
设备、容器和管道内部清洁度达到100％；
设备、容器和管道封口率达到100％；
设备、管道保温整齐、美观、清洁；
按照ISO9001－2000版要求健全和完善项目质量管理体系，确保项目质量体系有效运行。
2．3管理目标
按照ISO9001－2000版要求健全和完善项目质量管理体系，确保项目质量体系有效运
四、施工总平面及临时设施布置方案
根据招标文件的要求及本工程的特点、现场的实际情况，考虑如下两个因素确定总的施工平面图：
施工临时设施的布置原则应该保证装置的工程质量、进度工期、降低项目投资，即省时、节材、节约资金为原则；
所有的临时设施都应遵守建设单位的要求和总体安排，确定施工布局，同时要加强保管与维护，加强安全保护设施。
对材料、机具、建筑物及仓库等都要加围栏，按文明施工措施的规定设置明显的标识牌。
施工暂设一览表
序号
名称
规格
单位
数量
描述
1
现场办公室
5m×26m
栋
1
彩板房
2
焊条库
2.4m×6m
栋
1
3
焊条烘干室
2.4m×6m
栋
2
4
消耗材料库
2.4m×12m
栋
1
5
阀门、管件库
10m×20m
栋
1
彩板房
6
电气、仪表件库
2.4m×6m
栋
1
7
管道预制厂
20m×30m
m2
600
彩板
8
材料堆放场
50m×20m
m2
1000
露天
9
预制平台
12m×12m*4
m2
576
10
各种专业活动房
2.4m×6m
栋
8
11
焊机棚
2.4m×6m
栋
4
五、项目部施工组织机构
经营财务部
六、施工方式及方法
工艺管道施工安装
一．施工准备
（1）施工现场准备
施工现场达到“四通一平”，并能满足施工要求；
预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；
施工用机械、设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。
（2）施工技术准备
a.施工前组织施工人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等应清楚，方便施工。
并熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；
b.单线图应流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；
c.施工前准备好齐全的技术方案及交底，所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；
d.参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书资格证应在有效期内；
二．施工方法
本工程配管部分计划分为两个施工主体,管廊部分及罐区和泵房.施工的前期在管廊部分开始,在罐区及泵房完成基础设施施工完成后再进行罐区与泵房的管线安装工作.
1、施工程序
竣工验收、资料整理
压力管道告知
支架预制
2、施工方法
⑴施工准备
主要做好以下内容：
图纸会审；编制技术措施、质量检验计划；焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试；压力管道安装报审；技术交底
⑵原材料的复验和管理
检验程序：
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对炉号、批号、规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
⑶材料现场管理
不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
管道安装
管道安装工艺流程图
底片号标识
管道支架安装
管道支架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。
不锈钢管道禁止焊接临时支架，如必须采用临时支架时应使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离
不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装，见下图。
管子膨胀方向
4．管道试压
管道试压前应编制试压包，同一个压力级别的管道放在一个试压包里，试验压力最高值。
试压包应报经监理及业主批准后方可实施。
对管道内部要求禁水的管道系统，应根据要求先用压缩风机进行内部吹扫，达到要求后，按设计要求的试验压力、试验介质进行压力试验。
试验结束泄压后将试验介质停留在管道内部，待开工时用工艺介质将试验介质置换出去。
管道试压程序
合格
水压试验
试验压力
管道强度试验压力及试验介质以设计为准，如果设计未给出试验压力则按设计压力的1.5倍；管道的严密性试验压力为管道的设计压力。
5．管道吹扫、清洗
对DN≤100mm的管道采用压缩空气吹扫；对DN＞100mm的管道采用我公司开发的国家一级工法《钢制工业管道爆破吹扫工作》进行吹扫；
吹扫前的准备
①认真阅读建设单位编制的吹扫与清洗方案。
②隔离不允许吹扫的设备和管道。
③拆除已安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
④检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
⑤设置吹扫禁区。
空气吹扫
①空气吹扫利用罐区内氮气或蒸汽管线进行.
②空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
6．管道安装质量要求
★自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN<300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
a
★管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,平直度允许偏差如下表。
管子对口平直度图
管子对口平直度允许偏差
公称直径（mm）
允许偏差（mm）
全长允许偏差（mm）
DN<100
1
10
DN≥100
2
10
★管道预组装时,总体尺寸与局部尺寸的偏差应符合下表要求。
管道预组装总体尺寸与局部尺寸的偏差
内容
偏差值
每个方向总长L
±5mm
间距N
±3mm
角度α
3mm/m
管端最大偏差b
10mm
支管与主管的横向偏差C
1.5mm
法兰面相邻的螺栓孔跨中偏差f
1mm
法兰端面垂直度偏差e
N≤300mm
1mm
N>300mm
2mm
N
预制管道偏差图
★管道安装的允许偏差见下表。
管道安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L----管子有效长度；DN----管子公称直径
三、管道安装安全要求
①管子组对时手指不应放在管口处。
②不应把工具、撬棍、管件、螺栓放在管内。
③用机械切割管道时应垫平卡牢，用力不得过猛，临近切断时应用手或支架托住管件。
砂轮切管机的砂轮片应完好。
操作者应戴防护眼镜，并应站在侧面。
④电焊软线穿越管道时，应采取安全有效措施，并不应与钢丝绳、氧气瓶、乙炔瓶等直接接触。
⑤电焊工在合闸、拉闸时，头部应躲开，动作要快。
⑥焊接工作时，应穿戴工作服、面罩、手套等，不应穿湿的衣服、鞋子、手套等进行工作。
⑦点焊及焊接作业时应防止弧光伤人。
⑧清除焊渣或用砂轮打磨焊缝时应戴防护眼镜。
⑨氧气瓶、乙炔瓶的摆放距离不应小于5m，且乙炔瓶不应倒放。
管道焊接施工方案
1.编制说明
本工程的工艺管线对管线的严密性要求较严格，因此必须加强对工艺管线安装工作的质量控制。
2.编制依据
2.1招标文件
2.3国家、部行业标准
2.3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97
2.3.2《现场设备、工艺管道焊接工程验收及验收规范》GB50236－98
3.焊接与管理
本装置的焊接，全部采用微机互联网的现代化管理，达到优质、高速完成焊接工作。
QC工程师确认
4.焊接方法、设备、焊工
4.1焊接方法
（1）Φ≤57mm均采用手工钨极氩弧焊
（2）Φ>57mm单面焊接：
采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面；
4.2
4.2.1焊机型号
（1）直流氩弧焊机（唐山产）YC-300WP
（2）直流焊机ZX7-400
4.2.2焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。
5.焊工
5.1焊工必须按国家《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。
5.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案及焊接工艺要领（开工前一个月编制完焊接方案、焊接工艺要领表）。
焊接过程按工程进度进行下发签字。
6.焊接材料
6.1焊接材料的选用原则
6.1.120#、20R之间：
焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；
6.1.20Cr18Ni9Ti与碳钢之间：
焊丝采用H0Cr24Ni13；焊条采用A302；
6.1.3焊接材料必须具有出厂合格证。
质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。
各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。
复验合格后方可使用；
7.焊材的烘干使用制度
7.1焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。
7.2保管焊条时，要按照材料的规定执行。
存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60%，温度不低于+5℃。
焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm。
每堆体积不能过大。
宽度不大于两排，高度不超过1.2m。
焊条在使用之前必须进行烘干。
7.3焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。
7.4干燥箱、保温箱
要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。
干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。
温度计要定期校验。
箱内不得烘烤有碍焊条质量的物品。
7.5干燥焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇，驱除潮气。
焊条放进或取出时，干燥箱内温度不得超过200℃。
7.6保温箱存放
焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°C，特殊情况下（停电、故障检修等）不得低于50°C。
否则，要根据放置时间重新干燥。
焊条再干燥的温度和时间，由焊接责任工程师决定。
7.7焊条领用发放
（1）焊工领取焊条。
一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。
在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。
（2）焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表（即领料卡）等必要的凭证。
7.8焊条烘干员当天首次发放焊条时，要将现场监控识别标志贴在焊条筒上。
7.9焊条烘干员要按规定的焊条数量控制发放。
当发放超量时，要及时报告焊接责任工程师处理。
7.10焊条烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。
8.11焊条烘干员一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。
当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在1-2小时内用完。
7.12烘干后的低氢焊条、酸性焊条在外放置时间不得超过4小时。
当另有特殊要求时，要在焊接施工方案中注明。
7.13焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。
7.14焊条烘干员要将焊工返回的焊条分类单独存放，妥善保管。
凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后发放使用。
若超过放置时间，要再烘干后使用。
再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。
焊条再干燥的次数，一般不超过两次。
8焊接要求
8.1焊前准备
8.1.1现场所使用的钢材及焊接材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。
8.1.2为了保证焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。
放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。
施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
8.1.3施工现场敷设几个临时钢制平台，便于预制。
焊接现场要设临时工棚，以防风、雨、雪的侵袭，冬季施焊应有采暖设施。
8..2焊接接头形式简图
图二具有ФB>1.5ФA的支管连接
8..3切割及坡口加工
8.3.1管子切断前应移植原有标记。
8.3.2不锈钢管宜采用机械方法切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。
8.3.3普通碳素钢管宜用机械方法切割加工，也可用氧-乙炔焰切割，但切割后必须将氧化层彻底去除。
8.4焊前组对
8.4.1焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。
8.4.2焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.4.3组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
8.4.4定位焊应与正式焊接工艺相同。
定位焊的焊缝长度宜为10—15mm，高度为2—4mm且不超过壁厚的2/3。
8.4.5定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
8.4.6定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
8.4.7定位焊：
Φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。
Φ＞57mm的焊口，点焊最少点四点。
8.4.8对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用t=2mm的不锈钢板条放在焊缝间，保证组对间隙。
为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。
8.5焊接工艺
8.5.1焊接层次要求
（1）第一层打底采用手工氩弧焊（t≤4.5mm时全部采用手工氩弧焊），第二层采用手工电弧焊。
（2）对于承插焊缝、法兰焊缝必须至少焊两层，层间接头要错开。
8.6焊接工艺一般要求
8.6.1焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。
8.6.2在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层焊时层间接头相互错开（不小于10mm）。
管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因事故被迫中断，应采取防裂措施。
再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
8.6.3焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。
8.7不锈钢管道焊接特殊要求：
8.7.1坡口采用机械方法加工。
8.7.2在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。
8.7.3组对时使用的手锤：
采用铜锤或白钢锤。
8.7.3坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片：
应使用专用品，不得与碳钢混用。
8.7.4清理焊缝的钢丝刷：
应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。
8.7.5焊接前要用阿斯线卡子与管线连接起来，严谨用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。
8.7.6不锈钢焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。
焊条尽量不做横向摆动。
8.7.7不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂。
8.7.8多层焊时，要严格控制层间温度。
必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素，在焊接工程师的指导下进行。
8.7.9氩弧焊打底时，管内必须用氩气保护（为节省工程费用，可作专用的工具或采用自保焊丝），以确保焊缝成型，使管内壁平整光滑无凸瘤，满足生产工艺要求。
定位板及内、外管连接的角焊缝防止内管烧穿。
8.7.10经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应用酸洗、钝化膏（或液）及时进行酸洗、钝化处理。
9焊接检验
9.1焊接前检查
9.1.1组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。
（1）结构尺寸要符合图样的规定。
（2）口形式和尺寸符合技术要求。
（3）坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
9.1.2组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
9.1.3焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。
9.1.4焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。
9.2焊接中间检查
9.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
9.2.2每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。
9.2.3中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。
9.3焊接后检查
9.3.1焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。
9.3.2焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。
9.4无损检测
9.4.1焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。
9.4.2焊接工作完成后把当天所焊接的焊口序号输入微机，由QC工程师在微机上按设计指定的规范要求，按比例进行点口、传入、探伤微机进行现场无损检测。
探伤结果由微机传到QC工程师处，进行通知焊接责任工程师。
9.5焊缝返修
9.5.1焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。
9.5.2焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。
9.5.3当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。
第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。
9.5.4焊缝的返修工作由合格焊工担任。
一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。
9.5.5焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。
9.5.6焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。
10焊接环境
10.1焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
10.2焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
10.2.1手工电弧焊：
8m/s。
10.2.2气体保护电弧焊：
2m/s。
10.3焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：
相对湿度不得大于90%。
焊件表面受潮、覆盖有比冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。
储罐施工方案
一、工程情况简介
中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地储运罐区位于鲅鱼圈A港区内，场地为回填土。
此储运罐区共建储罐14台，其中，8台为浮顶罐,内设铝制浮盘，6台为拱顶罐，8台外侧需要保温，4台拱顶罐内部需要内防腐。
14台罐技术参数如下表：
由于罐的结构形式一致本方案以乙二醇为例进行编写。
7
6
1、罐底2、罐壁板（十带）3、拱顶4、罐顶板5、罐顶平台
6、盘梯7、角钢圈
罐的结构由罐顶板、拱顶扁钢骨架、罐壁、罐底、平台、盘梯几大部份组成，其中罐底采用了弓形板结构，中幅板之间以及中幅板与边缘板匀采用搭接。
罐壁有10带板、总
高度16580mm。
罐顶采用了以-50*10扁钢为主骨架的拱顶结构。
二、施工现场准备
根据施工技术方案的要求，进行施工现场平面布置，一般应有以下设施：
临时电源和临时线路；
排水管道和施工道路；
半成品构件堆放场地及技措材料堆放场地；
材料、配件库房；
焊材库房及焊条管理、烘干房；
各专业工种工具房及其休息棚；
焊机棚；氧-乙炔棚；
起重设施和其他施工设施堆放场地；
现场办公室及探伤室；
现场消防设施及施工安全警示牌等。
施工用水准备：
施压用水为海水。
三、施工技术准备
3.1施工技术人员认真审阅图纸，有问题应急时向设计部门提出，并寻求解决办法。
3.2编制储罐预制、安装施工技术交底。
3.3制定施工质量控制点，编制ITP工程检查及测试计划，明确质量标准，落实质量控制责任。
3
升级会员 