模具开模检讨.docx

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模具开模检讨

开模检讨：

1、模穴数、零件用什么材料、模穴号、日期章、T1时间；

2、对制品可能出现的问题和制品改善的方案进行汇总；

3、制品讨论的部分：

a、拔模角检讨、b、制品肉厚的检讨、c、制品分模线的检讨、等等

开模检讨注意事项

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开模检讨注意事项，属于选择题类型。

中文名

开模检讨注意事项

类    别

选择题

A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内

　　B.有无机种替换交换模仁之模具结构是否没问题是否方便于拆装

　　C. 树脂相关的情报是否详实是否取得了物性表

　　1.树脂名。

　　2.等级。

　　3.颜色。

　　4.成形收缩率。

　　5. 收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

　　6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

　　7.成形条件之最适范围。

　　D.是否可做逃气沟（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法

　　E.采用何种成形法

　　F.拆模：

　　1.母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧

　　2.拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想

　　3.插破面之斜度是否足够（最好是3°以上）（插破量）

　　4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认

　　5.喇叭网孔脱模斜度是否足够其脱模斜度是否配合咬花

　　G.成品部是否会造成收缩之处会收缩于哪一侧可有应付的解决办法与判断对策了

　　1.偏肉

　　2.局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服

　　3.RIB与侧壁（或板厚）相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。

　　4.BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。

是否有作全周盗料

　　5.局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩

　　6.是否可确实的判定出收缩于哪一侧（制品之表面或内侧）

　　7.采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩例如发泡成形，或SINPRESS法等。

　　8.设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求

　　H.短射：

（充填不足）如何对策

　　1.肉厚过薄无法成形时。

　　2.RIB过薄或过深。

　　3.BOSS根元处肉厚过薄。

　　4.BOSS肉厚过薄或过深。

　　5.RIB或BOSS是否会太接近浇口

　　6.短射和逃气沟之关系。

（客户有提出排气之指示）

　　I.短射和收缩二者之间如何取得平衡值

　　J.流道、浇口系统：

（含补助汤道、堵料道）。

　　1.采用哪种流道（热流道、冷流道、其它）

　　2.流道系统适切（注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等）流动

　　平衡OK

　　3.流道距离/肉厚（L/T）适切

　　4.流道系统对整个成品之重量百分比合理

　　5.所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均（如模糊、雾状等）之现象。

　　6.浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。

（理想方式是由厚→薄）

70开模,试模及检讨几个要点

1.开模前后及试模前准备事项：

；●开模报价前要向厂商规定，模具材质、何种水口●；●开模后要与厂商排定开模时程计划表，按计划表到模；若有进度耽搁要马上向上级反应；●当采购发出模具之合同后，要与模具厂商讨论水口位；●开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸；缺必须联络相关部门在最短之时间补足；●有必要时，得在七天前通知塑胶厂准备经确认颜色之；2.试模时注

1.开模前后及试模前准备事项：

●开模报价前要向厂商规定，模具材质、何种水口●模具开模后要马上开始着手准备送色板给客户确认。

●开模后要与厂商排定开模时程计划表，按计划表到模厂追踪模具进度，

若有进度耽搁要马上向上级反应。

●当采购发出模具之合同后，要与模具厂商讨论水口位置及进胶之形式。

●开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸。

●试模前十天要根据客户需求样品数及上之部品逐项核对，若有欠

缺必须联络相关部门在最短之时间补足。

●有必要时，得在七天前通知塑胶厂准备经确认颜色之塑料。

●在试模前必需通知模具厂，在不影响功能之位置，打上穴号。

2.试模时注意事项：

●务必要求啤机师傅做到不缺胶、不缩水。

●取最少六啤完整之塑料件回厂检讨。

●试模时要塑胶厂保留至少一组含水口之塑料件备用。

●若有外观要喷油之部品，在第二次试模时便要取最佳状态之塑料件，做

为制作喷油模之用（至少要在连续啤出完整之外型后算起第10模到15模，

此时之前模必须是不再修改之状态）。

3.模具检讨时注意事项

●必需将所有不同穴号之部品作交叉组合。

●必需把所有相关之电子部品纳入，一起组合检查。

●所有线材或五金部品规格要与部品表相同。

●在锁螺丝之前所有部品是否有被定位

●锁螺丝时是否容易滑丝

●是否有缩水之现象

●可活动件与相邻物件之间隙是否小于5mm大于13mm●水口之位置是否适当

●组合后是否有段差之现象

●需要做滑动或转动之部品是否有干涉之现象

●组合后是否有松动之现象

●在外部可见之塑料件可否承受5kg以上之力道

●是否有会刺手之处

●部品配合时松紧度适当否

●是否有缺胶之处

●是否有变形之处

●是否有披锋之处

●是否有顶白之处

●是否有模具结构脆弱之处

●是否有塑料结构脆弱之处

●是否有孔位或轮轴偏心之现象

●螺丝柱位有否到位

●有段落感之部品其力道是否适当

●当决定要如何修改时，必须要制作Mock－UP验证正确性。

●有否给电子部门及外包部门至少一套试模品，请其协助提供意见

●有否给品管部门至少一套试模部品及组装好成品，给其检验各部品及组

装之合理性，并作各项实验后请其协助提供意见●寄样品给客人时要附上试模检讨报告。

开模检讨注意事项32

开模检讨注意事项；A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内；B.有无机种替换交换模仁之模具结构是否没问题；C.树脂相关的情报是否详实是否取得了物性表；1.树脂名；2.等级；3.颜色；4.成形收缩率；5.收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉；6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模；7.成形条件之最适范围；D.是否可做逃气沟（

开模检讨注意事项

A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内

B.有无机种替换交换模仁之模具结构是否没问题是否方便于拆装

C.树脂相关的情报是否详实是否取得了物性表

1.树脂名。

2.等级。

3.颜色。

4.成形收缩率。

5.收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

6.加工流动性（流动长或L/T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

7.成形条件之最适范围。

D.是否可做逃气沟（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法

E.采用何种成形法

F.拆模：

1.母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧

2.拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想

3.插破面之斜度是否足够（最好是3°以上）（插破量）

4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认

5.喇叭网孔脱模斜度是否足够其脱模斜度是否配合咬花

G.成品部是否会造成收缩之处会收缩于哪一侧可有应付的解决办法与判断对策了

1.偏肉

2.局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服

3.RIB与侧壁（或板厚）相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。

4.BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。

是否有作全周盗料

5.局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩

6.是否可确实的判定出收缩于哪一侧（制品之表面或内侧）

7.采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩例如发泡成形，或SINPRESS法等。

8.设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求

H.短射：

（充填不足）如何对策

1.肉厚过薄无法成形时。

2.RIB过薄或过深。

3.BOSS根元处肉厚过薄。

4.BOSS肉厚过薄或过深。

5.RIB或BOSS是否会太接近浇口

6.短射和逃气沟之关系。

（客户有提出排气之指示）

I.短射和收缩二者之间如何取得平衡值

J.流道、浇口系统：

（含补助汤道、堵料道）。

1.采用哪种流道（热流道、冷流道、其它）

2.流道系统适切（注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等）流动平衡OK

3.流道距离/肉厚（L/T）适切

4.流道系统对整个成品之重量百分比合理

5.所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均（如模糊、雾状等）之现象。

6.浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。

（理想方式是由厚→薄）

7.是否会出现流痕如何避免

8.是否有必要追加汤道（汤道的型式）

9.是否有必要设置堵料道（例如格子附近）

10.随着汤道、堵料道之设置，是否会对成品表面之色泽造成不良影响（阴影、雾状等）

11.预期结合线出现之位置。

结合线处之排气考虑。

是否有必要设置节流阀

12.浇口位置之选定是否可避免成品之变形

13.是否有必要于格子孔之后，设置稳流道及逃气式模仁。

14.流道系统对成形循环时间之影响→考虑

15.是否要作模流分析其结果为何

K.倒勾：

1.倒勾部份在哪一侧（制品之表面侧或内侧）

2.倒勾部份是否靠破或非靠破

3.倒勾排除之最适方法

4.斜顶出块是否会横切到其它部份之成品（RIB、BOSS、孤形部）如何避免

5.滑块拟配之方向（天、地、左、右）考虑了

L.离型：

1.拔模斜度足够离型没问题

2.成品图上无特别指示的拔模斜度是否有必要尽可能向客户要求加大（公模侧、盗料孔等）

3.公、母模侧二者之离型抵抗力哪一侧较大可否预判会留于所希望之该侧如非所希望之侧则如何对策（公模侧之侧壁是否需要咬花、放电）

4.分模面、靠破面、插破面等对公、母模侧之离型抵抗是否确实加以研判了

5.成品是否会被勾往滑块侧如何对策

6.透明成品（如亚克力、AS等）其拔模斜度是否必要做大一点

7.悬空之成品、其离型没问题如何对策（挡拉片）

8.随着拔模斜度的增加（防止离型时成品拖伤），是否会造成收缩如何对策

9.浇口之偏置，致树脂压对模仁施以弯曲力短，使模仁倾斜，当冷却工程完了，模腔内压下降后，模仁又弹回原位，到离型时，因过饱和而造成离型拖伤。

M.顶出：

1.客户有特别规定顶出系统（方式、大小、位置、数量等）

2.透明成品有无特别注意其顶出位置（外观要求）

3.密闭深盘状之顶出没问题（需要空气顶出）

4.倾斜顶出时，顶出梢是否必要做防止横向滑动之设计

5.客户有特别规定顶出梢可比公模面低凹（成品上是高击）

6.客户有无针对局部顶出部位之规定使用延迟顶出（防止顶出白化）

7.倾斜顶出块是否能避免于全顶出行程内受到成品之拘束（此情况下会影响成品之拘束收缩、变形、拉伤等）

N.特殊加工之有无：

1.咬花加工：

A.咬花之花纹型式及番号。

了解

B.侧壁之咬花型式、深度等充分了解所需之侧壁斜度足够

C.咬花范围明示了

D.各部位之咬花型式，番号是一种或二种以上

E.薄肉厚处是否壁免咬花了（拖花和色泽不均）

F.公模侧之咬花或放电花之区域会反映至成品表面上，而致使该部位之表面粗糙及产生不同色泽G.咬花后要施以何种喷吵处理（光泽处理）

全光泽100%→玻璃砂

半光泽50%→玻璃砂+金钢砂

消光0%→金钢砂

序号编号深度

（mm）拔模斜度

放电花纹（VDI3400）

编号放电间隙

Draftmin33

Draftmin36

°Draftmin39

Draftmin40

°min

min

2.砂加工：

A.喷砂之花纹型式及番号是否了解

B.喷砂之范围明示了

C.使用一种或二种以上之喷砂型式或番号

D.使用哪一种喷砂型式（金钢砂、玻璃砂、金钢砂+玻璃砂）

全光泽100%→玻璃砂

半光泽50%→玻璃砂+金钢砂

消光0%→金钢砂

3.雕刻加工：

A.客户是否提供了字稿、底片

B.底片之倍率

C.成品是凹或击

D.雕刻法之选择。

（直接雕刻机雕刻、放电雕刻、铍铜挤压式入子或NC铣床加工）E.雕刻板是否必要加入收缩率

F.电铸加工

O.成品相互间之配合关系：

1.与同机种他部品之配合尺寸公差是否没问题

（尤其要注意拔模斜度对他部品所产生之影响。

）

2.拆模线是否适切

3.配合部位之公差是否特别留意毛边及毛刺标准

P.其它：

1.肉厚不平均之处会不会造成表面色泽变化、不均（咬花后亦然）

2.成品之变形、翘曲等充分检讨对策了

3.成品图上无指示之拔模斜度（通常要求的很小）有必要向客户建议做大一点

（特别是透明成品）

4.成品图上有锐角之处是否有必要做成R（特别是成品之表面外观）

5.成品内侧（公模侧）之RIB、BOSS等之根元，是否按客户图面上所指示做R（一般成

成品图上注明”未指示的R做R”）。

但是必须注意是否会影响到与他成品间之配合问题。

Q.加工上之问题点：

1.形状是否可加工得出来

2.成品表面之模仁线可取得客户的同意

3.仿削、NC、线切割、EDM等之加工是否有无困难

4.RIB处要做模仁时，因应加工上之考虑，是否必要建议移动RIB

5.BOSS径、模仁梢Φ径是否强度够