P+R按键.docx
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P+R按键
P+R按键
P+R按键是众多电子产品按键的一种。
是指一种塑胶和硅橡胶结合组成的按键。
P是指Plastic（塑胶），R是指Rubber（橡胶）。
第一章部门简介
一、概述：
主要是完成P+R终结工艺上的组合工序。
二、设备：
车啤机20台、气啤机24台、贴合机16台、UV炉4台、滴胶机6台、手啤机16台、导电手动移印机3台、电弧机2台、焗炉3台、喷室2个、切割机2台、超声波2台、自动丝印机1台、流水线输送带5条。
三、人员状况：
现时总人数250人，其中干部14人。
四、组装目的：
利用粘合剂将P与R材质有效地结合在一起，变成有价值的物品。
五、品质要求：
在作业过程中，必须有效地保护好产品KEY面，贴上保护膜，避免或减少KEY面划伤；在过UV炉时，必须按设定的标准参数作业，不得随意更改相关工艺条件。
六、部门特色：
设备先进、技术一流、团队团结、持续完善。
第二章 操作程序及相关要求
一、装配概述：
1、装配是汇总P+R所有生产部门而形成的最后一个产品组装部门，是它------使P与R才处于实质性的结合，生产线中有20条车啤机不停地运转，车啤机是利用冲程压力冲切塑胶钮，使用效率高，生产速度快，然后冲切的塑胶钮经过挑选再与印好胶水的胶片进行贴合。
这个环节是P+R的一个重要体现，再将贴合后的产品连同夹具一起，送往UV炉中进行固化，整个工序由此完成。
2、它包括表面处理、冲切、摆粒籽、丝印胶水、贴合、过UV炉等生产步骤。
①、表面处理，将硅胶片排好到电弧板上，经高压电流处理后喷Primer再焗炉。
电弧机最主要目的是，用高压电流将硅胶分子运动击活，与Primer迅速结合的作用。
处理好的硅胶片再经过自动/手动机丝印胶水。
②、冲切：
是装配生产的第一道工序，重点操作在于冲、脱模时，必须一次性地将料放入模中，不可在模上滑动，且一定要装制位。
以免造成粒籽划伤或被冲崩边。
③、摆粒籽：
侧钮生产与其它生产不同，只要是摆key，侧钮摆key全部是手摆，易出观严重异常，所以说摆key要高度集中力与熟练的动作。
④、丝印胶水分为手印与机印两种，印胶水之前必须掌握各型号胶水的需要，且胶水必须印均匀。
⑤、贴合：
重要体现在印胶皮的品质，且留意胶皮与粒籽是否装倒位。
⑥、过UV炉时，必须懂得UV炉如何使用，与各型号成品所需要的温度及速度与遍数。
其次：
装配车间引进了超声波及高功率的激光切割机各两台，切割粒仔时安全，对产品也有防划伤作用，另外还有先进的定位点胶机，全自动点胶，无需人员操作，胶水均匀，而且可以节约人手，大大提高效率。
二、作业流程：
NG 电弧处理
硅胶皮 喷Primer →焗炉 →印胶水
OK 火焰处理 OK
来料→接收
OK
粒仔→ 冲切→装KEY → 贴合→固化UV炉
↓ OK
点胶水 脱模 →焗炉
OK
披锋 OK
OK
包装←QA←全检
NG
三、生产程序与要求：
1、 来料（塑胶钮）：
A、所来料经本部交收抽检，按本部以3%的不良比例，可接收来料。
B、本部交收抽检不合格产品，超出本部不良比例，本部将退回前工序，拒收此物料。
C、交收将来料抽检OK的来料存放本部来料存放处，待上线生产。
2、来料（硅胶片）：
将胶片从来料存放处取出进行表面处理。
A、电弧处理，把所要处理的胶片排在电弧板上，表面KEY向上，不可排反，不可重叠，然后放电弧机输送带上。
要求放电头距产品KEY表面高度约6~8mm，输送带转速100~200VPM，过1~2次即可。
B、火焰处理：
同样将所须要处理硅胶片KEY面向上，不可排反，不可重叠，排在铁盘里，然后点燃火枪（具体参照作业指示书）正确作业。
以上两种处理OK后，进入下一工序喷涂。
注：
以上处理好的胶片在15分钟内完成，否则重新处理。
C、喷涂：
先将所要喷的表面处理剂Primer，按贝特利800D底涂剂：
贝特利800D稀释剂：
=1：
1比例调配OK，Primer倒入喷枪里，将喷枪气压及喷涂量调好，参照喷涂作业指示书。
将喷涂OK的产品进入下一工序，焗炉。
D、焗炉：
焗炉条件为160℃×20min，注：
不可时间过长与过短，长时间则胶片发黄，短时胶片无牢度。
3、粒籽：
将收OK的粒籽从来料存放处取出进行冲切，冲切粒籽时，留意冲伤、划伤、压伤粒籽等不良产生。
冲切粒籽时要严格按照作业指示书规范作业，应注意安全，将冲切OK的粒籽放产品盒待摆KEY生产。
4、装KEY：
将KEY按正确方向放入模具里，装KEY时留意划伤、偏位及KEY装入模具有无KEY高低现象。
方向是否正确，确认OK后方可点胶。
5、点胶：
应掌握好胶机气压与气流量，点胶时是否均匀，有无外流，是否过少等。
6、贴合：
将点胶OK的粒籽用处理OK的胶片放在贴合夹具，将点胶OK与胶片贴合在一起，然后将贴合机必气，拿下贴合夹具压定位板过UV炉固化。
7、固化UV炉：
UV固化时，作业员要严格按工程要求过炉，不可私自更改。
过炉固化OK时，进行脱模放入产品盒，待披锋。
8、披锋工序做首件要先核对生产样办，OK后方可批量披锋，防止披错披烂。
披锋人员要按作业指示书作业，应留意产品残留水口等。
残留水口的产品用刀片修完好后，经IPQC抽查合格后转下一工序-------全检，经检查员检查后转QA，待QA抽检OK后方可包装出货。
四、权智客户型号的特殊作业方式：
①、将处理OK的胶片丝印胶水放贴夹具上，将冲好粒籽的定位模放贴合机上，贴合过程可参照贴合指示书作业。
贴合完成用定位板压在贴好产品过UV炉固化。
固化完成后进行脱模，脱模要特别注意正规操作。
脱模时刻注意脱模针胶套有无脱落，脱落的顶针应及时用胶水粘上新胶套，以防压伤产品KEY等，将脱模OK的产品摆在铁盘里待焗炉固化。
②、焗炉固化条件为80℃×1H，作业员不可私自更改条件。
然后移印操作，移印操作时按作业指示书作业；将移印OK的产品在返回焗炉，固化条件为80℃×2H，待焗炉完成后，待IPQC抽查合格后转全检，经检查员检查良品转QA，待QA抽检OK后方可包装出货。
第三章 不良产生原因及改善对策
一、过程可能出现的不良：
① 压伤：
打大定位孔或避位，在顶针上贴硅胶皮或胶纸，将铝合金或钢制定位改为胶套定位，倒角定位模，冲切时将产品落入定位模，脱模粒籽时尽量放入卡槽并动作较轻；
② 划伤：
操作时尽量避免接触到Key表面，粒籽尽量不要重叠，key表面贴保护膜；
③ 偏位：
调整Rubber或托板定位基准，加大硅胶套胶料硬度，用压板经气压机压或玻璃拍平；
④ 卡键：
修小定位模水口处尺寸，重做定位模缩小外围尺寸，装配前用刀片刮小水口；
⑤ 崩边：
用油石清除定位模毛刺，修小冲模配合尺寸（修大冲针，敲小定位模孔）平磨冲针，或重新申请新冲磨，冲切时将产品落入定位模；
⑧粘合杂质：
勤换擦拭用的无尘布，胶片用胶纸粘过，勤用风枪吹定位套；
第四章 架冲模、夹具的要领
一、架冲模流程如下
①、先确定模柄是否完好．
②、将模柄装在上模相应的模柄固定位，用适当力度锁紧．
③、将装好模柄的冲模放在冲床的平台上，以模柄为中心，对准冲床的模柄孔，再用手扳动冲床皮带轮，
④、使冲床活动部位慢慢套向模柄至与冲模上模面接触，先锁紧左右两颗大镙母，再锁紧中间镙杆，其防止上模在操作中滑下。
⑤、用手扳动皮带轮检查冲床活动部位是否到达下点或已超出下止点，若超出相应将行程镙杆向上调，反之将会顶死冲模。
⑥、再将冲床活动部位在下止点的位置上调动行程镙丝，使冲模上、下模行程为１mm以上，再将下模压板相对应锁紧。
⑦、最后将产品冲切调试ＯＫ后，再锁紧行程调节镙丝。
二、装顶针
①、先选好相对应的脱料卡槽．
②、将顶针板用四分之一的镙丝装在手啤机的平板上，调节后，锁紧镙丝．
③、将定位模放入卡槽内（一定要放到位）然后将卡槽定位模一起放在手啤机平台上，以顶针板与定位模中心为主，固定脱料卡槽。
三、架（印胶水）夹具
①、先将网板四周用封网胶封好，锁紧在丝印台上；
②、调整好网版与夹具的垂直距离，使高度在2～4mm的范围内；
③、放产品到夹具上，调整好印胶水的位置。
第五章 安全意识
一、安全之是为避免人身受害，财产损失，使企业正常运转的一种防范措施。
二、人人要树立：
安全预防化思维模式，坚持安全第一、生产第二的原则：
1、不能以麻痹的思想，凭借往常的惯例行事；
2、不以情诸的波动与精力不集中来行事（如冲模时打瞌睡、聊天这种状况），既会把模冲烂，也会影响生产正常运作，甚至造成工伤。
3、不能报着饶幸的心理行事，（如对于清理卫生时，用酒精等易燃物擦UV炉及高温地方，易生安全隐患）。
定期对员工进行安全意识的培训，不仅能提高生产效率，产品品质、人身安全，也是生产管理的有效基础。
喷涂/镭雕篇
第二章 喷涂不良产生原因及控制方案
一、喷涂产品作业流程
第三章 自动喷涂机操作技能
一、主机电源操作
1、首先打开电源，日光灯，排风机，冷风机，除尘风机。
2、在正常工作中，检查是否全自动运行，喷枪是否连续喷涂，喷涂室是否打开。
3、在试机时，打开全自动，按起动，喷涂机开，打手动，按传送机开，喷涂机传送。
4、原位灯，喷枪回到原位时，原位灯亮，喷涂机才可使用。
5、急停，喷涂机出现异常时，操作员要急时按急停，把电源关掉避免烧坏电动机，影响生产。
.
6、教导：
在操作下一步时，要用教导摇控器。
二、手动教导
1、输入密码确定。
2、喷涂室手动教导图形<调动时要把主机上的全自动打为手动>。
3、教导点显示（5项）
⑴、X、Y教导数显示<在调整数据ok时，不能乱动此项设置.
⑵、在调整时，X、Y教导数据显示①<②
⑶、在调动，③和⑤数据时要旋转气缸。
三、进入作业要求设置
1、组别选择（0至20）。
2、型号选择（9537）。
3、X轴速度设定（580至700m/s），Y轴速设置（580至700m/s），X轴步距离设定（20至25m/s），Y轴步距离设定（20至25m/s）。
根据不同的产品及油墨设定数据，速度和步距小一些，喷出的产品要核对工程样办ok后方可生产。
4、油墨粘度为8至11S。
喷枪气缸为2.0至4.0kg/cm2，引导空气3.0至7.5kg/cm2，雾化空气1.0至2.0kg/cm2，成型空气0.5至2.0kg/cm2，要求膜厚6.0至12，喷枪角度20度至50度，喷枪高度60至120mm，喷枪间距约100至250mm等数据参考数据。
5、进入手动调整，调整方式：
升降气缸，上升和下降，旋转气缸和返回，除静电，喷枪点动。
四、型号选择
1、重新输入。
2、在手动设定ok后,按重新输入组别型号传送到喷涂室进入作业条件要求。
3、按数据传送确认。
4、操作参数<2.4相同>。
5、根据作业要求调整范围选择作业方式,选择和单双枪选择，<每调整一次必须按数据传送确定>。
五、资料统计方式
1、工作次数超过5000次自动清零。
2、工作时间超过500小时自动清零。
六、参数设定
（1）、最低除尘次数<1至5次>；
（2）、除尘关门等待时间（1至10秒）；
（3）、喷涂室关门等待时间（1至3秒）； （4）、传送延时定位（1至500毫秒）。
七、设定气压,根据作业指示书调整气压
1、引导空气（0至8kg）； 2、气缸空气（0至8kg）；
3、成型空气（0至6kg）； 4、雾化空气（0至6kg）。
八、油量调动
1、油量气压（0至8kg）气压一定大于2.5kg，不然油量不足影响油溥现象。
2、油量调（0.01至0.07mpa）根据喷枪调动大小控制，两支喷枪油量要一致。
3、喷枪高度（0至90cm），要调整喷枪嘴与产品高度在15cm.。
4、喷枪角度，按产品型号作相应调动，在一般情况角度为（20至45度），两只喷枪的斜度要一致，保证喷涂均匀。
5、喷枪间距（100至250mm）。
九、风量调动，按作业需求调动，一般进风量小于抽风量。
第四章 镭雕操作步骤说明
1、上班前须根据生产型号找出相应的生产样办，详细核对[位置、字稿效果是否OK]并做好首件，方可批量生产，在生产中须定时自检，确保产品正常生产。
2、生产中，当位置出现偏差时，先在工具栏中找出位置工具箱，用鼠标点击位置选项，根据产品所偏方向来选择需用的工具，{X方向为左右方向，Y方向为上下方向}，如需向左调即为负数，向右调即为正数；向下调即为负数，向上调即为正数。
一般用眼睛可见的偏位至少在0.05---0.1sm左右，在调动位置时可同时向两个方向调动。
如只须向一个方向调动时，必须把另一个方向上的原有的数据归零，在确认后方为有效。
工具栏中的其它工具设置操作员在不熟悉的情况下不可进行操作。
3、参数的设定：
一般根据产品型号和喷涂的厚度来设定深度与速度，电流是雕刻过程中至关重要的设定，它的大小直接影响到雕刻的效果。
故在雕刻过程中要锁定电流表，不可私自更改打标参数。
以下各组参数数值供调机时参考（限于大族镭雕机）：
①、步长0.003---0.009之间，步间延时10---30之间，空矢量步长0.03---0.04之间，空间延时10---30之间；
②、激光开延时2---15之间，激光关延时300---500之间，激光跳转延时300---500之间，拐弯延时2---15之间。
4、填充设置：
如生产中出现雕不净和其它缺陷时，可改变填充方式解决问题。
在工具栏中打开填充工具箱选择填充方式，改变填充距离的大小，一般在0.03---0.05之间，调动后按确认有效。
5、全自动的设置，在工具栏中用鼠标点击设置菜单，选择触发信号设置改为1000以上的数字即可，如需设置半自动只须将触发信号改为1即可，现使用2000版方式打标，激光器不可设定为C02版本打标。
6、在更换型号时，焦距是非常重要的：
在调机时将其电流加大，激光打在产品表面光最强即为OK。
如若调试焦距高度不对将出现雕不净、字稿粗大、激光小等现象。
操作中一定要先调效果后调位置。
7、开、关机程序：
旧机在开机时需将电流箱电源打开待机30分钟，让冷水机运转正常后，方可进行打标操作。
关机时须将电流归回零位，待机冷却后，在关闭机器电源和电脑。
8、（镭射谷）镭雕机的调试须知：
此机和大族机在调位上基本一致，只是X/Y轴的原始数据不可改变，调动时须在原始数据上直接加减，按回车键确认后才可调动。
如需向左调X轴原始数据是负数[——]，则要原数上加上需要调的数据；如X轴向右调则要在原数上减去需要调的数据。
如X轴是正数向左减，向右则加，Y轴的调动也和X轴操作一样。
但在调试中一定要看清，项目工具栏一定是X和Y轴选项，如若调到其它数据参数会造成字稿变形、变粗，对不上样办，产生批量不良。
9、参数的设定：
可根据产品喷涂油漆类型而定，功率一般在45---100之间，频率可在1万---20万之间调整，扫描速度可在400到1200之间调整，激光参数表中的其它数据不可改变；
另外机里隐藏着另一组参数，操作员在不懂的情况下不能乱动，此项参数十分重要，一般有问题时，生产线上的技术员或专业人员可调动。
10、填充的设置：
当生产中产品出现雕不净时和其它缺陷时，可改变填充的方法来改善。
操作时先选定需改善的字符，在激光设置栏中找到填充工具选项栏，可选用单向填充和双向填充，填充线距离一般在0.03---0.06之间调动，填充角度可选择0度、90度、180度，也可根据产品不同类型进行调试。
11、全自动的设置：
用鼠标点击电脑右下角的工程目录菜单，点击工程项目，在文件ID项目中输入数字1，然后在工具栏中用鼠标点出接收信号跳转，当显示出此项后，在点击工具栏中的收到信号开
始打标，最后点出图纸选择工作模式------全自动打标运行模式。
设置时一定要按顺序设置，且按回车键确定，否则设置无效。
12、计数设置：
用鼠标点击工具栏中的添加字符串，然后在参数数据栏中的文本项目中输入%N，按回车键确认，然后在项目结束值栏中输入四位9以上的数字，按回车键确认，最后在位数栏中输入结束值9，输入的个数进入工作模式即计数，此设置只可在全自动工作运行时才有效。
13、（镭射谷）镭雕机开、关机程序，开机时先打开机台后面的电源开关，待机10秒钟后，打开电脑电源开关，将镭雕机钥匙打到ON/1处，在待机绿灯亮后，再将钥匙打到ON/2处，按下Shatter开关亮红灯即可打标。
关机时需将Shatter按上，再将钥匙打回ON/0处，再关闭电脑、电源即可，机器等料时也需将Shatter按回。
14、E——stop为紧急停止开关，Laseron为开始打标开关，Laseroff为停止打标开关；Shatter按下为打开激光，按上为红光对位；Power为打开电脑开关，Reset为关闭电脑开关。
正常工作时手不可按到控制电脑的两个开关。
15、（镭射谷）镭雕机打开电脑时，要按照电脑提示按F8，按回车键；再按F8，回车键。
最后按回车键确认即可。
16、Lasercontrol参数可调部分为Laser项目中的Delays栏目Shottime可调范围为1---100us，Powerchange和Standby可在200---800之间调动。
此项参数须根据激光参数栏中的功率、频率和速度来配合，且调动的幅度不可太大，要有一定的比例。
调动后须按Apply应用，然后按OK确定为设定有效。
此项参数是调试效果最为重要之参数，且其它项目之参数不可改变，若不小心改变了其它参数，会出现X/Y轴被锁定，出现不打标和不能调试等现象，操作员不可盲目更改。
第一章品质改善方法
不良品是指：
不能满足品质规定的产品
不良品是万恶之首。
管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史，只要有生产活动存在，就有不良品的存在，改善品质将是我们的首要责任。
第一节品质改善原理
一、P、D、C、A循环圈滚动理论
“计划——实施——检查——处理”管理循环的工作程序，四个阶段，如图1：
品质体系按照管理循环运转时的特点：
1）大环套小环，小环保大环，一环扣一环，推动大循环。
如图2：
3、以预防为主就必须在产品产生、形成和实现的全过程充分重视品质管理，品质管理的重点从品检把关转到预防，转到开发设计生产制造上来。
这不仅可以做到防患于未然，而且可以减少许多因品质问题而产生的不必要的浪费。
4、开发设计是产品品质产生阶段，产品设计上若存在品质问题，无论制造过程怎幺严格控制，生产出来的产品总是存在“先天不足所以要求产品设计过程严格按科学的程序进行，切实抓好产品设计过程的审核和鉴定，做到早期报警，把品质问题消灭在形成过程之中。
在方法上，充分利用数理统计等科学的方法，揭示品质运动的规律。
5、通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。
无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组资料，进行统计处理后方能实现。
这种检验的目的，不是为了判断一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。
如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产预防作用是非常有效的。
6、通过工序生产时的首件与巡检起预防作用。
①、当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验，当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。
当设备进行修理或重新调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现大批不合格品。
②、正式成批投产后，为了及时发现生产是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期到工作现场现场去巡回抽检，一旦发现问题，及时采取措施予以纠正以预防不合格产生。
三、故障分析
1、所谓故障分析，就是为了预防产品缺陷发生，防止发生类似影响产品性能，可靠性，安全性的故障，对可能发生的故障和潜在的因素进行系统地分析研究，提前预防和消除隐患。
产品形成过程中的高故障率导致废品率增大，从而提高了生产成本，产品质量是故障变化量的函数，即故障种类数量越多，质量越低，反之亦然。
缺少一个有效的故障信息早期报警系统，不但会增加生产成本，而且也会降低产品在使用中的性能。
通常，故障分析可以分为早期性故障分析和失效分析两类，其涵义如表所示。
2、故障分析的要点
1）应用固有技术和经验；
2）一个不漏地列出所有构成产品系统的各个部件可能发生的故障模式，并进行分析；
3）分析这些故障发生后将会造成什幺影响；
4）测算故障发生的概率；
5）比较故障影响的轻重
6）分析故障检出的难易程度；
7）找出重点；
8）提出设计中重点改进的项目。
3、故障分析的方法
1）故障模式和影响分析法FMEA（failure modc and cffcct analysis），FMEA是企业实用有效的设计分析方法.
2）失效分析法——故障树分析法FTA（failt trce analysis）FTA法就是一种系统图法，它从某个零部件上的故障根源，并且能够受直接采取纠正措施为止。
其实施要点如下：
A、将故障看作※※，FTA是从最高层※※向下层分析；
B、直到能够直接采取措施加以预防和纠正为止；FTA应用简例
C、绘制FTA图；例图所示：
D.将FTA图简化FT图。
例如：
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