站内焊接技术交底详解.docx

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站内焊接技术交底详解

1）

站场金属管道安装标准化施工技术交底记录

TY-31

工程名称

南六东二元站工程

工程编号

S（14）0502YC001-03

单位工程名称

南六东二元站工程

分项工程名称

站内钢质工艺管道安装

交底日期

交底内容（文字说明或附图）：

一、工程概况

本分项工程为站内管线安装工程，其主要工程量为聚南5-3转油站油水泵房及气计量间、加热炉区、容器区、场区管网的工艺管线的组对、焊接及安装。

二、施工工艺流程

埋地管道：

材料验收→下料与加工→管道预制→管道安装→管道焊接（附件安装）→管道检查和检验→管道防腐、绝热→管沟开挖、下沟与回填→系统试压→吹扫与清洗

地上管道：

材料验收→下料与加工→管道预制→管道安装→管道焊接（附件安装）→管道检查和检验→系统试压试→压吹扫与清洗→管道干燥→管道防腐、绝热

三、施工要点

1．材料验收

（1）资料检查：

管道、管件验收时应逐一核对质量证明书，查验的内容应符合设计要求；阀门应有产品合格证，带有机械装置的阀门应有安装使用说明书。

对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求进行检查。

（2）外观检查：

1）钢管验收、管道附件的外观检查结果应符合下列规定：

无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮缺陷、局部的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差值，有明显的产品标识

2）阀门应逐个进行外观检查。

阀体的外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷。

铭牌等有关标志应正确、齐全；阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有影响密封性能的划痕、沟槽及损伤，阀门两端应有防护盖保护。

（3）测量检查：

钢管、弯头、法兰、管道附件、垫片及紧固件等应采用测量仪器对其相关尺寸偏差及规格进行现场测量检查，检查数值应符合相关标准规范要求。

（4）试验检查：

阀门使用前应全部按照设计及规范进行耐压试验，用于高温、高压、腐蚀、低温环境的阀门，对壳体材质的化学成分应逐件进行光谱半定量分析复验；合金钢螺栓螺母应采用光谱分析；合金钢管宜用定量快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。

（1）

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工程名称

南六东二元站工程

工程编号

S（14）0502YC001-03

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南六东二元站工程

分项工程名称

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交底内容（文字说明或附图）

表3.1-1进场材料验收项目表

材料进场检查验收项目

测量检

外观检查资料检查试验检查

序材料及设查

号备名称安装使二次检验

产品缺合格质量证明几何尺

产品标识用说明或委托检

陷证书寸

书验

1管道●●●●○●○

2管件●●●●○●○

3紧固件●●●○○●○

4阀门●●●○●○●

5焊接材料●●●●--○○

防腐及绝

6○●●●○●○

热材料

图示:

●为必须检查○为有需要时检查

2.下料与加工

（1）不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。

当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、铜及铜合金时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

（2）管道支吊架安装采用临时吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突，临时支托架在管道安装完后，压力试验前及时拆除；导向支架和滑动支架的滑动面应平整清洁,所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。

3.管道预制

（1）管道预制的质量检验应严格进行过程质量检验和最终质量检验，以减少现场组装时的安装误差。

（2）工厂化预制最关键的工作是技术准备，轴测图是管道预制的唯一依据，因此正确可靠的轴测图又是技术准备的关键。

管道轴测图要经过现场安装组根据现场的实际情况，进行标记工作。

对于已标记的管道轴测图，经过管道技术负责人的审核后才能预制。

标记工作主要注意以下几点：

1）尺寸复核

轴测图上的尺寸由于各种原因往往与实际情况不完全一致，如果按照管道轴测图上尺寸加工时，有的管道在现场安装不完全合适。

所以，管道轴测图上的尺寸，要根据现场的实

际情况进行复核。

有些重要尺寸，要经过实际测量，来修订管道轴测图上的尺寸。

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交底内容（文字说明或附图）：

2）焊口编号

根据质量控制的可追溯性原则，每条管线的每道焊口均需编号，以便焊工落图及以后的质量追踪。

3）确定管道分段位置

视图要分成若干段预制，段与段之间的连接，要在现场安装时进行。

4）确定点焊口的位置

现场安装条件往往存在一些可变因素，使某些焊口在管道预制厂预制时只能点焊或不焊，待现场安装后再焊接。

（3）法兰焊口焊接预制时，可采用重大技术革新成果“法兰预制焊接旋转平台的研制”进行施工。

4.管道安装

（1）各类管道在安装中相碰时，应按下列原则相让：

小管让大管，支管让主管；有压力管道让无压力管道；低压管道让高压管道；常温管道让高温管道与低温管道；辅助管道让物料管道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。

（2）在连接法兰拧紧螺栓时，分2～3次逐渐对称均匀地拧紧，不得一次拧紧，拧紧法兰螺栓时不得用管钳紧螺栓，如需要加垫圈时，每一个螺栓只能加一个符合规范的垫圈。

（2）管道在进行吊装时，绑扎位置宜使管线不受弯曲；室内管道安装时，大口径管道宜在厂房封闭前吊装就位，明装管道穿楼板和墙壁后，应用水泥砂浆或密封填料将套管或预留洞缝隙密封

（3）不锈钢管道有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并进行酸洗和钝化处理（当划痕在0.2毫米以下，且无黑斑时，可不进行处理）。

不锈钢管不得直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片、塑料片、橡胶片或其它隔离物，也可在碳钢支架上涂以耐久而结实的油漆作为隔离层；若设计允许将碳素钢制品焊接在不锈钢管道上时，此焊缝可采用铬、镍含量高的不锈钢焊条，如A302或A307焊条焊接。

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交底内容（文字说明或附图）：

（5）伴热管道安装应在主管侧面，应用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上，间距在1-1.5m，不得点焊在主管上。

（6）阀门安装前，应仔细核对型号与规格是否符合设计要求，检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象；阀盘必须关闭严密。

（7）低压法兰的密封垫制作可采用专利技术“法兰密封垫划垫器”。

（8）设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接，引线宜采用焊接形式。

有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。

用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂刷涂料，导电接触面应除锈并应紧密连接。

5.管道焊接

（1）从事管道焊接的人员，必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。

考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。

（2）异种钢焊接前，应根据已有的焊接工艺评定编制指导书。

（3）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内在焊前应涂覆白垩粉，以防止焊接飞溅物污染焊件表面。

（4）设计文件要求需进行焊前预热和焊后热处理的管道，应按焊接工艺评定及焊接工艺指导书执行，其道间温度应在预热温度范围内。

（5）管道的焊前预热可采用专利技术“焊口加热保温器”进行施工。

（6）对于需内充氩的弯头焊缝焊接，可采用重大技术革新成果“管道弯头焊缝内充氩装置的革新”进行施工；内充氩封堵装置可采用省部级QC成果“内充氩封堵装置研制”。

四、关键控制点

关键控制点（工序）：

管道预制、阀门安装、管道焊接、压力试验。

1.管道预制

（1）检查标准

1）预制完成的管段应按照轴测图统一标注管线号及焊口号，管道内清理干净后封堵管口。

2）自由管段和封闭管段的加工尺寸符合下表规定：

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表4.1-1加工尺寸控制表

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

法兰密封面与DN＜1000.50.5管子中心线垂100≤DN≤3001.01.0

直度DN＞3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

（2）施工方法及操作注意事项

1）一般预制

①根据已经审过的图纸资料和技术交底要求，按照预制流程，将阀组绘制成管段图（轴测图），同时轴侧图中的每一预制管段、阀门、配件、焊口进行统一编号，根据管段图

（轴测图）绘制出每一管段的单体下料图，注明计算下料尺寸。

管道按以下流程预制：

图纸转换→材料检验→钢管除锈→涂刷底漆→测量切割→坡口加工→组对打底→填充盖面→三维组焊→热处理→无损检测→产品出厂

②汇管宜选用整根的管材，如汇管需要拼接时，应考虑支管的开孔位置，使其与对接环缝的距离在100mm以上，纵焊缝或螺旋焊缝应错开100mm以上，如采用螺旋钢管作汇管时，在汇管固定之前，将各支管在汇管上的开孔位置找出，应避开螺旋焊缝100mm以上，以减少补强工作。

③采用支座固定法时，将支座找平，其支座数要有三个以上，其间距要小于管线最大跨度，每个支座所承受的重量要平均分配，且用卡具将汇管两端固定；支管采用骑座式连接时，支管开孔直径应比支管内径小2mm，支管的坡口角度与汇管外壁保持55°角左右，间隙为0.5～2mm。

④采用插入式连接时，在汇管上开孔并加工坡口，坡口角度为45°～60°孔与支管外壁的间隙为0.5～2mm，支管插入深度不得超过管内壁。

⑤在汇管上开孔应间隔开孔，以减轻热力集中，防止变形。

⑥支管点焊时，支管直径DN≤200mm时，定位焊4点以上，支管直径DN>200mm时，定位焊8点以上，且对称、均匀。

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⑦管道的空间位置较高又没有平台或不便于焊接的空间位置，尽量不留固定口。

在较低或有平台便于焊接的位置留固定口，管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外。

⑧应考虑现场的吊车起吊吨位、吊车能否进场、吊车站位位置等因素，不应把管道预制的过长或过于复杂。

2.阀门安装

（1）检查标准

1）成排阀组安装手轮朝向应一致，规格一致的上下、前后偏差≤5mm。

2）截止阀、止回阀内介质流向应与阀门标识流向一致。

3）安全阀整定压力应符合《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001，安全阀经最终校验合格后，应做铅封。

（2）施工方法及操作注意事项

1）安装前的检查

阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

2）阀门的安装

①安装法兰连接的阀门时，阀门法兰与管道法兰平行，法兰间隙调整适当，不出现错口、翻口或张口等缺陷。

将法兰间的垫片应放置正中，不能偏斜。

紧法兰螺栓时，采用对称或十字交叉的方法，分几次逐渐拧紧，不可过紧或过松，螺栓拧好后，用塞尺检查法兰间各方位的预留间隙，间隙合适一致。

要保证与之连接的两个法兰端面与阀门法兰平行并同轴线。

尤其是安装铸铁等材质较脆的阀门时，避免因安装位置不正确和受力不均匀造成阀门损坏。

②安装螺纹阀门时，螺纹拧入阀门的深浅应适宜。

同时应在阀门出口端设置活接头，螺纹密封材料应采用聚四氟乙烯生料带或密封胶，注意不要把密封材料堵到阀门内腔。

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③安装焊接连接阀门时，阀门与管道接口要对准，管道应能够微量移动，避免阀门受到管道的制约。

阀门与管道对准后点焊好，然后全开启阀门，按照焊接工艺进行施焊，整体焊牢，不得有气孔、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷。

3）阀门安装注意事项

①阀门安装的位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作，安装高度一般以阀门操作柄距地面1-1.2m为宜；操作较多的阀门，而又必须安装在距操作面1.8m以上时，应设置固定的操作平台，或将阀杆水平安装，并配上一个带有传动链条的手轮。

当必须安装在操作面以上或以外的位置时，则应设置阀门伸长杆；高于地面4m以上的塔区管道上的阀门，均不应设置在平台以外，以便于操作。

②水平管路上的阀门，阀杆最好垂直向上或偏45°（如下图），水平安装也可，但不宜向下。

垂直管路上的阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。

有条件时，阀门尽可能集中，以便于操作。

③有些阀门的安装位置有特殊的要求，如减压阀要求直立地安装在水平管道上，不得倾斜，升降式止回阀要求阀瓣垂直；旋启式止回阀要求销轴水平。

④阀门吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮、阀杆及机械装置上，以免损坏阀杆与手轮如下图。

⑤所有阀门不应强力对接或施加外加负荷，防止附加应力损坏阀门。

4）安装安全阀时，应符合下列规定：

①安全阀应垂直安装。

②在管道投入试运行时，若安全阀开启，应重新调校安全阀。

③安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001。

④安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

⑤安全阀经最终校验合格后，应做铅封。

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3管道焊接

（1）检查标准

1）焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣与烧穿等缺陷。

2）咬边的最大尺寸应符合下表的规定。

3）焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两侧各加宽0.5mm～2mm。

4）焊缝余高不大于2mm，局部不大于3mm且长度不大于50mm。

5）管子对接错边量应符合下表的规定。

咬边允许偏差

深度长度

＞0.8mm或＞12.5%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格＞6%～12.5%管壁厚或＞0.4mm，取二者中的较小

值

在焊缝任何300mm连续长度中不超过50mm或焊缝的1/6，取二者中的较小值

≤0.4mm或≤6%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均合格

错边量允许偏差

管壁厚错边量

＞10不大于2.0～2.5

5～10不大于1.5～2.0

＜5不大于0.5～1.5

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（2）施工方法及操作注意事项

1）焊条电弧焊

①一般要求

●焊条电弧焊宜采用接触引弧方法，包括碰击法和划擦法两种方法。

引

●碰击法引弧要求在始焊熔池端部侧坡口处采用触碰形成短路后迅速提起焊条2～4mm的距离以达

弧

●划擦法引弧要求在焊缝前方坡口内划动20～25mm进行引弧，并将焊条迅速移至施焊处，压短电弧，待根部稳弧形成熔池后进行正常施焊。

●焊接过程中，应根据焊接接头形式、装配间隙、焊缝空间位置、焊条直径与性能、焊接电流及焊工操作熟练程度等因素合理选择运条方式。

●焊条沿轴线向熔池方向送进时要求保持电弧的长度不变，焊条送进速度与焊条熔

运化速度相等，避免造成电弧熄灭或焊接质量差。

条●焊条沿焊接方向的纵向移动要求选择适当速度进行，避免由于焊接速度过快或过

慢造成焊缝过高、焊缝窄、未焊透等缺陷。

●焊条的横向摆动幅度应根据焊缝宽度及焊条直径进行合理选择，进而保证焊缝两侧熔合良好，获得宽度整齐的焊缝。

接

头

●焊接过程中，由于受到焊条长度或焊接位置的限制，产生的后焊焊缝与先焊焊缝的接头是不可避免的，为保证接头处焊接应力均匀，防止产生焊缝过高、脱节、宽窄不一等缺陷，应事先选择合理的接头形式。

主要接头形式为：

中间接头、相背接头、相向接头、分段退焊接头等，其中以中间接头最为常见。

●焊完一根焊条收弧后，应用角向磨光机将接头处打磨成缓坡形以便于接头。

●收弧作为焊接过程中的关键动作，焊接结束后，应根据母材厚度、焊条类型等因素合理选择收弧方式，填满焊缝收尾处弧坑，常见的收弧方法有：

反复断弧法、划圈收弧法、转移收弧法、回焊法。

●反复断弧法要求将焊条移到焊缝终点，在弧坑处反复熄、引弧，直到填满弧坑。

此方法主要适用于薄壁和大电流焊接时，不适用碱性焊条。

收

弧

●划圈收弧法要求将焊条移到焊缝终点，沿弧坑作圆圈运动，直到填满弧坑再拉断电弧。

此方法主要适用于厚壁母材焊接。

●转移收弧法要求将焊条移到焊缝终点，在弧坑处稍作停留，将电弧抬高引到焊缝边缘母材坡口内。

此方法主要常用于更换焊条或临时停弧。

●回焊法要求将焊条移到焊缝终点，在弧坑处稍作停留后向与焊接相反方向回烧一段距离，然后拉断电弧。

此方法主要适用于碱性焊条。

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②打底焊

●点焊与正式焊接要求相同且沿圆周均匀分布，定位焊缝长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，管道定位焊缝位置、数量及尺寸见下表。

表4.3-3管道定位焊缝位置与数量表

序号公称直径DN（mm）位置与数量

1≤50对称2点

250＜DN≤150均布2～3点3150＜DN≤200均布3～4点

表4.3-4管道定位焊缝尺寸表

序号壁厚δ（mm）δ＜33≤δ＜55≤δ＜12δ≥12

1焊缝长度6～98～1312～1714～20

2焊缝高度22.53～5≤6

●定位焊采用电弧焊时，不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，应避开该处50mm左右，当环境温度较低时，应对焊缝进行预热，并加大定位焊缝长度。

定位焊焊接电流比正式电流大10%～15%，保证焊透。

当含碳量大于0.25%或壁厚大于16mm时，焊件在低温环境下定位焊后，应尽快进行打底焊。

●引燃电弧后，焊条应作摆动进行搭桥连接，形成熔池后电弧下压，击穿管子背部形成熔孔，运条步伐整齐，速度一致。

●焊缝接头时，应在弧坑前10mm附近引弧，当电弧长度比正常电弧稍长时，立即移至弧坑处，压低电弧，转入正常焊接。

●焊接中应确保起弧与收弧处的质量，起弧时应尽量降低电弧长度，避免空气卷入引起气孔。

●根部焊道结束后，用角向磨光机进行清根去除焊渣，防止产生夹渣。

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交底内容（文字说明或附图）：

③填充焊

填充焊道为一层，焊条角度的变化基本同根部焊道。

多层焊第一道焊缝需用小直径焊条及小线能量进行焊接，以减小熔合比。

多层焊的层

填

间接头应相互错开，一般为30～50mm。

每层焊道熔渣或氧化物须用磨光机清根后方可进行下层的焊接。

充

焊

每条焊道应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防裂措施，再次焊时，必须进行检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

填充焊道焊完后，用刨锤及钢丝刷进行清理，为盖面焊做准备。

④盖面焊

焊接时焊条摆动幅度较大，掌握好焊接速度，注意熔池形状，焊条在坡口稍作停留以防止咬边。

盖接头时，引弧应在接头前方，将电弧拉至接头处形成可见熔池后，再向前施焊。

面收弧时应注意填满弧坑。

焊每道焊口完成后，应及时清除表面焊渣、飞溅等，用记号笔或白色路标漆书写或喷涂

的方法在焊口下游100mm处以按照工艺分区、管道直径及壁厚、焊工号等进行标识，并在竣工轴测图上记录。

2）钨极气体保护焊

●定位焊必须按照正式的焊接工艺要求焊接，不允许有缺陷。

●打底焊的焊缝应一气呵成，不允许中途停止。

打底

●打底焊缝应有符合要求的厚度，对于母材壁厚≤10mm，打底焊缝厚度不小于

焊

2～3mm，母材壁厚大于10mm，打底焊缝厚度不小于4～5mm；打底焊缝需自检合格后方可进行填充盖面。

●填丝时，焊丝应与工件表面夹角为15°左右，必须等坡口两侧熔化后才能送丝，以免引起熔合不良。

填充

焊、

●填丝应从熔池前沿点进或或连续送丝，速度保持均匀，焊丝端头始终在保护气体中。

●焊丝在保护气体