日产4000吨水泥熟料水泥制成车间工艺设计.docx
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日产4000吨水泥熟料水泥制成车间工艺设计
日产4000吨水泥熟料水泥制成车间工艺设计
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第1章绪论
1.1引言
新型干法水泥生产自问世以来倍受世界各国的关注～特别是上世纪80年代以来得到了突飞猛进的发展～国际水泥工业以预分解技术为核心～将现代科学技术和工业化生产的最新成果广泛应用于水泥生产的全过程～形成了一套具有现代高科技为特征和符合优质、高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代生产方法。
新型干法水泥技术代表了现阶段最高的水泥烧成技术～可以提高窑单位容积产量、提高窑砖衬寿命和运转率～且自动化水平高、生产规模大～可以选用低质燃料或低价废物燃料～节省燃料～降低热耗和电耗～减小设备和基建投资费用、CO和NO生成量少和事故x率低～操作稳定。
发展新型干法水泥技术是环境保护和资源综合利用的必然结果。
同时～新型干法水泥技术涵盖了许多丰富的理论和科研成果～指导着水泥工业设计、研发、生产等工作的不断完善、优化和提升。
近年来～我国新型干法水泥生产技术也得到了飞速发展。
尤其是进入21世纪～大批4000～5000t/d熟料新型干法水泥生产线的建成、投产～标志着我国新型干法水泥生产技术已经成熟。
1.2国内外现状
目前～以悬浮预热和窑外分解为核心的新型干法水泥生产技术已经成为当今水泥工业发展的主导技术和最先进的工艺。
目前～日本、德国、法国等发达国家新型干法技术已占95%以上～其他的发达国家也达到80%以上～而我国的新型干法技术只占到55%～其余的全是立窑和其他落后的生产方法～因此发展我国的新型干法水泥技术任重道远。
在我国～新型干法水泥起步于上世纪70年代～至今已有30多年～但发展步伐较小～速度缓慢。
进入新世纪以来～随着我国国民经济的飞速发展～我国新型干法水泥生产的发展进入了快车道。
通过技术引进、科研开发等一系列措施～生产线的技术装备水平和规模得到长足发展。
装备上从完全进口到现在日产4000t、5000t以下生产线的完全国产化达到95%及日产8000t、10000t生产线的基本国产化～表明我国建材机械工业发展已经进入了发展的新阶段。
一批自行设计建设的3000t/d、4000t/d、5000t/d及10000t/d熟料生产线已投入运行～建设投资和生产耗能大大降低。
截止2007年上半年～新型干法的比重已达到53%。
随着我国新型干法水泥设备与工艺的
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日臻完善、大型水泥装备国产化的解决和国家节能检排政策的实施～新型干法水泥技术将占据主导地位。
伴随着20世纪70年代初期日本石川公司,IHI,预分解窑的诞生～新型干法水泥技术向水泥生产全过程发展。
同时～随着与分解技术日趋成熟～各种类型的旋风预热器与各种不同的预分解方法相结合～发展成为许多类型的预分解技术。
到90年代中期～通过不断的技术改进～预分解窑旋风筒—换热管道—分解炉—回转窑—篦冷机以及挤压粉磨～和同它们配套的耐热、耐磨、耐火、隔热材料～自动化空盒子～环保技术等的全面发展和提高～新型干法水泥生产的各项技术经济指标得到进一步优化。
新型干法水泥生产技术的出现,彻底改变了水泥生产技术的格局和发展进程,它采用现代最新的水泥生产工艺和装备,逐步取代了立窑生产技术、湿法窑生产技术、干法中空窑生产技术以及半干法生产技术,从而把水泥工业生产推向一个新的阶段。
随着工业的不断发展,能源与资源短缺的问题越来越突显,环境保护、节约资源和能源也就成为世界关注的热点问题。
水泥工业作为耗能大户～降低能耗,重视环保是我国水泥企业赖以持续发展的根本途径。
新型干法水泥生产工艺是一种能耗较低,污染较少的水泥生产方法。
众所周知,湿法回转窑是一种能耗大的生产工艺。
湿法回转窑的热耗约为5020，6070KJ/Kg熟料（1200，1450Kcal/Kg熟料）,热效率约为29.0%，33.5%;而新型干法回转窑热耗约为2930，3350KJ/熟料（700，800Kcal/Kg熟料）,热效率约为42，49.5%。
湿法窑的热耗是新型干法窑的1.8倍以上。
在降低能耗方面,后者比前者具有更大的优越性。
社会和经济的发展,使得国家的各种基础设施的建设蓬勃展开,人们对工程质量的要求越来越高,相应地对混凝土质量以及水泥的性能提出了越来越高的要求。
熟料质量的好坏决定水泥质量的高低。
高品质熟料的生产条件是提高煅烧温度,增快冷却速度,即实现高温煅烧和快速冷却。
立窑工艺难以满足高温煅烧和快速冷却的要求,湿法转窑不能避免回转窑的煅烧矛盾,难以满足高温煅烧的要求,新型干法回转窑工艺是实现高温煅烧和快速冷却的重要方法。
新型干法转窑工艺的特点是采用了窑外分解技术～使生料入窑生料的碳酸钙表观分解率,从原来的悬浮预热器的40%，50%提高到85%，95%,由于这一特点,使得窑内传热已不是主要矛盾,这样可适当延长烧成带长度,也可提高窑内的煅烧温度,使熟料质量大大提高。
伴随着新型干法水泥熟料生产工艺技术水平的发展,我国水泥工业窑尾节能技术水平有了长足的进步,高温余热已在水泥生产过程中被回收利用,水泥熟料热耗已由过
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去的4600，6700kJ/kg下降至2900，3300kJ/kg。
继国内低参数、多级进气汽轮机的开发成功,国产装备的纯中、低温余热电站也进入了成熟阶段,采用中、低品位余热动力转换机械的纯中、低温余热发电技术具有更显著的节能效果。
到2010年～我国新型干法水泥采用预热发电的生产线窑达到干法水泥生产线的40%。
在水泥厂利用废物的工作也在逐步展开～新型干法窑是处理和利用废物最好的焚烧设备～这项工作尚处于起步阶段～以后将进一步推广。
我国的新型干法生产工艺技术和装备的研制开发一直紧跟世界发展动向～并结合本国国情做了一系列卓有成效的工作～取得可喜成果。
使我国水泥生产装备大型化、现代化～赶上国际先进水平。
现阶段～我国的预分解系统的设备研发越来越成熟～实践证明～由天津、南京、成都以及合肥设计院自行开发设计的各类分解炉和高效低压损旋风筒等设备～如TWD、TDF、TSD、TFD、NC、CDC等品牌已得到国内很多新建水泥厂的青睐～并且发展越来越快。
我国水泥工艺技术和装备已走出国门～出口到世界多个国家～并且已打入到欧洲市场。
2005年～成都建筑材料工业设计研究院有限公司在阿联酋承建了世界界上单线生产能力最大的生产线之一,10000t/d,。
2007年4月26日顺利通过了业主和咨询公司组织的性能考核～各项指标均达到并超过设计值。
该生产线是迄今为止我国在海外总承包建成投产的最大规模的水泥熟料生产线～标志着我国在技术及装备上打破了欧洲企业长期垄断国际大规模水泥工程建设的局面～使我国在装备大型化和总承包工程上迈上一个新台阶～具有里程碑的意义。
1.3目前世界水泥行业的先进技术和发展
预热器系统采用多少级最为合理是随着人们的认识角度和技术发展的进程而不断变化的。
目前～国际上主要几家大的水泥公司德国伯利休斯,德国蒂森克虏伯ThyseenKrupp,公司～丹麦史密斯公司～德国洪堡公司等正在研发六级预热器～主要在印度等一些能源较短缺的国家采用。
从上世纪90年代至今～印度已经投产的水泥厂中有数十条生产线采用六级预热器。
中国山东的大宇泗水8000t/d水泥熟料生产线也采用伯利休斯公司的六级预热器系统。
采用六级预热器系统后～由于废气温度下降到280?
左右～生料磨不开时～采用管道喷水降温至200?
以下入袋收尘器是完全有可能的,当生料磨开时～管道喷水降至所需温度入磨。
这样系统可以省去增湿塔以及辅助设备～废气处理系统变得相对简单和经济～显然是既节能又省钱的方案。
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很明显～用旋风预热器对流换热直接降低废气温度来节能的效率是大大高于通过一个复杂的发电系统来节能的效率的～由于节能和经济等原因～国际上采用六级预热器技术的工厂也越来越多～尤其是能源较短缺的一些国家和缺水的国家。
国外几大水泥公司都有六级预热器的技术并都有较多工程的业绩～可以认为这项技术是先进的和有发展前景的。
六级预热器能够进一步降低水泥烧成热耗～节约104.5~125.4kJ/kg熟料热耗～同时可以降低窑尾管道喷水难度并节约喷水量三分之一左右～对节能节水是很有利的。
六级预热器作为一种选择～适合于原料水分不是很高的工厂～尤其对能源和水资源较短缺的国家是一种较好的选择～开发应用前景良好。
1.4生产需求状况
改革开放以来～我国水泥工业取得了较快发展～已连续22年位居世界产量首位～占世界总产量的比重达48%左右。
不过～我国水泥工业仍存在着整体发展粗放～工艺水平落后～资源、能源消耗高～污染严重～产业集中度低等问题。
我国水泥产业现在发展重点是鼓励发展新型干法水泥～重点支持在有资源的地区建设日产四千吨及以上规模新型干法水泥项目。
我国现有水泥企业5000多家～平均规模为25万吨。
企业平均规模普遍偏小～与世界平均规模90万吨相差甚远。
水泥企业在我国分布广泛～除西藏外～全国各省、区、市均有大中型水泥厂。
生产企业数量偏多～产业集中度低。
在水泥产量方面～2005年全国水泥产量达到10.64亿吨～比2004年年增长9.69%～增速比上年回落3.2个百分点。
水泥行业固定资产投资完成额比上年下降5.1%～施工项目减少116个～新开工项目减少125个～全年计划总投资下降9.2%。
投资趋于理性。
水泥行业完成工业总产值2683.84亿元～销售收入2608.35亿元～产销率达98.37%～销售款回收率达87.97%～全行业利润总额达到80.50亿元。
劳动生产率由2004年的682吨水泥/人?
年提高到2005年790吨水泥/人?
年。
出口水泥1137.25万吨～比2004年增长89%。
出口水泥熟料1078.49万吨～比2004年增长949.66%。
2005年～水泥出厂价格下降～能源价格上涨～全行业主要是靠企业提高劳动生产效率和节能降耗降低成本实现利润。
2006年全国规模以上企业累计生产水泥12.04亿吨～比2005年同期增长19.07%～水泥工业的销售收入为3216.92亿元～同比增长23.33%～利润总额达到150.38亿元。
2007年我国水泥工业经济运行状况良好～多项经济指标创出新高～水泥产量突破13.5亿吨大关～水泥销售收入将超过4,000亿元～利润冲破200亿元。
水泥总产量已连续22年世界第一。
今年上半年～全国水泥行业的吨利润率与去年基本持平,每吨盈利12元至13元,～
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经营情况比较平稳。
受固定资产投资回落水泥需求受到抑制影响～今年上半年全国水泥产量6.48亿吨～同比增长8.7%～增速比去年同期减缓7.3%。
加之水泥行业产能扩张仍在大步向前～水泥产业前景有些令人担忧。
从工业化进程和人均消费水泥增长规律两个方面的数据判断～中国水泥业至少还有10年左右的增长期。
有研究结果显示～整个水泥行业拐点大约在2018年至2020年间才可能出现。
而随着投资结构不断优化～单位固定资产投资对水泥的需求将快速下降。
并且～由于目前中国水泥消费总量已经在高位运转～虽然每年需求量仍保持继续增长～但反映到速度上～将逐年下降。
其中～华东及沿海地区将率先出现低速增长甚至低速回落,中部地区的增速也会在较高的水平上逐年降低,西部地区、环渤海及黑龙江等地将出现高速增长的态势。
从2008年8个月的水泥产量走势看～六大区域已经出现了分化:
华东、华北、西南地区1，8月累计水泥产量增速还要低于全国增速～特别是华东地区～已经出现了负增长～华北地区产量增速趋近零,东北、中南地区与全国平均增速大致持平,仅西北地区仍然保持两位数的高增长率。
从以往国内外发展经验测算～全国水泥需求仍将保持增长～但速度会有所减缓。
中国水泥需求将告别两位数增长的年代。
在价格上～今年以来原燃材料价格上涨～造成水泥厂成本较高～是国内水泥价格上涨的重要因素。
进入9月份～在全球经济衰退的影响下～煤炭库存量持续增加～价格开始回落～煤炭行业骤然“降温”。
煤炭价格上涨可以推动水泥价格的上涨～煤价下跌很可能会引致水泥价格的跟跌走势。
目前中国水泥价格与国内其他建筑材料的比价不合理、与国际水泥市场的比价差距太大、与生产水泥的原、燃材料价格上涨的幅度不适应等等方面都说明水泥价格体系不合理。
我国政府将严格控制不具发展条件的企业盲目扩张～防止不顾环境影响的低水平重复建设新建水泥项目。
随着国家节能、减排的措施的实施～一批高耗能的立窑厂陆续被停产关闭～2008年底前～各地要淘汰各种规格的干法中空窑、湿法窑等落后工艺技术装备～进一步消减机立窑生产能力～有条件的地区要淘汰全部机立窑。
地方各级人民政府要依法关停并转年产规模小于20万吨和环保或水泥质量不达标的企业。
新型干法得到快速发展～近几年～新型干法的比重逐年递增～截止2007年6月底～全国新型干法生产线已达748条～熟料总产能为55612万吨～水泥总产能为72296万吨,比重约占水泥总产量的53%,2006年年末为50%,。
到2010年～新型干法水泥比重达到70%以上。
日产4000吨以上大型新型干法水泥生产线～技术经济指标达到吨水泥综合电耗小于95kw?
h～熟料热耗小于740千卡/千克。
到2020年～企业数量由目前5000家减少到2000家～生产
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规模3000万吨以上的达到10家～500万吨以上的达到40家。
基本实现水泥工业现代化～技术经济指标和环保达到同期国际先进水平。
1.5设计特点
本设计是4000t/d熟料新型干法生产线水泥制成车间部分的工艺设计～参考国内同等规模新型干法水泥厂水泥制成车间工艺设计～采用国内较成熟的先进经验和先进技术和设备～最大限度的降低能耗、降低基建投资～又最大限度的提高产、质量～做到环保～技术经济指标先进、合理。
在生料的破碎方面～采用目前普遍采用的一级单段锤式破碎系统,在生料粉磨方面～采用烘干兼粉的磨立磨系统,窑尾收尘采用增湿塔加收尘效率高的袋收尘系统,窑尾分解系统预热器采用4-2-2-1系列～分解炉采用系统阻力较小的NSF分解炉～回转窑采用Φ4.7×74m规格,熟料冷却熟料冷却机采用成都建材设计院的LBTF4000型第三代空气梁往复推动篦冷机～设有三段篦床～每段篦床均由液压驱动装臵传动,在水泥粉磨方面～采用辊压机、球磨、V选、高效选粉的联合粉磨系统。
工艺流程的选择进行了方案比较～以达到技术先进、经济合理。
本设计中石灰石设臵圆形预均化堆场～总堆料量28926.92t～储存期为5d。
其规模Ø120m在国内规模算是较大的。
石灰石矿山全矿化学成分稳定～品质优良～均匀性好。
全矿CaCO标准偏差仅有2个台段超过3.0%～最大为3.09%～平均为2.04%～3
厂区设3个Ø15×31m圆库储存石灰石用于生料配料～单个有效储量7203.66t～石灰石库总共有效储量21610.99t～实际储存时间为4.11d～能满足生产的正常进行。
同时对原煤设臵圆形预均化堆场～原煤成分的波动对烧成工艺、热工制度的稳定性及熟料质量等影响极大～外购煤的质量难以完全预先控制～同时多点供应原煤的可能性是存在的～并且考虑将来使用低品位原煤的需要～故设臵原煤预均化设施。
原煤圆形预均化堆场直径105m～堆场有效储量9272.51t。
原煤预均化堆场外设臵一个煤堆棚～直接在铁路旁边～煤可以由火车直接卸料到煤堆棚内～这样可以节约基建投资～也有效地利用土地资源。
石灰石破碎系统主机采用DLP20.22B型单段锤式破碎机～该破碎机其特点为破碎比大,可将大块原矿石一次性破碎到符合入磨标准的粒度,与传统的两段破碎系统相比,可节省一次性投资.另外该破碎机的操作简单,维修方便。
生料配料采用4组分,石灰石、页岩、砂岩、硫酸渣,配料～页岩配料仓下设板喂机和震动电机～以顺利排出粘湿物料。
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生料粉磨采用MLS4028立磨系统～此磨在国内几家新建干法水泥生产线运行正常～其台时产量为:
310t/h。
产品细度为R80?
12%～粉磨电耗6~11.5kWh/t生料～入磨物料粒度95%,80mm～原料综合水分,8.0%～出磨生料水分?
0.5%～入磨粒度允许2%,100mm～主电机功率3100kW。
为了减小磨机风环风速～降低磨内压降～节约粉磨电耗～设有物料外循环系统。
设计采用的生料磨为集烘干兼粉磨、选粉于一体的辊式磨～磨机烘干热源来自于窑尾出来的废气。
生料均化库采用IBAU型均化库～选用ф22.5×60m均化库～其有效储存量为17000t～储期2.76d该库集生料储存、均化和喂料于一体～具有均化效果好、电耗低、系统简单、操作管理方便等优点。
生料入窑计量采用变频调速的定量给料机～型号DEM2060+S1右装～计量范围35~350t/h～计量精度?
?
0.5%。
熟料烧成采用带NSF分解炉的双系列四级旋风预热器～NSF分解炉对燃煤的适应性,旋风预热器结构优化～系统阻力低～节能效果显著。
PYROJET多通道燃烧器和成都建材设计院的LBTF4000型第三代空气梁往复推动篦冷机系统。
日产熟料正常生产能力4000t～目标生产能力4210t/d～熟料热耗3093kJ/kg。
窑尾预热器采用4-2-2-1组合。
预热器规格:
C为4-Φ4048mm～C为2-Ø6000mm～C为1232-Ø6400mm～C为1-Ø8200mm。
NSF分解炉:
主炉直径Ø8200mm～有效4
高度11600mm。
窑与分解炉用煤比例为40%和60%。
回转窑规格为:
Ø4.7m×74m～斜度4.0%～主传转速0.399~3.99r/min。
窑磨废气处理采用低压长袋脉冲袋收尘器～确保了废气达标排放。
在预热器出口至高温风机管道上设有增湿塔喷水系统～根据收尘器入口温度可自动控制喷水量。
本次设计选择3个熟料库～其中1#～2#库储存合格的熟料～3#库,设计储量为2000t,为次熟料库。
1#～2#熟料库的规格为ф24×30m～2个合格熟料库有效储量32545.85t～实际储存期8.14d,3#熟料库的规格为ф12×21m～有效储量3017.24t～实际储存期0.75d。
煤粉制备系统设计放弃传统的风扫管磨+粗粉分离器+旋风除尘器+电除尘器的方案～参考都江堰拉法基水泥厂～煤粉制备系统设计中煤磨采用北京电力设备总厂的ZGM80G中速辊式磨～其生产能力为25t/h。
入磨粒度?
50?
～入磨水份?
8%～产品细度R80?
10%～出磨水份?
1%～生产能力25~29t/h～主机功率220kW～磨盘工作直径1600mm～磨盘转速28.7r/min。
煤磨系统采用煤磨+脉冲喷吹袋式收尘器的方案～原煤
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经全密闭计量给煤机喂入辊式磨烘干粉磨～热源取自窑头篦式冷却机余风。
该方案较前者节省了投资设备～减少了建筑占地面积～并且操作简单稳定～充分利用了余热。
此设备搭配方案在都江堰拉法基水泥厂从投产效果看～振动极小～运转平稳可靠。
煤磨车间设有煤粉仓2个～1个为分解炉供煤～1个为回转窑供煤。
窑头和分解炉喂煤采用菲斯特秤计量系统。
本次设计参照德阳利森水泥厂水泥制成车间工艺原理～采用联合粉磨工艺粉磨熟料～熟料经水泥配料站后经辊压机初步粉磨～由V型选粉机选出的熟料颗粒再送至水泥磨细磨～部分细颗粒经旋风收尘器收尘后入磨细磨～V选后的粗颗粒回称重稳流仓至辊压机再次粉磨～以保证生产的连续性和稳定性。
参考德阳利森水泥厂～水泥粉磨采用2套带O-SepaN-2500选粉机的闭路球磨机粉磨系统～简单实用、运转率高～调节水泥细度方便～能同时生产不同品种水泥。
磨机选用了Φ3.8×12m球磨机～2仓位～生产能力110~120t/h～入磨物料细度,2mm～95%
2产品通过产品细度320~340m/kg～磨机转速16.6r/min～研磨体装载量170t,正常163t,～台时产量可达120t/h～主电机型号YRKK900-8,功率2500kW～转速740r/min。
其传动采用了中心传动系统～具有传递功率大、投资省、占地面积小等优点。
出磨水泥细度
2比表面积达350m/kg。
辊压机选用两台G140-110型辊压机～轧辊直径:
1400mm,轧辊宽度1100mm;通过量:
485~550t/h,喂料粒度95%?
45mm～Max?
75mm,产品粒度平均:
2mm占65%,,0.09mm占20%,功率:
800kW,转速1485r/min。
3V型选粉机选用两台VX2000型选粉机～选粉风量:
120000~200000m/h;能力:
96~160t/h。
高效选粉机两台～O-Sepa选粉机一、二、三次风全为环境冷空气～大大改进水泥质量、提高粉磨系统产量。
最大喂料量450t/h～水泥产量90~150t/h～比表面积320~36023m/kg～选粉空气量2500m/min～转子转速115~190r/min～其电动机型号YPT315S-4,功率110kW。
3采用8座Ø15×36m水泥库～每库有效容积为V=4720m～有效储量为6844t～储存期12.21d～水泥库底可直接发运散装水泥。
采用3条RM-8型八咀回转包装机包装水泥～台时产量为100t/h,完全能满足生产的要求～并设有电子校正称、破包机及破包清理等装臵～具有称量精度高,袋误差为?
0.1kg,、密封性能好、扬尘小、自动化程度高及操作简便等优点。
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全厂的中央地带修建生产控制楼～生产楼内设臵中央控制室～采用施耐德的Quantum和MomentumPLC控制系统控制～同时生产楼内设臵车间办公室。
中央化验室则和中央控制室平行布臵～负责全厂原、燃材料、半成品和成品的物理检验、化学分析及质量控制。
设半露天布臵总降压站1座～分别向厂区和矿山供电。
设臵给水处理系统满足生产生活需要。
生活、消防给水管网和生产给水管网皆设计为环状管网。
设臵污水处理场对生活污水、生产废水进行处理。
办公楼、生产楼采用中央空调机组调节空气流量和温度,电气室、变电所、总降压站等处采用柜式空调机调节空气流量和温度。
设计全厂除窑头收尘器为电收尘外其余的收尘器均为袋收尘器。
最大限度地保护当地的自然环境～对环境的污染降到最小。
设计是工厂建设的灵魂～工艺设计是工厂设计的主要环节～是决定全局的关键。
工艺设计的主要任务是确定生产方法、选择生产工艺流程,确定生产设备的类型、规格、数量～选取各项工艺参数及定额指标。
本次设计根据现代新型干法的发展趋势～结合国内同类型的新型干法水泥生产线的设计～采用了目前比较先进的生产工艺和技术装备～进行技术经济综合分析～切合实际～经济合理～选择最合适的熟料烧成车间工艺布臵流程。
设计力求做到“清洁生产”～并且节约能源、提高生产效率、产品质量和劳动生产率～使水泥生产向集约化、高质量的现代化工业方向发展。
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第2章原料与燃料
2.1原料的质量要求
2.1.1水泥原料,普通硅酸盐水泥,
原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、煅烧和熟料的质量～最终也影响水泥的质量。
生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料,主要提供氧化钙,和粘土质原料,主要提供氧化硅和氧化铝～也提供部分氧化铁,。
我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高～而含氧化铁不足～因此需要加入铁质校正原料。
当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时～可加入硅质或铝质校正原料。
水泥的原料应满足以下工艺要求:
1）化学成分必须满足配料的要求～以能制得成分合适的熟料～否则会使配料困难～
甚至无法配料。
2）有害杂质的含量应尽量少～以利于工艺操作和水泥的质量。
3）应有良好的工艺性能～如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等。
1、石灰质原料
凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料～主要有石灰岩、泥灰岩、白垩、贝壳等。
是水泥生产
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