球磨机安装方案.docx
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球磨机安装方案
球磨机安装方案
1编制依据及说明
1.1编制依据
见传动设备安装通用施工技术部分
1.2编制说明：
本方案根据本公司安装同类机器的经验及有关规范编制的，因此，在施工前，还应根据随机技术文件要求，与建设单位协商，来对本方案加以补充和完善。
2工程概况：
本机是（从美国进口的）湿法球磨机，是重钙装置中的关键设备，用来将60%粒度小于75um的矿浆磨成80%粒度小于75nm的矿浆，以供（两套400Kt/yGTSP系列）生产。
其主要技术特性如下：
筒体直径：
2890mm
筒体长度：
4420mm
筒体转速：
19.16rpm
设计工作能力：
62.5t/h（干基）
功率：
450KW
主要材质：
碳钢筒体，CrMo钢衬板
载球重量：
总重：
140t
3施工程序
设备验收、基础验收→筒体运输→主轴承部件安装→筒体及端盖安装→齿圈安装→衬板安装→装球→传动机构安装→减速器安装→电机安装→主轴承润滑系统安装→齿轮润滑系统安装→试车。
4施工方法及技术要求
4.1基础验收
4.1.1基础表面不得有裂纹，蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
4.1.2基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线及沉降观测点；
4.1.3基础尺寸及位置应符合下列规定：
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±20
2
基础各不同平面标高
+0-20
3
基础平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
5
预留地脚螺栓孔：
中心位置
深度
孔壁垂直度（全深）
±10
+20-0
10
4.2设备验收：
汇同建设单位、根据技术文件进行开箱检验，检验合格后办理交接验收手续。
4.2.1核对机器名称、型号、规格、包装箱号、箱数、检查包装情况。
4.2.2核查随机技术资料、主要零部件质量证明文件及专用工具是否齐全。
4.2.3根据装箱单检查零、部件、备件数量、品种、规格。
4.2.4根据质量证明文件，核查主要零部件的尺寸及表面质量。
4.3筒体运输：
4.3.1用枕木设道，用卷扬机、拖排、滚杠将筒体运进厂房内；利用厂房内起重设施将筒体放至在基础中间的
4.3.2马鞍形支座上，并略高于轴承安装中心线。
4.4主轴承安装
4.4.1安装程序
主轴承座底盘安装→主轴承座安装→主轴瓦安装
4.4.2主轴承座底盘安装:
用垫铁安装，垫铁用C30混凝土座浆布置。
主轴承座底盘安装要求如下（图1）。
4.4.2.1两底盘中心距偏差不大于1.0mm；
4.4.2.2纵向中心线CC与DD同轴度偏差不大于1.0mm；
4.4.2.3横向中心线AA与BB平行度偏差不大于0.50/1000；
4.4.2.4两底盘高度差不大于0.5mm；且进料端高，标高偏差不大于5mm；
玻璃管
2.
3
图1：
主轴承座底盘安装图
4.4.2.5底盘水平度偏差不大于0.1/1000。
4.4.3主轴承座安装:
轴承座安装在底盘上时，其结合面应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不大于结合面周长的25%。
4.4.4主轴瓦安装:
本机主轴瓦为青钢轴瓦，与中空轴接触状况由制造中机械加工来保证，不需研刮，只在安装筒体及端盖时作检查。
4.4.4.1检查轴瓦与轴承座配合球面的接触的状况。
ａ、四周应有深度ａ为25至50mm，边缘值ｃ为0.20至0.15的楔形间隙。
（见图2）
ｂ、每50×50mm2面积上不少于一个接触点。
4.4.4.2检查两轴瓦底面中心高度差，其差值应不大于0.5mm，且进料端高。
4.4.4.3测量两轴承中心距，偏差应不大于1.0mm。
4.4.4.4当轴瓦安装达到要求后，清理配合球面，并涂上石墨机油，然后装上轴瓦。
4.4.4.5瓦盖螺栓应按要求拧紧力，对称均匀拧紧。
4.5筒体及端盖安装
4.5.1筒体与端盖连接：
利用厂房内起重设施组装筒体与端盖。
组装前应清理其结合面，并涂上铅油；组装时应按标记进行，待定位销全部装入后，对称均匀地拧紧连接螺栓。
4.5.2筒体及端盖安装：
筒体的标高调整是通过马鞍形支座底部的千斤顶进行调整的，端盖用厂房内起重设施吊装就位，安装要求如下：
4.5.2.1用着色法检查中空轴与主轴瓦接触状况，接触应达到如下要求：
ａ、接触弧面应为70°至90°；
ｂ、每25×25mm2面积上不少于2个接触点；
ｃ、两侧间隙之和为中空轴直径的0.15-0.20％。
4.5.2.2检查两中空轴肩与主轴承的轴向间隙，应符合随机文件的要求；
4.5.2.3百分表在主轴承端面上间接测量两中空轴的同轴度，端面跳动值应不大于0.8mm（见图3）。
4.5.2.4测量两中空轴上母线的高度差，其值应不大于1.0mm，且进料端高于出料端。
（见图4）
4.6齿圈安装
4.6.1齿圈安装过程中，应转动筒体，于筒体上半部安装；
4.6.2齿圈端面与筒体法兰面应贴合紧密，局部间隙应在随机文件规定的范围之内；
4.6.3对接处间隙应不大于0.1mm；
4.6.4对接处齿节距应符合随机文件要求；
4.6.5齿圈的径向跳动：
每米节径不大于0.25mm；
4.6.6齿圈的端面跳动：
每米应不大于0.35mm。
4.7衬板安装
4.7.1衬板间间隙应不大于15mm。
4.7.2端衬板与筒体衬板、中空轴衬套间的环形间隙用木楔堵塞。
4.7.3每个固定衬板螺栓都加密封垫和垫圈。
4.8装球及人孔封闭衬板安装检查合格后进行装球，装球完毕后进行检查，人孔封闭。
4.9传动机构安装：
以球磨机为安装基准，用垫铁安装传动机构。
4.9.1传动轴轴线与球磨机轴线平行度偏差应不大于0.15/1000；两轴线间距应符合随机文件要求；
4.9.2传动轴水平度应符合随机文件要求，标高偏差应不大于2mm；
4.9.3盘动球磨机筒体，用着色法检查大小齿轮啮合情况：
ａ、侧间隙应为1.40至2.18mm；
ｂ、接触面沿齿高应不小于40%；沿齿长应不小于50%；且趋于齿侧中部。
4.9.4齿轮罩应无变形，安装前应做盛水试验，安装后盘车检查，应不与齿轮摩擦。
4.10减速器安装：
减速器应以传动轴上背靠轮为基准用垫铁安装。
用两表法找正联轴器，找正应符合随机文件要求，以底座为测量其准时行减速器横向找平，其横向水平度偏差应不大于0.1/1000。
4.11电机安装：
电机以减速器为基准用垫铁安装，安装时应根据随机文件要求进行联轴器找正，以电机底座为基准横向找平，找平偏差应不大于0.1/1000。
4.12主轴承润滑系统安装
4.12.1安装程序
轴封安装→油站安装→油管装配。
4.12.2轴封安装时,密封垫应完好无损。
采用阶梯接头，扇形板与主轴承贴合紧密。
4.12.3油站采用无垫铁安装，安装时应遵循随机文件要求。
4.12.4油管应按随机文件要求进行管内处理，按供货编号进行装配。
4.13齿轮润滑系统安装：
按照随机文件要求对空气管路及润滑油管路进行管内处理、装配。
5施工组织
5.1施工进度安排
5.1.1安排原则
5.1.1.1为了方便、部件组装及设备就位，球磨机安装安排在厂房内起重机械施工完毕后进行。
5.1.1.2为了便于与建设单位（或外籍专家）协商，解决制造中质量问题，施工工期安排六十天。
5.1.2进度计划（附后）
5..2劳动力安排
根据施工进度计划，劳动力安排如下：
│人数
14人
├──┐11人
│8人┌─────┐8人
│└────┘└──┐
│
10305060时间（天）
时间
工种
10
20
30
40
50
60
钳工
6
6
6
6
6
3
起重工
8
2
2
4
4
5
焊工
1
1
合计
14
8
8
11
11
8
5.3主要机具、量具及手段用料组织
5.3.1施工工、机具
见传动设备安装通用施工技术部分
5.3.2量具
见传动设备安装通用施工技术部分
5.3.3手段用料
材料名称
型号规格
单位
数量
备注
枕木
根
80
槽钢
[20
m
30
拖排制作
无缝钢管
Φ108*10
m
45
滚杆制作
6质量保证措施
6.1图纸会审时，审查基础设计标高与机器安装标高，应预留座浆层与垫铁层高度。
6.2安装前应根据方案进行技术交底，供每个作业人员做到心中有数；
6.3采用A、B、C（R）质量控制法，控制点划分如下：
质量控制点
控制等级
质量控制点
控制等级
设备材料交接检查
AR
装球
A
设备基础验收
BR
主轴瓦安装
AR
垫铁地脚螺栓孔灌浆
AR
传动机构安装
AR
二次灌浆
B
主轴承座底盘安装
BR
联轴器找正
AR
油系统清洗
AR
基础沉降观测
CR
单机试车
AR
衬板安装
A
衬板安装
A
7安全技术措施
见传动设备安装通用施工技术部分
12、φ3.5×10m中卸式烘干原料磨机施工方案
1、概述
1.1φ3.5×10m中卸烘干球磨机，传动装置为中心传动，磨仓内径为φ3.5m。
主要由进料装置、主轴承、回转部分、回料装置、出料罩、传动装置和研磨体等组成（见下图）。
1.2回转部分中的筒体部分分为烘干仓、粗磨仓、卸料仓、细磨仓四室。
为了降低热气体通过主轴承的阻力，主轴承的轴瓦直径比一般磨机设计的较大。
为了保证其烘干特性在安装过程中除严格控制每道工序的安装质量外，对卸料部分的密封装置的安装要特别重视。
1.3该磨机体积大，吨位重，零部件多，技术要求高，安装难度大，安装过程中应特别重视主减速机的安装。
2、系统工作原理及设备性能参数：
2.1系统工作原理
（1）原料由进料装置中的进料溜子喂入烘干仓。
由于磨机自身的回转，物料被烘干仓的扬料板扬起而抛落，与此同时进风管引入的热气体与物料进行热交换，从而使物粒得到烘干。
（2）物料烘干到一定程度后，通过双层隔仓板进入精磨仓，在粗磨仓内物料在研磨体的冲击研磨作用下被粉碎，同时继续进行烘干。
（3）被粉碎后到一定程度的物料，通过出料篦子进入卸料仓，进而与细磨仓出来的物料一起通过筒体上卸料孔经出料罩而排出磨外，出磨的物料经输送设备送到选粉机进行分选。
从选粉机分离出来的粗粉，大部分经设在传动端的回料装置，进入细磨仓，小部分由入料端经过烘干仓进入粗磨仓。
粗粉在细磨仓内平均直径很小的钢球作用下，经粉磨并在从回料端进入磨内的热空气作用下，继续得到烘干，从细磨仓经出料篦板也出来的物料与从粗料仓出来的物料汇合在一起而排出磨外。
2.2设备规格入性能：
规格：
φ3.5×10m
传动方式：
中心传动
生产能力：
t/h
重量：
吨
主电机功率：
KW
3.磨机施工工序流程图（见下图）及安装网络计划图（见下图）
3.1施工工序流程图
周次
基础验收、划线、制作砂浆堆
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
施工准备
①
网
络
图
竣工
⒃
单机调试
进出料装置、润滑系统及冷却系统安装
⒁
主电机安装
⒂
⒀
减速机及传动轴安装
⑿
减速机清洗
⑨
⑾
减速机底座就位灌浆
⑩
磨体搬运就位
⑧
⑥
磨体搬运准备
⑦
轴承座就位、灌浆精找
③
⑤
设备出库、验收、刮瓦、试压
④
②
3.2安装网络计划图
4.施工准备与设备检查
4.1施工准备
4.1.1施工人员应熟悉图纸，安装说明书等技术资料；
4.1.2施工人员应了解设备到货情况、设备存放位置等现场情况；
4.1.3准备施工工机具及材料，接通施工电源；
4.1.4施工图纸会审，做好技术交底工作。
4.2设备出库检查
4.2.1用一级精度盘尺及弹簧称测量筒体实长、两中空轴中心距。
4.2.2钨金瓦外观检查：
（1）要求无砂眼、气孔、裂缝、夹砂和伤疤等缺陷；
（2）钨金瓦与球面铸铁瓦结合必须紧密、牢固；
（3）用观察法或刮研法检查钨金瓦的合金组织，是否均匀；
4.2.3轴承本体要求无砂眼、气孔、伤疤等制造缺陷，螺纹孔螺纹应完好；
4.2.4磨机中空轴与主轴承是否满足要求，是否打好钢字头，轴间间隙量是否达到设计要求；
4.2.5轴颈表面有无砂眼、毛刺、腐蚀、碰伤等缺陷；
4.2.6钢底座的厚度等几何尺寸和主瓦座标高是否符合要求；
4.2.7轴承冷却水管及管件要进行水压试验，检查是否有渗漏现象，水压力按图纸技术要求，图纸无要求时可按下列要求进行：
水压为0.4-0.6Mpa，保压8分钟。
4.2.8轴承油路是否畅通。
4.2.9检查钨金瓦与所配中空轴轴颈的接触情况，是否符合图纸要求。
4.2.10以上各项检查应作好详细记录，如有与图纸要求不符等问题，应及时通报甲方并会同处理，处理后方可进行设备安装。
检查应作好详细记录。
5.基础验收
5.1设备安装前，混凝土基础应会同土建、厂方等单位共同验收，验收合格后，方能进行安装；
5.2基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规程的要求，其允许偏差如下：
检查内容
允差值
检查内容
允差值
基础外形尺寸
±20mm
地脚孔深度
+200mm
基础标高
0-20mm
地脚孔垂直度
5/1000mm
中心线产的距离
±1mm
基础标高点地厂区零点标高
±3mm
地脚孔中心位置
±10mm
5.3基础周围填土必须夯实，地脚孔内杂物及积水需清理干净，灌浆、养护后混凝土强度需达到75%以上，方可进行下道工序。
6.标板埋设与基础划线
6.1标板埋设:
6.1.1每条主要中心线至少埋设两块中心标板，每个基础设置一个基准标高点；
6.1.2中心标板采用100×50×10钢板制作，基准标高点采用φ25圆钢制作，表面磨平。
6.2基础划线（见图四）
（1）基础划线：
（2）底座安装
6.2.1根据土建或建设单位给定的基准和基准线，按施工图的要求，用高精度经纬仪、盘尺、角尺、钢板尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出磨机、减速器、电机的纵横中心线，并以对角线法复核放线精度；
6.2.2基础划线应符合下列技术要求：
（1）同一中心线各中心标板上的中心点，允许偏差0.5mm；
（2）两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm；
（3）基准点标高允许偏差0.5mm；
6.2.3划线完毕后，在预埋的标板上，打上样冲眼。
7．垫铁及砂浆墩制作
7.1．垫铁的设置
7.1.1由于磨机的静载荷、动载荷都很大，并要承受一定的冲击载荷，因此对基础和垫铁的要求都很高。
7.1.2垫铁结构采用砂浆墩及钢斜垫铁组合的形式，钢垫铁厚度最好在40mm左右，这样便于砂浆墩的设置；垫铁尽量靠近基础孔的两端，以确保拧紧螺栓时底板没有任何变形，其这位置应按底板四周间隙200-300mm左右设置；
7.1.3同组中设置的垫铁必须平直，有相同的长度及宽度。
7.2砂浆墩制作
7.2.1为提高安装精度，拟采用混凝土砂浆墩垫铁法；
7.2.2做法凝土砂浆墩前，应将基础铲成麻面，砂浆的配比为：
水泥（525#）：
河砂（中砂）：
水=1:
1:
适量；
7.3垫铁找正:
偏差要求：
上表面水平度：
0.2mm/m;标高允许偏差不超过0.5mm
8.轴承底座安装（见图四）
8.1轴承底座间的距离也就是两轴承的距离，此距离必须等于两中空轴中心间的实际尺寸加上磨机的热膨胀量；
8.2清理钢底座各接触面上的杂物，清洗、除锈、去毛刺，尤其是加工面，有撞击伤疤的要挫平；
8.3以钢底座加工面（配合面）为准，划出十字中心线，并打上样冲眼标记；
8.4底座的十字中心线应与基础纵横中心线相重合，偏差不得大于±0.5mm；
8.5两底座标高偏差不应大于1mm；
8.6两底座水平度不应超过0.04mm/m；
8.7两底座横向中心跨距允许偏差为1mm，对角线允许偏差为1mm；
8.8用塞尺检查底座与垫铁的接触情况，可用斜垫铁调整；
8.9底座一次灌浆；待养生期后，精找上述数据，直至合格。
9.主轴承的安装
9.1轴承装入轴承座前，应清洗干净，并在瓦面上抹上一层润滑脂；
9.2按预刮研时的方向标记，将轴承装入轴承座；
9.3将轴承座与底座各中心标记对准，其纵横向中心线、标高、水平度等安装要求与钢底座相同，标高测量基准点可以选定在轴承上。
9.4主轴承座精找完毕后，把主轴承座移位，注意做上标记。
10.磨机安装
10.1磨体吊装前，应对中空轴、主轴承进行清洗，做好保洁措施，并在瓦面上适量注入润滑油；
10.2磨体与中空轴组装进厂重达百多吨，就位是一基很艰巨的工作。
可采取如下方式就位：
10.2.1在地面上铺一层枕木，放上滚杠、钢排子，然后将筒体装上钢排子，用卷扬机牵引筒体入磨房；
10.2.2用两台液压千斤顶，将磨体交替顶升，下面加道木，让中空轴超过轴承座高度；
10.2.3将磨体调正，使磨体纵向中心线两轴承底座中心大致重合；
10.2.4主轴承座就位，然后用两台液压千斤顶交替落磨；
10.2.5当磨体中空轴快到瓦面时，用螺旋千斤顶调整筒体的横向位置；
10.2.6当中空轴快到瓦面时，吊起钨金瓦，装上端面热电阻，扣在上，随磨体落下，以防碰伤瓦口。
10.3落磨后应注意检查中空轴与滑动轴承的接触情况，其接触面及接触宽度是否与施工图要求相符合；
10.4磨体检查
10.4.1轴瓦与中空轴轴肩间隙、径向间隙检查：
（见图五）
图五：
轴瓦、轴肩径向间隙检查
10.4.2磨体水平度及标高检查；
10.4.3中空轴的轴向窜动量和径向跳动量检查。
（见图六）
10.5检查合格后，盖上轴承盖。
10.6衬板、隔仓板安装
10.6.1安装粗磨仓的阶梯形衬板及细磨仓的双波形衬板时，衬板与筒体贴合面应填满水泥砂浆，所有相邻衬板之间的间隙均不得大于5-8mm。
10.6.2阶梯衬板及双层隔仓内扬料板、卸料仓出料筛内的提升槽、回料装置中回转筒内的叶片、主轴承内的刮油刷等均有方向性，在安装时要注意它们与磨机回转方向的关系。
10.6.3所有相邻的衬板之间的间隙均大于其衬板孔的尺寸。
10.6.4隔仓板及出料篦板安装后不得有活动现象，并使组装后的整个板面平整。
10.6.5筒体内零件安装好后，其内部的所有螺母均应点焊。
10.6.6安装过程中，不允许在筒体上重新钻孔，隔仓板不允许与衬板焊接。
11.传动装置安装
11.1主减速机下壳体安装
11.1.1根据安装说明书的要求在基础上布置垫铁，当说明书无具体要求时，每根据地脚螺栓两侧至少各一组，两根地脚螺栓之间适当部位根据需要增要增设；
11.1.2减速机基础表面应全部铲成麻面，并清除表面的全部碎屑及杂物；
11.1,3每组垫铁不能超过四块，斜垫铁的斜度为1/25-1/30；
11.1.4将减速机下要体就位，其纵向中心线严格对准磨机中心线；
11.1.5下机体上表面标高应符合图纸要求，偏差不应大于±0.5mm；
11.1.6减速机横向中心与磨机中空轴端面之间的距离及偏差应符合设计要求，当设计无规定时，其偏差不应大于±3mm；
11.1.7在下机壳体上表面测量水平度，如减速机出厂前制造厂进行过预组装，现场安装时，其水平度与工厂提供数据相比，偏差不应大于0.04/1000。
如果制造厂未提供数据，现场安装时，减速机的水平度允差为0.04/1000。
11.2主减速机安装
11.2.1减速机齿轮在进行装配前，下机壳必须彻底清洗，齿轮表面出厂时涂的防腐材料也必须彻底清洗干净；
11.2.2必须严格按照安装说明书规定的顺序进行装配；
11.2.3齿轮的轴向位置应符合说明书要求，否则需进行调整；
11.2.4检查各齿轮轴的水平度，水平度≤0.04/1000。
11.3主电机及辅助传动的安装：
严格执照安装说明书要求进行。
11.4减速机、油过滤装置、润滑和冷却系统的安装
11.4.1所有管道的安装要求清洁、畅通、密封可靠；
11.4.2各油管要认真清洗，可先用20%硫酸或盐酸清洗，而后用10%的碱水清除管道中的残酸，再用清水冲洗，用压缩空气吹干后，涂上防锈油。
11.5减速机的最后安装
11.5.1盘车检查齿轮的接触状况，接触长度、高度及接触部位，应达到出厂要求，否则应调整；
11.5.2用压铅丝的方法，测量齿轮的侧间隙，并做好记录。
被测齿的数量最好为3-5个；
11.5.3回转部分全部装配并检查合格后，再安装减速机内部供油管，各管路应清洗干净；
11.5.4检查各部分的螺丝、螺母，均应拧紧；
11.5.5油槽及轴承壳全的清理：
所有的轴承和轴承箱用无酸及无水的清洗油清洗。
由于常有火灾及爆炸的危险，禁用汽油及其它易挥发液体。
必须提供高效通风设备，并明令禁止使用吸烟和使用明火。
如果要用特殊照明，仅使用不带开关的电缆手灯，最大42V交流电或65V直流电，并且手灯必须提供坚固玻璃及防护栅；
11.5.6减速机加油，油质必须符合说明书要求；
11.5.7顶部壳体的安装前，一定要象清理下壳体那样仔细；
11.5.8在所有检查完成后，顶部壳体最后盖严时，在结合面应放上密封件，且涂上密封胶。
12扭力轴的安装，磨与主减速机及扭力轴的检查
12.1将扭力轴吊装至磨与减速机之间，并加合适的垫片。
注意：
合适的垫片应满足使扭力轴膜片处于平膜板与无应力膜板之间（平膜板及无应力膜板为假想膜板位置）。
12.2通过辅助工具找正扭力轴，应调整到扭力轴的水平度、与磨机减速机的同轴度在说明书要求的偏差内，正确定位后拧紧连接螺栓。
12.3磨、减速机与扭力轴之间的检查
12.3.1支一块测量范围为10mm的百分表在扭力轴与磨机联接的膜片联接处，用于测量扭力轴轴线和磨轴线间的不平度；
12.3.2偏差应按说明书要求，若不在偏差范围为，确定不重合度，并提出校正措施；
12.3.3在磨与扭力轴及扭力轴与减速机连接处打上定位销。
13试运转
13.1试运转时间
13.1.1主电机单独空载运转4小时，辅助传动运转1小时；
13.1.2电机带减速机一起运转8小时；
13.1.3设备运转8小时，轴承温升应符合产品说明书要求，轴承温度相对稳定后方可停机。
13.2试运转前的检查
13.2.1各部位螺栓是否拧紧；
13.2.2磨体衬板、扬料板等装向是否正确，仓内是否有杂物；
13.2.3主轴承和减速机内部的清洁和油量情况；
13.2.4用压缩空气吹净主电机的定子和转子间的杂物。
13.3试运转中的检查
13.3.1各管路是否畅通，有无泄漏；
13.3.2主轴承的供油情况是否良好，润滑系统的油压是否正常；
13.3.3各运转部位轴承的温度和冷却水温度情况；
13.3.4设备运转中的振动情况；
13.3.5进料和出料装置的进料管和运料罩处是否有磨擦现象；
13.3.6磨体的窜动量是否符合
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