宝矿广场基坑围护.docx
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宝矿广场基坑围护
目录
第一章工程概况及编制依据2
1.1工程概况2
1.2工程内容3
1.3编制依据3
第二章主要技术参数及要求4
2.1钻孔灌注桩4
2.2三轴搅拌桩4
2.3高压旋喷桩4
第三章施工流程、关键工序分析及施工准备5
3.1施工流程5
3.2关键工序分析5
3.3预防塌孔应对措施5
3.4施工准备6
3.5地下障碍物清除7
3.6临时用水、用电7
第四章钻孔灌注桩施工方案7
4.1施工方法简述7
4.2测量定位7
4.3埋设护筒8
4.4钻机定位8
4.5成孔工艺9
4.6钢筋笼制作与吊放12
4.7安装灌注导管13
4.8钢格构柱施工方案13
第五章Φ1000水泥搅拌桩施工方案14
5.1SMW工法施工工艺流程14
5.2施工工艺阐述14
5.3施工顺序16
第六章高压旋喷桩施工方案17
6.1设备投入17
6.2施工技术参数17
6.3施工方法简述17
第七章深井降水施工方案18
7.1降水原理18
7.2降水设施18
7.3人员组织安排19
7.4施工准备19
7.5施工方法及工艺流程19
7.6质量保证措施20
7.7施工安全措施20
第八章工程质量保证措施21
8.1钢筋砼钻孔灌注桩施工质量保证措施21
8.2高压旋喷桩施工质量保证措施22
8.3施工管理组织23
第九章安全施工及文明施工保证措施24
9.1安全生产组织认证体系24
9.2钢筋砼钻孔灌注桩施工安全技术措施24
9.3旋喷桩施工安全技术措施25
9.4确保文明工地的管理措施26
第十章施工进度及计划27
10.1施工进度计划27
10.2施工用电、用水计划27
10.3劳动力计划安排28
第十一章工期保证措施28
第十二章季节性施工及应急预案28
12.1季节性施工28
12.2基坑围护应急预案29
第一章工程概况及编制依据
1.1工程概况
宝矿国际广场由48层200.4米高甲级办公楼、27层99.9米高五星级酒店、15层55.9米公寓式酒店组成。
总基地面积24830平方，总建筑面积206503平方，计算容积率面积136560平方，地上建筑面积142579平方，地下建筑面积63924平方。
办公楼地上面积82581平方，地下面积18333平方，酒店地上面积43971平方，地下面积18007平方，公寓式酒店地上建筑面积16027平方，地下建筑面积27584平方。
群房高度约为22米，地下室3层，底板面标高-14.6米。
办公楼、酒店和群房±0.000相当于绝对标高（吴淞标高）3.400m，公寓式酒店±0.000相当于绝对标高（吴淞标高）3.600m。
本工程抗震设防类别为丙类，设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，地基基础设计等级为甲级，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.1g，设计地震分组为第一组，场地类别为Ⅳ类，场地土特征周期Tg=0.9秒。
本工程耐火等级为一级。
地下室底板及外墙、水池、雨蓬及天沟的环境类别为二a类，其他为一类。
地下室三层局部战时为人员掩蔽部，平时为停车库，人防等级为五和六级。
本工程基本风压为0.55KN/㎡（50年一遇），地面粗糙度为D类，基本雪压为0.20KN/㎡。
本工程地处闸北区繁华地段，与上海火车站步行仅5分钟路程，北侧为天目西路，南侧为裕通路，西侧为长安路，东侧为恒丰路，地下管线复杂，地下室外墙与拟建地铁13号线距离仅6m，周边有居民区。
工程名称：
宝矿国际广场
工程地点：
上海市闸北区恒丰路裕通路
建设单位：
上海耀达房地产开发有限公司
设计单位：
上海现代建筑设计（集团）有限公司
施工单位：
中国建筑第八工程局
1.2工程内容
1.2.1Φ1150钻孔灌注桩，桩长27.35米，51根；
Φ700钻孔灌注桩，桩长27.35米，6根；
Φ800高压旋喷桩，桩长23米，150根；
1.2.2工程灌注桩内钢格构桩
Φ700钻孔灌注桩内插钢立柱：
钢格构柱长18～21米，200根；
1.2.3降水深井
真空降水深井，井深22米，80口；
1.2.4坑内加固
Φ850三轴搅拌桩加固：
20000M3
1.3编制依据
《上海耀江城工程岩土工程勘察报告》
（上海海洋地质勘察设计有限公司2006.7.12版）
《围护施工图》（华东建筑设计研究院有限公司）
《工程建设标准强制性条文—房屋建筑部分》
《建筑施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《地基基础设计规范》DGJ08-11-1999
《建筑桩基技术规范》JGJ94-94
《建筑地基基础工程施工质量验收规》GB50202-2002
《上海建筑桩基检测技术规范》DGJ08-218-2003
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
《建筑安装工人安全技术操作规程》上海市
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2002
《施工现场临时用电安全生产管理制度》JGJ59-88
《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92
第二章主要技术参数及要求
2.1钻孔灌注桩
桩型：
Φ1150＠1350、Φ700＠900
桩身混凝土：
水下C35
主筋连接方式：
机械连接、主筋接头间距：
≥1200
桩顶标高误差：
≤±100
桩顶标高误差：
≤±100
孔底沉渣：
不大于100mm
2.2三轴搅拌桩
桩型：
Φ1000＠750
水泥掺量：
P32.5水泥20%（360Kg/M3）
浆液水灰比：
1.50
成桩工艺：
二喷二搅
2.3高压旋喷桩
桩型：
Φ800＠600
水泥掺量：
P42.5水泥36%（650Kg/M3）
浆液水灰比：
0.80
旋喷提升速度：
15～25Cm/min
第三章施工流程、关键工序分析及施工准备
3.1施工流程
3.1.1总体施工流程：
（地下障碍物清除）─→Φ1000三轴搅拌桩─→围护钻孔灌注桩─→高压旋喷桩─→压密注浆─→Φ850三轴搅拌桩坑底加固─→钢立柱─→深井井点
3.1.2各分项施工流程：
详见分项施工方案及附图
3.2关键工序分析
3.2.1Φ1000三轴搅拌桩：
桩位及相邻桩搭接、水泥掺量控制、桩身垂直度控制、桩长及桩顶标高控制；
3.2.2钻孔灌注桩：
桩位偏差控制、成孔质量控制（
3层砂土范围塌孔控制）、沉渣清淤质量控制、钢筋笼制作、吊放及固定、水下砼灌注、围护灌注桩施工间隔；
3.2.3深井：
井管埋深、设备及管系密封、抽水时间及频率、水位观测、长期抽水井处理；
3.2.4高压旋喷桩：
桩位及相邻桩搭接、水泥掺量控制、桩身垂直度控制、桩长及桩顶标高控制；
3.3预防塌孔应对措施
根据业主提供的地质勘察报告、成孔质量检测报告，围护桩施工区域地下4米至15米为
3层砂质粉夹粘质粉土范围，在成孔过程中容易出现塌孔现象，最大扩径达500左右。
根据邻近地区（新客站南广场地下车库、长城酒店、新亚酒店等）及类似项目施工经验，针对该砂土层的成孔，拟采取三个方面的措施：
首先是施工机械，选用钻速相对较慢但钻进扭矩较大的GPS-15型工程钻机，在该土层范围钻进成孔时，尽可能选用慢速低档，以减少泥浆流动对孔壁的冲刷，减小扩径程度，预防塌孔；其次是从丘陵地区购买粘性较强的粘土，进行预制粘土泥浆，在该土层范围钻进时，改原土造浆泥浆护壁为预制粘土泥浆护壁成孔，钻进成孔时在不断加水的同时，连续使用预制粘土泥浆置换孔内钻进泥浆，并严格控制泥浆比重，使其不小于1.30，也不大于1.45，确保孔壁稳定；最后是在施工过程中，严格控制各工序的延续时间，主要是拆除钻杆、钢筋笼吊放及焊接、导浆管安装等可压缩工序，尽量缩短单桩成桩时间，保证成桩质量。
在围护工程桩正式施工前，在临近不影响围护桩、工程桩施工的区域进行试成孔，并根据试成孔情况确定围护桩的详细施工方法（各工序的时间控制参数）。
3.4施工准备
3.4.1施工现场设置施工管理办公室、仓库、宿舍等生产生活设施。
3.4.2搭建临时性水泥库房及合理布置安排拌浆、制浆场所。
3.4.3搭建钢筋制作工棚及堆放场地。
3.4.4将业主提供、配备的水、电现场接到位，水表、电表、电缆、管道、电柜根据规范要求配置齐全。
3.4.5施工人员进场，登记、汇总、上报施工人员证件（身份证、务工证、操作证等），进行三级安全教育，召开施工人员的安全技术交底会议，强调安全质量的重要性，增强全体施工人员的安全意识。
3.4.6机械设备进场后，做好设备、机械、工具的调试、保养、试运行，确保施工时的正常运转,并将进场机械设备相关检验合格材料报监理核验。
3.4.7施工材料进场，做好报审复试工作，进场时做好验收、登记、堆放工作。
水泥进场必须具备出厂质量证明书和合格证，进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行验收，并按有关规定贮存，手续合格后立即送检测单位进行复试。
3.4.8开工前根据业主提供的测量控制点，做好测量方案。
施工前由测量人员根据现场实际情况，做好控制点的布设、保护。
测投方案需经业主批准，并经业主复核。
施工中定期复查以保证点位准确性。
3.4.9根据业主提供的管线图，人工和挖机配合挖沟槽，清理地下障碍物。
3.4.10为达到文明施工的各项要求，施工区域内的场地需全部平整并表面处理，防止地面起灰。
3.4.11根据本工程施工场地的特殊情况，开工前根据基坑开挖范围及围护的施工需要，在围护施工区域修筑临时施工便道，以保证施工材料、商品混凝土等的正常运输。
从施工流程考虑，主通道区域的工程桩及围护等施工后，施工机械、车辆将无法行走，所以考虑安排适量的钢路基箱或路基钢板进场，确保正常施工。
从现有条件看，可以在长安路和恒丰路设置二个施工车辆出入口。
为保证车辆干干净净开出工地，在门内侧做混凝土冲洗台一个。
3.5地下障碍物清除
根据地质勘察报告及业主提供的有关部门资料显示，本项目施工区域内有设备基础等地下障碍物，开工前须进行清除作业，人工开挖桩孔，尽可能探明老工程桩位置，以免围护灌注桩与之重叠，出现该情况及时和设计联系。
3.6临时用水、用电
根据目前现场实际供电容量（最大1000KW）、供水量（Φ100）来看，工程桩和围护同期施工，则不能满足需要，所以必须考虑其他措施。
（详见第十章）
第四章钻孔灌注桩施工方案
4.1施工方法简述
4.1.1根据施工场内的地层性状及特点，结合我公司的技术条件与设备情况，本项目围护钻孔灌注桩拟采用正循环回转钻进成孔，利用原土孔内自然造浆护壁（
2层砂土范围考虑采用粘土制浆护壁）；使用商品混凝土，水下大口径（Φ250）导管灌注法的工艺成桩。
4.1.2围护灌注桩由于是密集型单排围护桩，间距小,所以施工时必须采取跳打法施工，根据设计图中大于四倍桩径的要求，跳打距离为横向三根，即第一根施工完后只能施工第四根，再施工第七根，然后施工第十根，接着施工第二根，依此类推，相邻桩位的施工间隔时间大于36h。
4.1.3清障区域，人工开挖桩孔，然后在桩孔部位设置钢护筒。
4.2测量定位
4.2.1根据业主提供的基准桩或建筑物轴线等测量基准和施工图纸，对测量控制点进行检查、复核，合理安排好桩位，建立日常使用的测量基准线和水准点，并报现场施工监理审核认可。
4.2.2基准线基准点设在不受桩基施工影响、且便于使用、明显而不易破坏区域，经常对其进行复核。
4.2.3对所使用的测量仪器进行检查、校正，使其处于正常工作状态，确保桩位准确无误。
4.2.4完善测量程序，由专人计算，专人进行复核，确保桩位参数在计算施测过程中不发生混乱。
4.2.5做好测量放样后的原始记录，以便检查复核。
4.3埋设护筒
4.3.1护筒直径比设计桩径大100mm,上部加焊提拉环,以备起拔使用。
4.3.2护筒埋设后的中心线与桩位中心线的偏差控制在20mm以内,并保证护筒垂直。
4.3.3护筒上口高于地表10～20cm左右,护筒周围分层回填,对称夯实,防止孔口坍塌。
4.3.4护筒埋设完毕后，进行复测，偏差超过规范要求时，重新埋设。
4.3.5用水准仪测出护筒口的标高，做好记录，以做为计算孔深、沉渣和吊筋长度的依据。
4.4钻机定位
4.4.1钻机定位准确,成孔过程中,钻机滑轮组、回转中心与桩位中心始终保持在同一铅垂线上。
4.4.2坐落钻机的地面保持平整、坚实和稳固，就位后保证塔座及转盘水平。
确保施工过程中不发生倾斜、移位等不良现象。
4.4.3钻机移位，由班长指挥，并负责安全检查工作，移位结束经施工员复核认定，方可开钻生产。
4.4.4根据现场实际情况，安排二台桩机同时进行施工，分别从等分点同时开始施工。
4.5成孔工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程
┏━━━━┓┏━━━━┓
┃桩位测量┃─→┃护筒埋设┃
┗━━━━┛┗━━━━┛
↓
┏━━━━┓┏━━━━┓
┃钻架就位┃←─┃循环设施┃
┗━━━━┛┗━━━━┛
↓
┏━━━━┓┏━━━━━┓
┃钻进成孔┃←→┃冲洗液循环┃
┗━━━━┛┗━━━━━┛
↓↓
┏━━━━┓┏━━━━━━┓
┃清孔┃┃废渣（浆）外运┃
┏━━━━━━┓┗━━━━┛┗━━━━━━┛
┃测孔深及沉淤┃─→↓
┗━━━━━━┛┏━━━━━┓┏━━━━━┓
┃安放钢筋笼┃←┃验收钢筋笼┃
┗━━━━━┛┗━━━━━┛
↓↑
┏━━━━┓┏━━━━━┓
┃下导管┃┃钢筋笼制作┃
┗━━━━┛┗━━━━━┛
↓
┏━━━━┓
┃二次清孔┃
┗━━━━┛
↓
┏━━━━┓
┃测定沉淤┃
┏━━━━━┓┗━━━━┛
┃安放隔水球┃─→│
┗━━━━━┛↓
┏━━━━━━┓┏━━━━┓┏━━━━┓
┃测定灌注高度┃→┃灌注砼┃←─┃制作试块┃
┗━━━━━━┛┗━━━━┛┗━━━━┛
↓
┏━━━━━━┓
┃拔护筒、移机┃
┗━━━━━━┛
4.5.1成孔4.5.1.1采用三翼刮刀钻头钻进,开孔时先轻压、慢转,尤其是在
3层土层，属于砂质粉土夹粘质粉土，孔壁稳定性差，在该土层钻进时，采取换浆施工法，即进入该土层前，用预先拌制的粘土泥浆置换孔内泥浆，并减少清水用量，提高泥浆比重，控制在1.25～1.45范围内，同时控制钻速，低档慢钻（一档），待孔深达到
土层后再逐渐加大压力和转速。
4.5.1.2采用自重加压，根据地层的实际情况，选择与其相适应的钻进参数来控制桩径，保证钻孔的垂直度。
4.5.1.3加接钻杆前反复提拉钻具数次冲扫，将钻具提离孔底1～2米进行扫孔,以进一步破碎泥块和防止糊钻。
4.5.1.4操作时，精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻具的晃动，钻进过程中防止垫叉、管钳等工具掉入孔内，避免发生事故或超径。
4.5.1.5钻进到设计孔深后，将钻具反复提拉数次，提离孔底2～3米,再停泵15分钟左右,让大泥块沉入孔底,然后不开泵进行扫孔2～3次到孔底,进一步破碎泥块；结束后,再开启泥浆泵,将钻具放到孔底，一边用低速空转,一边循环泥浆冲洗孔底。
4.5.1.6终孔后，利用稠泥浆有利于携带沉渣的特点反复循环泥浆，待孔中返出的泥浆中无泥块后，再逐渐调稀泥浆，严禁终孔后直接用清水冲孔。
4.5.1.7终孔提钻前，测定孔底沉渣厚度，确认沉渣小于100mm时，方可提钻。
提钻时对孔径、孔深等进行检查验收，合格后进行下一道工序的施工。
4.5.2钻进冲洗液-泥浆冲洗液主要是用于清洗孔内的沉渣、杂质和平衡地层压力，以稳定孔壁。
为此，根据不同的地层和孔内情况选择与之相适宜的冲洗液，在施工中注意以下几点：
4.5.2.1若发现孔壁坍塌而造成严重超径现象时，适当加大冲洗液比重和粘度，来保证孔壁的稳定性。
4.5.2.2经常检测冲洗液的性能，随时进行合理的调整；冲洗液池、槽经常清理干净。
4.5.2.3成孔时和清孔后冲洗液的主要性能指标如下：
粘度：
成孔时小于26秒；清孔后孔口粘度小于22秒。
比重:
成孔时小于1.3；清孔后孔口比重小于1.15。
4.5.3成孔质量标准如下表:
序号
检测内容
规格
1
孔径
-0.05d+0.10d
2
垂直度
≤0.5%
3
孔深
-0.0+300mm
4
桩位
1/12d
注:
表中d为桩的设计桩径
4.6钢筋笼制作与吊放
4.6.1钢筋笼制作
4.6.1.1制作规格符合设计要求,制作前将主筋校直,清除表面锈蚀、污垢等，其外形尺寸允许偏差必须符合下列规定：
主筋间距：
±10mm箍筋间距:
±20mm直径:
±10mm长度:
±100mm
4.6.1.2孔口主筋接头采用机械搭接,接头错开距离大于1200，且同一截面接头数量不超过50%。
4.6.1.3笼上设Ф8护壁环每间隔3M设一组每组4个。
均匀地分布在同一截面的主筋上。
4.6.1.4成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上,堆放的层次不超过二层,经检验合格后使用。
4.6.1.5钢筋笼制作好后，即进行逐节验收，合格者挂牌存放，并填好钢筋笼验收单，由监理人员认可签字后才能下入孔内。
4.6.2钢筋笼安装吊放
4.6.2.1在运输、起吊和安装过程中，采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋（全长的1/3）部位的地方。
4.6.2.2入孔时,始终保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,一旦遇阻立即查明原因,酌情处理后再继续下。
4.6.2.3钢筋笼安装的深度符合不同规格的桩设计要求，其允许偏差不大于±100mm。
4.7安装灌注导管
4.7.1吊放灌注导管时，垂直轻放，避免导管撞击钢筋笼。
4.7.2每根导管上安放密封圈，保证正循环清孔压力及避免漏浆而造成混凝土的离析现象。
4.7.3导管下口离孔底0.5m。
砼灌注之前再次测定孔底沉渣厚度，若超出规程要求，要重新清孔。
4.7.4二次清孔后，在测得沉淤厚度符合要求后半小时内灌注砼。
4.7.5水下砼灌注
4.7.5.1开灌前做好一切准备工作，确保砼灌注能连续紧凑地进行，单桩砼灌注时间不超过1小时。
4.7.5.2首灌砼量1.25立方米，保证导管底部埋入砼中1米以上。
4.7.5.3灌注过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持在3米左右，灌注速度要适当放慢。
待砼面进入钢笼底端1～2米后再提卸导管。
4.7.5.4每灌入3M3左右，测一次砼面上升高度及起止时间。
4.7.5.5起拔导管平稳，避免出料时冲击过大或钩带钢笼或钢格构。
4.7.5.6经测量确定砼面已达到设计桩顶标高以上0.75米时停灌。
4.7.5.7工程桩砼灌注的充盈系数按规范要求控制。
4.7.5.8砼灌注完毕后，及时拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆，桩顶部分回填密实，恢复自然地面标高，保证施工现场安全、文明。
4.8钢格构柱施工方案
4.8.1施工准备：
4.8.1.1材料：
按照设计图纸，委托加工厂制作钢格构柱。
4.8.1.2机具：
采用WS-500-TGBT直流焊机施工，WP1000履带吊车配合。
4.8.1.3人员：
持有效上岗证件的焊工6人。
4.8.1.4技术：
组织施工人员熟悉图纸及有关规范，保证施工质量。
4.8.2钢格构安装：
4.8.2.1由于钢格构单体长度较长较重，必须使用25吨履带吊车；
4.8.2.2根据吊放垂直度的要求，钢格构拄吊放时必须先将桩机后退，露出施工桩孔，吊放钢格构柱，并根据设计的格构标高，用钢管将格构拄固定在地面，然后再移桩机到桩孔位置进行混凝土灌注。
4.8.2.3钢格构柱各边应严格平行或垂直相对应的支撑轴线。
第五章Φ1000水泥搅拌桩施工方案
5.1SMW工法施工工艺流程
清理地下障碍物、平整场地→放线定位→ 开挖沟槽→导向围檩型钢定位、划定钻孔位置→ 三轴搅拌机就位、校正、桩杆钻头找正→钻进、压浆注入、搅拌、成桩→挖机清理沟槽水泥浆→ 三轴搅拌机移位、定位、校正→下道工序重复施工
5.2施工工艺阐述
5.2.1根据业主提供坐标基准点,按图放出桩位轴线，并提请监理验收后方可施工。
然后沿线挖沟槽，同时清除沟槽内石块等影响搅拌桩施工的杂物。
如果套桩孔径间距900mm，则根据这个尺寸在定位型钢表面划定位线，确立钻孔位置。
孔位放样偏差≤±2cm。
沟槽开挖示意图
5.2.2由专人统一指挥桩机就位，移动前看清上下、左右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除。
移动结束后检查定位情况，并及时纠正、找正三轴搅拌桩机钻杆垂直度、轴线度。
5.2.3为控制钻孔深度达标，利用钻管和桩架相对错位原理，在钻管上划出钻孔深度标尺线。
桩架水平标高由场内水准点引测，并按深度换算其。
5.2.4三轴水泥搅拌桩在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升。
注浆施工时，严格控制下沉和提升速度，搅拌提升速度不大于2米/分钟，搅拌下沉速度不大于1米/分钟。
根据下沉和提升过程中不同的速度注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液，并采取高压喷气进行孔内水泥土翻搅，使水泥土在初凝前达到充分搅拌、充分拌和，确保搅拌桩的质量。
至桩底部分时，必须延缓重复搅拌注浆时间，使原状土充分破碎，以便充分搅拌土体，有利于同水泥浆液均匀拌和，有利于钻杆提升换向。
5.2.5为确保桩身强度和均匀性，按设计要求严格控制配制浆液。
（水泥浆液的水灰比控制在1.6左右）浆液不能发生离析，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。
发现管道堵塞，立即停泵进行处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1米后方能注浆，等10～20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。
5.2.6施工时间
深下提（4）
度沉升
（1）（3）
（2）桩底一米处重复搅拌
搅拌时间下沉、提升关系图
5.2.7施工过程中随时用挖机将沟槽内溢出的水泥土清理出槽，以便进行下道工序施工。
待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。
由专人负责记录施工过程中的报表，记录要求详细、真实、准确。
5.2.8搅拌桩试块取样制作后养护至少28天，并进行编号、记录、养护，到龄期后由监理随机抽取3～5组送实验室做抗压强度试验。
5.3施工顺序
Ф650搅拌桩施工采用单侧搭接法施工，搭接长度200。
Φ1000搅拌桩施工机械一览表
序号
设备名称
型号
数量
1
三轴搅拌桩机
PAS-120VAS
1台
2
挖土机
1m3
1台
3
灰浆机
BCD180-23
1台
4
泥浆泵
BW-320
1台
5
空压机
0.9m3
1台
6
电焊机
BX-300
1台
7
气割设备
1套
8
水平仪
DS3
1台
9
经纬仪
DJ6
1台
第六章高压旋喷桩施工方案
6.1设备投入
G2-AX型旋喷机1台
XPB90高压泥浆泵1台
WJG80拌浆机1台
SYB50/50泥浆泵1台
W-6/7空压机1台
本
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