铁路T梁预制施工方法及工艺.docx
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铁路T梁预制施工方法及工艺
铁路T梁预制施工方法及工艺
根据本项目设计图纸，在本标段联络线中：
肖家大桥、社门范家特大桥、丁家村特大桥、联络线禾水特大桥中上部结构采用24m、32m预制T梁，全线共预制T梁99孔。
（1）制梁设备及工装
模板：
模板分底模、外侧模和端模以及桥面挡板等配件。
张拉设备：
包括预应力张拉千斤顶、油泵等。
混凝土设备：
主要有微机自动控制搅拌站、混凝土输送泵、混凝土振捣设备、龙门吊、砂石输送带等。
钢筋设备：
钢筋切断机、无齿锯、钢筋调直机、钢筋弯折机、电焊机、对焊机等。
吊装设备及滑移设备:
龙门吊、卷扬机、整体滑模滑车、滑模轨道、横移滑道等。
主要试验和检测设备：
压力试验机、万能材料试验机、恒温养护箱、水泥软练设备一套、混凝土养护箱、硬度仪、静载试验设备等。
其它：
汽车吊、载重汽车、翻斗车、变压器、发电机、锅炉等。
（2）钢配件的加工与安装
钢配件：
指支座板、联结铁、支承垫板。
钢配件应严格按设计的材质、尺寸及工艺要求加工，经检验合格后，方准予以使用。
钢配件在搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
钢配件应安装牢固、位置准确、与模板密贴，保证浇筑混凝土时配件周围不漏浆。
支座板的加工应符合桥梁设计图及相应支座图的要求，预埋钢筋与支座板焊接时，应采用胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。
（3）钢筋的制作与安装
钢筋制作参照整孔箱梁钢筋施工章节，此处不做叙述。
钢筋骨架在绑扎就位前，应先检查底模板。
涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可画线绑扎。
为了加快桥梁生产速度，设计3套钢筋绑扎胎卡具，可预先在胎卡具上把梁体及桥面钢筋绑扎好，再利用龙门吊吊装钢筋骨架到生产台座上，调整、安装到钢筋骨架验收标准。
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在底模板或胎卡具标明位置，再布筋绑扎。
钢筋骨架绑扎好后，用撬棍从下缘箍筋处横向将钢筋骨架逐段细心抬起，在下缘箍筋、蹬筋和纵向拉筋交叉处，垫以水泥砂浆垫块，其位置须相互错开、分散布置，间距以80cm为宜，距跨中截面至少0.5m；并在腹板蹬筋上卡入砂浆短撑块并绑扎，以保证腹板厚度及蹬筋位置的准确。
定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
（4）预留孔道
梁体纵向孔道的预留，采用φ80的橡胶管进行成型，横向孔道的预留采用φ50的钢管抽拔棒进行成型。
在施工中要采取控制措施使两片梁横向预留孔正确，以便后续穿筋张拉。
为使两片梁的预留孔道对孔准确，内肋孔径可以大于外肋。
穿、绑橡胶管前应先检查、管子是否有破损，并剔除其破损的管子。
破损管严禁穿入，以免造成堵孔现象。
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将橡胶管穿入定位网片的设计坐标孔。
管子穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使管子顺直，无死弯。
对于跨中截面的接头处应用胶带进行缠绕，缠绕至少三层确保不漏浆。
缠绕覆盖接头长度至少30cm。
（5）桥面钢筋绑扎
桥面钢筋绑扎应在侧模、端模安装完成后进行，绑扎桥面钢筋之前须将各种类型的钢筋按设计位置标画在桥面模型板上或按照胎卡具上刻痕进行绑扎，然后将弯制成型的桥面钢筋摆放进行绑扎。
在同一片梁内，梁体主筋必须采用同钢号钢筋。
钢筋接头应分散布置，并避免设置在钢筋承受应力最大之处。
配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：
闪光接触对焊的接头，在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。
电弧焊接的接头应错开。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。
两钢筋接头相距在30倍直径以内或两焊接接头相距在50cm以内，均视为处于同一截面。
焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件，试焊合格后方可成批焊接；并应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。
（6）钢模型制作与拆装
钢模型由侧模、底模和端模三大部分组成。
侧模通过焊接拼装成整体式。
靠滑梁轨道安装和拆卸。
底模每节设计为4m制作成连续的整体台座。
钢模板在设计加工制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部结构尺寸的正确，且能经多次反复使用不致产生影响梁体结构性能的变形。
考虑到预加应力后混凝土的压缩和梁体上拱，侧模下部和底模在设计制造时应预留长度及反拱度，其具体数值因梁而异，由技术部门提供。
根据我单位施工实际决定采用32m桥梁采用50mm的预留压缩量，预设50mm的反拱值，24m桥梁采用30mm的预留压缩量，预设30mm的反拱度值，其他跨度采用20mm预留压缩量，20mm的反拱度值。
加工钢模板所用的材料应符合设计要求，如需用其它料代用，须征得设计单位的同意。
各部件下料，应严格按设计尺寸放线，经检查确认无误后，方可进行气割或裁剪。
各部件在实施拼焊时，应在固定的胎具上进行，以减少或避免焊接变形。
施焊时必须遵照焊接工艺规定办理，焊缝高度和长度均应符合设计要求，不得有气孔和夹渣。
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外及端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚固板、锚固板连接螺栓等。
检查滑移设备（包括卷扬机、滑车、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施）是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。
钢模安装顺序为：
先安装端模，再安装侧模，最后安装桥面边墙模板、PVC泄水管固定装置等小块模板。
端模安装：
起吊端模距安装位置适当距离时，先将橡胶管逐根插入端模各自的孔内，在端模徐徐就位的过程中，同时配合，一边理直管子一边将外露橡胶管向外抽拔，切实保证端部管道顺直无死弯。
端模就位后，检查调整螺旋形弹簧圈，使之处于设计位置。
侧模安装：
当端模安装就位后，开始安装侧模。
先使侧模沿滑移轨道安装到位，对准与底模板的相对位置，升起吊车小车丝杆使侧模升起，再横向位移至设计位置，上好上拉杆，打好底脚楔子，用竖拉杆调整好垂直度，并与端模联结完好。
侧模立完绑好桥面钢筋后，安装PVC泄水管固定装置和挡碴墙、内边墙、端边墙内模，并用螺栓联结稳固，上好全部上拉杆。
调整检查各部分的连接装置并紧固。
检查整体模型的长、宽、高、直等各部结构尺寸并调整在允许误差内，做好记录，不符合规定者，应及时调整。
钢模安装必须做到位置准确，连接紧密，尤其要注意底模与侧模垂直，侧模与底模接缝密贴不漏浆，在侧模与底模接触面处设置橡胶带，以保证梁体下翼缘圆顺过渡。
浇筑混凝土时必须设专人值班，负责检查紧固件，上下拉杆、斜位杆、底顶件、垫扣件，如有松动即及时紧固，以免模型走形或漏浆。
当混凝土全部浇筑完毕4～6小时后，即可拆除支承垫板，隔墙联结角钢等预埋件的固定螺栓，拆除隔墙盖板。
8小时后，即可拆除两端的端模板。
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，亦不低于25Mpa，混凝土表面温度与环境温度不大于15℃之条件同时具备后，方允许拆除侧模。
拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。
当模板与混凝土完全脱离后，方可吊离模板。
拆卸模顺序，先卸所有紧固件和联结螺栓，再拆两端端模，拆底脚楔子、上拉杆等，然后拆挡碴墙、内边墙、端边墙内模，最后拆除梁体内外侧模扇。
拆除端模：
拆卸与端模板相连的模板和连接螺栓，用千斤顶分别顶端模相应部位使其与梁体分离，吊开端模并清理模板、清点配件。
拆除梁内外侧模扇：
拆卸所有与侧模相连的模板和连接螺栓，模型顶部的千斤顶和下部底楔块脱离位置后，上顶下拉同步进行。
使侧模拆离梁体下落200mm左右，同时向外侧横向移动300mm，移到相应的位置上。
拆模时，严禁使用大锺重击或撬棍硬撬，避免造成模板局部变形或损失混凝土棱角。
钢模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模型零星部件，如缺损者及时补齐，以备下次使用。
容易变形的小模型如内边墙、端边墙、内模宜作双套备品，以便作到轮换使用和维修两不误，并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
底模使用规定：
钢底模在正常使用时，应每孔梁用水平仪检查底板的反拱度，发现问题及时进行整修处理，确保桥梁预制正常进行。
及时清除底板表面与橡胶条缝处的残余灰浆，再均匀涂刷隔离剂，其它底脚各种扣部件亦进行清理，及时涂好隔离剂。
（7）混凝土的拌制浇筑
混凝土配制拌合之前，应对所有机器设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑的正常连续进行。
配制混凝土的各种材料均应符合有关规定，否则不得使用。
开盘前搅拌站负责人应核对各种仪器并按中心试验室提供的配合比调试好微机程序，并做好记录。
开盘前混凝土输送泵必须进行试运转，确保其性能符合施工要求后方可以正式泵送。
混凝土的配料：
混凝土在拌合时，应按中心试验室提供的施工配合比中每盘混凝土各种材料的实际用量，投料拌合。
减水剂采用的粉料应在施工前14～18h预先配制成所需浓度的溶液。
粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。
为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。
混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
在正常情况下，拌合机不得带负荷起动或超量搅拌。
混凝土拌制：
拌合混凝土的下料顺序为先下砂、水泥及碎石，干拌20s，再加70～80%的水搅拌30s后加减水剂，并根据陷度情况添加剩余水。
搅拌时间自加水后应为1.5～2min，以混凝土质地均匀为准。
混凝土的配合比，除满足强度要求外，还应满足连续作业所要求的和易性。
混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。
混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。
混凝土坍落度控制在140～160mm。
混凝土的运输：
混凝土施工连续进行，当因故间歇，宜每隔5分钟将混凝土泵转动2～3圈，常温下，间歇时间不宜大于30～40分钟。
应随拌随用，自加水算起超过45min拌合的混凝土不得灌入梁内。
混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。
混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。
操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。
混凝土的浇筑：
浇梁体腹板部分混凝土，采用斜向分段，水平分层从一端向另一端浇筑。
其工艺斜度以30度～45度为宜，水平分层厚度不得大于30cm，便于震动棒插入各允许部分，先后两层混凝土的间隔时间，在常温下不得超过1小时。
梁体腹板混凝土的震捣主要靠侧震。
震动棒只能是配合震捣。
在混凝土浇筑点的前4m和后4m必须上、下、前、后同时对开启震动器震动时间以保证混凝土密度不离析为宜。
浇筑梁体腹板混凝土时，混凝土不得直接冲击胶皮管，要特别指定专人注意下翼缘混凝土是否充满密实，其检查方法：
主要是用铁锤敲击下翼模板，听其声音判断混凝土的饱满及密实程度，如有怀疑则采取有效措施及时处理。
在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视模板上震动器的运转使用情况，如震动器螺栓松动则应及时拧紧，如震动器有故障则迅速组织拆换，以避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。
另外还应有专人负责监视模型，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施预以处理。
震动棒只能用于没有胶管部分混凝土的震捣，如腹板上部、道碴槽板、隔板、挡碴墙、边端墙部分，严禁将震动棒插入胶管部位震动，也不得将震动棒支倚在钢筋上震动，以免钢筋、预埋件移位或变形。
梁体腹板浇筑完毕后，即可重新从原开始的一端向另一端浇筑桥面，人工用铁锨先给端边墙装入适量的混凝土，依次是挡碴墙、内边墙。
再用震动棒插震各个部位。
桥面混凝土各部位的浇筑、震捣、压抹相互穿插配合，彼此照应，以达到平整、密实、为原则。
当桥面作到另一端结束后，即可对桥面进行第二次压抹平，以确保桥面坡度的正确。
浇筑桥面混凝土时要保证伸缩缝板、预埋T钢、泄水管不倾斜，不错位，必须在浇筑的同时及时矫正上述预埋件。
梁体混凝土必须一次连续灌完，不得无故中途停顿。
如遇意想不到的故障，而且一时难以排除时，则必须使用备用设备继续进行施工，以免造成梁体出现重大质量缺陷。
当昼夜平均气温低于＋5℃，或最低气温低于－3℃时，则按冬季施工有关规定办理。
浇筑梁体混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并从浇筑初、中、后期随机抽取混凝土试样制作试件，每孔梁的试件组数2组，1组试件作标准养护，评定梁体拆模和初张强度，另1组试件随梁养护作为预施应力、顶滑梁之依据。
弹性模量试件每1孔做一次。
混凝土灌筑完毕应及时填写混凝土施工浇筑记录。
（8）梁体混凝土养护
当梁体混凝土桥面做完，即用盖布覆盖梁体，此时混凝土进入养护阶段:
养护分蒸汽养护和自然养护。
蒸汽养护：
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
应在梁体混凝土浇筑完静停2～3h后开始（若环境温度低于＋5℃时应通汽低温养护），通汽升温每小时不得超过10℃。
降温速度不得大于每小时10℃。
拆模时梁体温度与环境温度之差不得大于15℃。
当环境温度为负温时，梁体表面温度不大于15℃。
在养护过程中，通气以后须定时检查测温，并做好记录，同时注意调整温度。
温度计的分布一般在跨中和靠梁端4m处为宜。
恒温时3h测一次温度，升、降温时每1h测一次。
自然养护：
梁体自然养护，梁体表面涂刷混凝土养护剂。
养护天数，当环境相对湿度小于60%洒水养护14d，相对湿度大于90%可不洒水。
早期蒸汽养护的桥梁，混凝土强度已达设计要求，但后期仍应采取洒水自然养护，其要求仍按上述规定执行。
当环境温度低于5℃时，不得对混凝土洒水，但应采取保温措施，炎热天气宜覆盖和洒水养护。
（9）抽拔橡胶管
当梁体混凝土浇筑完后，其强度达到4～8Mpa时，即可抽拔橡胶管，若按时间计，梁体混凝土浇筑完后，夏季不宜少于8小时，冬季不宜少于10小时。
且不能过早，以免造成坍孔或导致混凝土沿管道裂缝。
（10）钢绞线的制作、穿束
施工班组领取钢绞线时，必须会同物资人员，根据中心试验室出具的复验单上合格的盘号进行核对，以免错发错领。
钢绞线下料：
先从钢绞线盘内圈抽出钢绞线头，通过角钢导向槽引出，拉向标定地点，按下料长度量好后用砂轮锯锯断。
然后将钢绞线平放在地面上，用铅丝将其端部绑扎牢固，防止钢绞线散头。
同时检查外观有无不符合要求的钢绞线。
每束钢绞线先预扎在一起，用18号铅丝每隔1.5米-2米捆扎，捆扎成束的钢束应保持顺直，不得扭曲，两端基本平齐。
钢绞线表面必须无杂物，严禁沾有油污、泥土等有害物质。
穿钢绞线
先清除管道口处的灰浆，清除注浆孔内的填塞物，并检查管道是否畅通，清除管内杂物。
穿钢绞线可采用人工穿，也可用卷扬机引拉。
用卷扬机穿，则先将钢丝绳用单根导向钢丝，从管道一端引拉到另一端，然后用特制联结装置把钢丝绳和钢绞线联结一起，开动卷扬机后钢绞线可顺利的穿入混凝土管道。
如遇钢绞线通不过管道，即应查明原因，若确认是属管道死弯则须开刀修孔，取顺管道，然后穿入钢绞线，再用混凝土或环氧树脂砂胶填补复原，用混凝土或环氧树脂砂胶填补时须用弧形薄铁皮将钢绞线隔裹住，以免填补物再次堵寒管道孔。
纵向张拉采用YCW-250型及YDC-240Q型千斤顶，抗拉强度等级为1860MPa的Ⅱ级松弛标准型钢绞线，ESM锚具及其配套的支承垫板体系。
梁的张拉分早期张拉和终张拉。
当梁体混凝土强度等级大于等于C40时，即可进行早期初张拉，张拉后，将梁体移出台位。
在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%、且龄期不少于10d，方能进行终张拉，终张拉前必须由技术部门开据张拉通知单。
张拉时同束钢绞线应由两端同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
张拉操作顺序为：
零→初始应力（测油顶伸长值）→设计安装应力（静停5min测伸长值）→油压回零。
张拉操作工艺
先按每束根数与相应的锚具配套好，带好夹片，安装工具垫环，用少先吊吊起千斤顶，将钢绞线从千斤顶中心穿过，在工具垫环、千斤顶与锚具对中后，安装工具锚环用以检查钢绞线有无滑丝情况。
带好夹片，将钢绞线及夹片，以上工作完成后即可开启油泵，给千斤顶充油，当达到初始应力0.2σK时，停止供油，此时钢绞线拉直。
检查夹片情况完好后，测初始油缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点，并测量此时工具锚夹片外露量。
在工具夹片端部处的钢绞线上划线标记，作测量钢绞线伸长值的起点。
上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉值的大小用油压表的读数控制。
当油压达到安装吨位后封闭主油缸油路，并保持5min静停时间，此时测量钢绞线伸长值加以校核。
如果总伸长值与理论伸长值相差在6%以内，则张拉判为合格。
静停5min时，油压稍有下降，须补油到设计安装吨位。
静停后，千斤顶再回油，夹片自动锁定则该束张拉结束。
千斤顶回油，夹片锁定后，须测量此时油缸伸长量，用以计算钢绞线的回缩，另外还应测量工作锚夹片外露量，同束夹片外露差，并在工作锚夹片端部处的钢绞线上划线标记，用以检查锚固后钢绞线的滑丝情况。
及时做好记录，卸下千斤顶。
张拉过程中出现以下情况之一者，需要换锚具或钢绞线束重新张拉:
后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
锚具内夹片错牙在1mm以上者；
一片梁中断、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝；
锚环裂纹损坏者。
张拉完毕经24小时后复查，确认无新的断滑丝时即可进行钢绞线外露头的切割。
使用切割机进行机械切割，切割时其外露长度不小于钢绞线直径的1.5倍，且不宜小于30毫米。
（11）有关主要规定
张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须得事先修补完善且达到设计强度，还要将承压垫板表面上的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
张拉油表必须经过校正合格后方允许使用。
校正有效期不得超过一周，油表校正误差应在该表本身标准等级误差范围内才算合格。
常用油压应在表盘最大读数的1/3～2/3之间为宜。
千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。
校正期限不得超过200次，千斤顶校正系数Ｋ的校正方法：
将千斤顶竖置在压力试验机上，封闭试验机油路，用油泵向千斤顶主油缸充油，千斤顶顶压试验机，使压力试验机示盘指针转动，记录千斤顶主油缸上油表（0.4级标准表）读数和与之相对应的压力试验机示盘上的读数，以计算千斤顶校正系数Ｋ：
Ｋ＝油表读数×千斤顶有效活塞面积/压力试验机示盘读数
按上述方法反复三次试验后，求得K的总平均值，此平均值即为千斤顶的校正系数，如K值大于1而且小于1.05，在这个范围内认为千斤顶合格。
在张拉过程中，如发现千斤顶漏油，或千斤顶行程加大而油表上的油压读数不见升高，或压力表油压指针不回零，油表指针松动，串联的两油表指针不同步等异常现象，则认为计量已失去应有的精度，应停止操作，查明原因，采取处理措施。
在对梁体施加预应力之前，须先向技术主管索取张拉数据单，同时具备中心试验室的混凝土强度报告通知单，方可进行张拉。
张拉时必须有专人负责及时签写张拉记录，每束均要记录。
记录应现场进行，不得事后回忆补记。
每当一孔梁张拉完成即将张拉记录交技术主管作为原始资料归档保存。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵不得携带其配装的油压表，必须将油表拆卸下来由人携带转送，以避免因激烈的颠簸震动而使油表计量失准。
油泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
张拉时要设专人监控。
（12）管道压浆
管道压浆必须在钢绞线束整体终止张拉完，两天之内组织压浆。
压浆前，须检查钢绞线有无滑动、脱锚及其它异常情况，确认无问题后，才允许压浆。
否则须处理后再压浆。
在压浆前采用压缩空气清除管道内杂物及积水，将锚具与夹片间的空隙用水泥浆填实，防止压浆时“冒浆”。
管道压浆应采用强度等级为PO42.5R的普通硅酸盐水泥，不得掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆强度应大于35MPa。
水泥浆中掺有MCI2000迁移性钢筋防腐剂，不得掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂，但可加入减水剂，其掺用数量由中心试验室提供。
水泥浆的水灰比不得超过0.4，泌水量控制在2%以内。
水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不少于1分钟，水泥浆的比重达到要求，拌制均匀后，须经孔格2.5×2.5mm的滤网过滤后方可使用。
水泥浆自拌制至压入管道的间隔时间，不超过40min。
压浆孔道的顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。
每个孔道的压浆必须一气呵成。
压浆时由一端注浆，当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持0.6MPa的压力5分钟后，关闭进浆阀门，待压入的灰浆完成沉淀（一般不超过半小时）在管道上部形成离淅水，然后再进行二次压浆，使管道上部的离淅水排出，以确保孔道内灰浆饱满密实。
压完浆须待水泥浆初凝后，方准拆卸压浆阀。
压完浆后应及时用水将梁体上的浆液冲刷干净，以免影响梁体外观。
压浆时应同时制作两组试件，一组用做R28天标养，一组随梁养护。
R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，检查入库强度应以随梁养护试件强度为准。
压浆时设专人负责监控，以保证压浆质量。
为检查孔道压浆密实程度，技术主管、检查人员可随时令其凿眼检查，如发现不饱满密实，则及时研究采取处理措施。
冬季压浆时，对梁须采取蒸汽预热，梁体温度不低于15℃，拌制水泥浆应采用不高于40℃的温水拌合。
压浆泵等机械亦须采取保温措施。
压浆结束后，仍须继续覆盖蒸养到灰浆强度达25MPa。
（13）封锚
封锚采用强度等级不低于C40无收缩混凝土，可适当掺加膨胀剂，其配合比由中心试验室试验确定。
封锚前应将锚垫板表面的粘浆铲除干净，必须对锚头进行防水处理。
检查确认无漏压的管道。
新旧混凝土接缝处表面应采用耐低温防水涂料进行封闭。
为加强封锚混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处的混凝土表面应凿毛处理。
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