衡山路12号地块项目压力管道施工方案.docx
《衡山路12号地块项目压力管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《衡山路12号地块项目压力管道施工方案.docx（44页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
衡山路12号地块项目压力管道施工方案
1.工程概况
1.1工程概述
1.1.1工程名称：
衡山路12号地块宾馆项目
1.1.2工程地点：
衡山路12号
1.1.4建设单位：
上海至尊衡山酒店投资有限公司
1.1.5施工总承包单位：
上海市第四建筑有限公司
1.1.6设计单位：
华东建筑设计研究院有限公司
1.1.7监理单位：
上海万国建设工程项目管理有限公司
1.2工程特点
本工程为一幢精品酒店。
工程位于上海衡山路－复兴路历史风貌区核心地段，乌鲁木齐路和高安路之间，东南临地铁1号线衡山路车站。
本工程建筑面积5.3万㎡。
其中地上五层为酒店区，面积27756㎡；地下三层为酒店车库、机房、游泳池和后勤管理区，建筑面积25437㎡。
地下室是混凝土结构，上部为钢结构和钢筋混凝土芯筒的混凝土结构。
本工程施工工期短、时间紧。
因此，必须在保证工程质量和施工工期的前提下，充分考虑各种影响因素，统筹规划，确保工程顺利进行。
本工程的供热系统采用二台全自动燃气（油）蒸汽锅炉进行供热。
锅炉房、柴油发电机房分别位于B2F。
蒸汽管由每台锅炉主蒸汽管道接出，分别接入分汽缸，然后由分汽缸分路经蒸汽管道系统接至各用汽点。
蒸汽管道压力为0.9MPa。
供油管从室外埋地油罐经油泵房分别到B2F锅炉房及柴油发电机房的日用油箱内，再从日用油箱道锅炉及发电机。
油管压力为0.4MPa。
本工程设计院规定压力管道焊缝必须进行射线照相无损检测，其质量应符合国标GB/T20801-2006《压力管道规范工业管道》中的规定。
其抽检比例为锅炉主蒸汽管100%射线探伤，Ⅱ级合格；其它蒸汽管道10%射线探伤，Ⅲ级合格；锅炉房、柴油发电机房内、外燃油管射线探伤，埋地燃油管道100%射线探伤，Ⅱ级合格；室内燃油管道10%射线探伤，Ⅲ级合格。
本工程蒸汽管、燃油管属压力管道，蒸汽管类别为GC3，燃油管类别为GC2，管道材料等级为1.6A2，具体参数详见压力管道特性表。
压力管道特性表
管线号
管道材料等级
压力管道类别
介质
工作参数
设计参数
试验压力
名称
状态
温度（℃）
表压（MPa）
温度（℃）
表压（MPa）
水（MPa）
S
1.6A2
GC3
低压蒸汽
气体
175
0.8
180
0.9
1.35
S1
1.6A2
GC3
低压蒸气
气体
152
0.4
159
0.5
0.75
S2
1.6A2
GC3
低压蒸气
气体
134
0.2
144
0.3
0.45
DO
1.6A2
GC2
轻质柴油
液体
常温
0.33
常温
0.4
0.6
DOR
1.6A2
GC2
轻质柴油
液体
常温
0.33
常温
0.4
0.6
DD
1.6A2
GC2
轻质柴油
液体
常温
0.33
常温
0.4
0.6
从现场施工、无损检测、竣工资料的要求出发，组织本公司工程技术人员对施工图进行深化，自行绘制蒸汽管道、燃油管道单线图。
2．主要工程实物量汇总表
序号
材料名称
材质
规格型号
单位
数量
备注
1
无缝钢管
20#
D32-D159
m
1979
蒸汽管GB8163-99
3
无缝钢管
20#
D32-D76
m
287
油管GB8163-99
注：
此表格根据已收到的施工图统计
3.施工部署及总进度计划
根据工程特点，实施高效率施工、计划、组织、控制、协调工作。
配备必要的施工管理人员和技术精湛的施工队伍，贯彻和执行《压力管道安全管理与监察规定》。
根据本工程蒸汽管道单线长度长，吊顶空间狭小，施工工期短，我们安排有丰富经验的施工人员对管线工程进行综合布置，并请设计人员直接到场进行协调，将图纸上矛盾比较集中的问题予以深化解决，再由项目经理进行总体安排协调。
3.1施工管理组织体系
3.2施工技术准备
压力管道开工前做好报开工、报监检工作，没有申报不得开工。
同时准备好申报资料。
施工前认真进行设计施工图交底，学习有关的施工及验收规范，编制施工方案用于指导施工，并按规定做好施工技术交底工作，使全体施工人员了解本工程管道的施工特点、技术要求和质量要求。
施工员在设计施工图交底后及时编制施工预算，落实材料、机具的进场时间。
在工程开工前，按照管线备齐施工图纸，做好施工图纸发放准备。
配备好电焊机、氩弧焊机、切割机等机具。
在施工前，编制好焊接作业指导书。
若施工中出现差错，可进行核查对照。
按工程进度要求，完成管道单线图的绘制工作。
按工程进度，做好上岗焊工操作证的取证工作。
压力管道的施焊人员，必须具备锅炉、压力容器、压力管道焊工合格证。
按施工图纸并结合施工现场对管道的走向、位置进行熟悉，对支、吊架设置位置进行分析，尤其是固定支架必须按设计要求布置。
预先加工管托、加强板、吊板、吊杆、抱箍等配件，供开工后施工班组领取。
3.3施工进度计划
见附页
4.主要施工方法及技术措施
4.1压力管道施工工艺流程图
4.2施工工艺
4.2.1材料准备及验收
4.2.1.1本工程压力管道所用的材料、配件，必须具有制造厂产品合格证和产品质量证明书，其指标必须符合国家或部颁发的技术标准，提供压力管道配件的制造厂必须具备《特种设备制造许可证》。
4.2.1.2要料采购计划必须写明压力管道材料应有的材质、型号、设计采用的标准等要求。
管道应选用流体管。
未经设计许可，不得擅自变更压力管道的材料。
必须修改时，须经设计部门批准，核定材料的规格与型号。
4.2.1.3各种材料进场时，必须附有产品质量保证书，供应商提供的质保书和合格证应与到现场材料一致、清晰，正确加盖供应商红印章。
收货时必须认真核对其型号、规格、数量、材质等是否符合设计和规范要求，如发现问题及时反馈。
4.2.1.4进场材料的堆放必须根据管道的材质、规格严格分类堆放，管材宜堆放在平坦、干燥的仓库，下边必须垫有枕木。
管材、管配件、阀门等材料，必须按要求对管道粘贴色标，防止不同材质、不同等级的管材、管配件混淆，对已领用的材料，必须按材质、规格、等级分别堆放，标牌显示，并做好各种材料的防腐、防护工作。
4.2.1.5质保书和加工合格证等资料应进行编号，在材料发放单据、凭证上予以记录，便于追溯，建立好收发台帐。
做好压力管道材料收料记录、材料抽样检验记录。
4.3.1.6对焊接材料严格管理，焊材的发放应坚持“先进先出”的原则，并做好焊接材料发放记录。
4.2.2管道预制
4.2.2.1管道定位放线
根据管道平面施工图要求，进行现场管道的放线，并绘制单线图。
放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间干涉现象等，如发现问题请业主或设计院及时予以解决。
4.2.2.2管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制以及管段预组装等工序。
预制时，必须注意以下几点：
（1）法兰必须设置在容易拧紧螺栓的位置。
（2）管段上的焊口应避开管架，并便于施焊与检验。
（3）复杂管段必须经实测并进行加工图的绘制后，再进行。
（4）选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段。
（5）加工图必须清楚正确，尺寸齐全，宜采用单线图绘制。
4.2.2.3管道的预制应在现场专用工棚内进行，尺寸按图纸修正后进行，并留有调整余地。
管道预制加工的每道工序，必须认真核对管材的有关标识，并做好管材标识的移植工作。
管道预制加工合格后，必须有检验印记。
4.2.2.4管道预制加工后，必须清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，封闭管道两端并妥善存放。
4.2.2.5预制后管道的堆放，按单位工程、按系统分别设置，编好管线号，不能重叠堆放，防止管道产生几何变形。
4.2.2.6预制件的管口必须进行封口，堆放的部位应有防潮、防腐措施，各类材质的预制件不得混淆堆放，以防影响管道的材质发生变化。
4.2.2.7管道切割
（1）一般管道切割宜用机械方法进行加工，亦可采用氧乙炔焰进行加工，但必须将其表面打磨平整。
管道切割采用机械砂轮切割机时，切割机后面设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。
（2）所有管道的切割端面应做到与管子中心线垂直，以保证管子的同心度。
切割后清除管口毛刺、铁屑。
避免由于毛刺的原因，造成长时间运行后管道堵塞。
（3）管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、铁屑等。
（4）切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm；凹凸误差不得超过1mm。
4.2.2.8管道、管配件、阀门等在安装前按规范要求检查、检验规格、型号、质量，符合要求方可使用。
4.2.2.9相同壁厚的管道组对时其内壁应平齐，内壁错边量不应超过壁厚的20％，且不大于2mm。
对口时不得用强力对正，以免引起附加应力。
4.2.3支吊架制作安装
4.2.3.1管道支吊架的型式、加工尺寸等必须符合设计要求，组装的尺寸偏差不得大于3mm。
4.2.3.2支吊架预制主要以散件、原材料形式提供，加工时以支架图集为标准，制作后在预制件上用油漆或记号笔标上支架的位号。
4.2.3.3支吊架的开孔一般应采用机械钻孔，加工偏差不得超过其自由公差。
4.2.3.4管道支吊架必须保证其材质的正确性，座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不得超过10mm。
4.2.3.5支吊架的制作、安装焊缝必须满焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，焊缝附近的飞溅物必须予以清除。
4.2.3.6管道支吊架的角焊缝必须饱满、过渡圆滑，焊脚高度不得低于管件厚度的1.5倍，焊接变形必须予以矫正。
4.2.3.7管道必须按图纸要求，设置固定支架，固定支架的设置必须按设计要求进行，门型补偿器距固定支架的距离，不宜小于两支架间距的1/3，固定支架要求有较大的强度，否则对管道起不到固定的作用。
4.2.3.8当管道的在支承点处有轴向位移需要限制，横向位移时应采用导向支架，导向支架设置必须不影响管道的自然补偿，导向支架的肋板与管座留有4～5mm的间隙，并与之保持平行。
4.2.3.9本工程活动支架采用滑动支架，活动支架的安装不得妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。
4.2.3.10吊架安装管道，吊点应设在位移的相反方向，导向或滑动支架也是如此按位移值的1/2偏位安装。
绝缘层不得妨碍其位移。
4.2.3.11固定支架必须在补偿器预位伸之前固定。
导向、滑动支架的滑动面必须洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
4.2.3.12成品支吊架的领用，应随装随领，不得放置在外面，需进行产品保护。
4.2.3.13支吊架的固定和支架的调整位置必须按施工图纸的要求严格执行。
4.2.3.14凡焊接在管子上的支座，其材质和配管材质必须一致。
（特殊情况按设计要求进行）。
4.2.3.15管道安装完毕后，管线按设计要求核对支吊架的形式、材质和安装的位置。
4.2.4管道安装
本工程的压力管道为蒸汽管道及输油管道，管道材质应采用流体输送用无缝钢管（GB/T8163，材质为20#钢），当管道口径DN≤50mm时，应采用全氩弧焊焊接；管道口径DN＞50时，应采用氩弧焊打底，电焊盖面，焊条采用T422。
4.2.4.1蒸汽管道安装
4.2.4.1.1参加本项目施工的人员，必须熟悉图纸和标准，了解本工程的性质，全面掌握操作工艺要求，对本项目施工的特点有明确的认识，确保安装过程中的安全和质量。
4.2.4.1.2及时做好施工图纸的自审和技术交底工作，组织好特殊工种的资格培训，项目中所需用的机械与计量器具必须齐全，各类加工件经审核后，及时委托加工。
4.2.4.1.3蒸汽管道安装必须严格按照设计施工图纸进行，不得随意更改管道口径、固定支架及补偿器的位置。
4.2.4.1.4蒸汽管道安装应根据设计要求设置坡度，坡度要坡向疏水器，并应与介质流动方向一致，以免产生噪音。
4.2.4.1.5管道采用方形补偿器时，安装前应根据设计要求进行预拉伸，并应当在两个固定支架之间的管道安装完成后进行。
方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气及泄水装置。
方形补偿器制作时，应用整根无缝钢管煨制，如需要接口，其接口应设在垂直臂的中间位置，且接口必须焊接。
4.2.4.1.6蒸汽管道水平变径时，宜采用偏心异径管，取管底平，以利排水。
4.2.4.1.7蒸汽支管应从主管的上方或两侧接出，以免凝结水流入支管。
4.2.4.1.8不同压力的疏水管不能接入同一管道内。
4.2.4.1.9疏水装置的安装应根据设计进行，对一般装有旁通管的疏水装置，如设计无详图时，也应该设置活接头或法兰，便于检修。
活接头或法兰应装在疏水器和旁通阀的后面。
4.2.4.1.10蒸汽管路上的弯头应尽量采用煨弯，其弯曲半径一般为4D，不应小于3D。
当布置煨弯有困难时方可采用成品冲压弯头。
4.2.4.2输油管道的安装
4.2.4.2.1日用油箱、地下油罐和油过滤器等接触燃油的设备及输油管道必须接地可靠。
法兰连接处应以铜导线跨接。
接地电阻不大于30Ω。
4.2.4.2.2油管具有高度的严密性和耐火性，管道连接时，除与设备连接及附件连接处采用法兰连接外，其余均为焊接连接。
4.2.4.2.3油管的敷设应有不小于3‰的坡度。
除埋地管道外，其他油管应刷两道防锈底漆，两道调和漆面漆。
调和漆为黄色。
4.2.4.2.4预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.2.4.2.5管材及附件在安装前应进行外观检查，不得存在裂缝、分层、砂眼、凹陷等缺陷。
管道安装前应清除管内铁锈与异物，并且做好管道油漆防护。
管道焊接时应清除管端铁锈与油污，确保焊接质量。
4.2.4.2.6管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
4.2.4.2.7在管道干管上焊接垂直或水平分支管道时，干管开孔所产生的钢渣及管壁等废弃物不得残留管内，且分支管道在焊接时不得插入干管内。
4.2.4.2.8除注明外，所有水平管均应有3/1000之坡度，坡向原则：
支管坡向总管，小管径坡向大管径。
4.2.4.2.9管道变径处大小头采用偏心连接，取管顶平，以利排水。
4.2.4.3管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
横管道纵横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
L
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
管径>100mm
1.5
全长
（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径>100mm
≯25
2
立管垂直度
每1m
2
吊线和尺量检查
全长（5m以上）
>10
3
弯管
椭圆率
管径≤100mm
10%
用外卡钳和尺量检查
管径>100mm
8%
折皱不平度
管径≤100mm
4
管径>100mm
5
注：
Dmax，Dmin分别为管子最大外径及最小外径。
4.2.4.4管道对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不小于50mm，同一直管段上，相邻两焊缝间距如下表：
管道公称直径DN
≥150mm
＜150mm
焊缝间距
≥150mm
≥D
4.2.4.5尽量避免在焊缝及其边缘上开孔。
当不可避免时，对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后放可开孔。
4.2.4.6管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
4.2.4.7法兰连接
（1）法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。
（2）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。
4.2.4.8管道与设备法兰连接应符合下列规定：
（1）管道与设备、阀门进行法兰连接前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、凹陷、斑点等缺陷；
（2）法兰阀门应在关闭状态下安装；
（3）法兰连接应与管道同心，法兰螺孔应对正，管道与设备、阀门的法兰端面应平行，不得用螺栓强力对口；
（4）法兰垫片尺寸应与法兰密封面相符，垫片安装必须放在中心位置，严禁放偏。
（5）应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓的紧固应对称均匀，螺栓紧固后宜与螺母齐平，涂上机油或黄油，以防锈蚀。
4.2.4.9管道穿墙处均应加设套管，套管两端与墙面平齐，套管管径应比被套管道大2档，两管间隙用非燃材料填实。
蒸汽管道套管应大于保温层外径。
4.2.5管道焊接
4.2.5.1焊接方法
焊口公称直径DN≤50mm的管道焊缝采用全氩弧焊焊接；焊口公称直径DN＞50mm的管道焊缝采用氩弧焊封底、手工电弧焊盖面。
V形坡口，角度为60。
±5。
，焊口间隙0～2mm，钝边为0～2mm。
4.2.5.2无缝钢管焊接工艺参数见下表。
焊接方法
钨极直径
（mm）
焊接材料
焊接电流（A）
牌号
直径（mm）
钨极氩弧焊
Ø3
H08Mn2Si
Ø2
90～110
手工电弧焊
—
J422
Ø2.5～Ø3.2
85～130
焊接方法
电弧电压（V）
氩气流量
（l/min）
焊接速度
（cm/min）
焊接电源
钨极氩弧焊
10～14
8～10
5～10
直流正接
手工电弧焊
21～26
—
4～16
交流/直流
4.2.5.3装配定位焊
（1）定位焊的焊缝其焊工资格、焊接材料、焊接工艺与正式焊接要求相同；
（2）定位焊缝应保证焊透及熔合良好、无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
4.2.5.4焊接要点
（1）焊件表面严禁电弧擦伤，不得在坡口外的管壁上任意引弧、熄弧。
（2）焊缝的接头弧坑应填满，层间接头应错开。
（3）焊接完毕后应将溶渣、飞溅清理干净，经外观检查合格后在焊缝的最终接头附近打上焊工钢号。
如果只有一名焊工焊接，不必全部打焊工号，只需在代表性部位打1～2处即可，然后在竣工资料中标明。
绘制管道单线图，并记录焊工代号。
4.2.5.5施焊环境要求
（1）环境温度不低于-5℃（施工工期安排在10月份开始，无温度影响）；
（2）手工电弧焊时，风速应不大于8m/s；
（3）氩弧焊风速应小于2m/s；
（4）无雨雪天气，相对湿度小于90％。
当环境条件不符合焊接要求时应采取有效防护措施后方可进行施焊。
4.2.5.6焊缝返修
（1）焊缝的返修应按原焊接工艺进行，返修部位按原检验方法进行，质量要求与原焊缝相同。
（2）焊缝的同一部位的返修次数不得超过二次。
4.2.5.7焊条选用应符合规定，焊接材料应有产品合格证书，所有焊条使用前应按说明进行烘焙，并请技监局指定的监检所参加监检。
焊机必须采用性能良好的直流焊机或逆变焊机。
4.6.8焊工必须持焊条保温筒领取已烘焙的电焊条。
4.6.9所有焊接表面成形必须良好，焊缝与母材应圆滑过渡。
焊缝表面不能产生裂缝、飞溅、气孔、夹渣等缺陷。
焊缝余高不宜超过2mm，焊缝宽度均匀一致，其偏差不得超过2mm，咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长10％，且不大于100mm。
4.2.6阀门安装
4.2.6.1阀门安装前必须检查填料，填料必须充实，其压盖螺栓必须有足够的调节余量。
4.2.6.2法兰或螺纹连接的阀门必须在关闭状态下安装。
4.2.6.3安装阀门前必须按设计要求核对其型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向的正确。
4.2.6.4水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。
安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。
4.2.6.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头必须转动灵活。
有热位移的阀门，传动杆必须有补偿措施，并伸缩自如。
阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。
4.2.6.6止回阀、减压阀、疏水阀等一般在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。
安全阀阀体应定位牢固，管道的重量，胀缩量及振动，均不得使安全阀产生变形。
大型阀门安装前，必须预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
4.2.6.7阀门试验
阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.7安全装置安装
4.2.7.1放空管、安全阀等安全设施，必须按图施工。
管径、型号、各部尺寸严禁擅自修改。
安装完毕后必须逐件进行复查，安全阀必须加设铅封，并做好记录。
4.2.7.2安全阀必须按下列规定进行安装：
（1）安全阀在安装前应送到有资质单位进行校验，并有校验报告。
（2）阀体应垂直安装，其倾斜度不得超过0.5‰。
（3）安全阀应有防止重垂自行移动的装置和限制杠杆越轨的导架，弹簧式安全阀应防止擅自拧动调整螺栓的铅封装置，静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
（4）除设计有规定外，在安全阀与管道系统间不得安装任何阀门。
（5）当安全阀体的出口无排液孔时，必须在通向大气的安全阀排放管的弯头最底点处，钻Φ5～10mm的排液孔，并将其引至适当的地方排放。
4.2.8焊缝检验
4.2.8.1焊缝外观检验
（1）焊缝成形应良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。
（2）焊缝外形尺寸及表面质量应符合GB50236-98要求。
序号
项目
质量等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不允许
2
咬边
不允许
深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，咬边总长≤10%焊缝总长
3
焊缝余高
e≤1+0.10b且最大为3mm
e≤1+0.2b且最大为5mm
4
接头错边
不超过壁厚的10%且不大于2mm
4.2.8.2焊缝内部质量检验
（1）焊缝内部质量应符合GB50235-97及GB50236-98标准要求。
（2）采用无损探伤方法检验焊缝内部质量。
无损检测标准应符合国家标准。
无损检测评片人员必须持有Ⅱ级以上合格证。
无损探伤程序见图
（3）外观质量检验不合格的焊缝不得进行无损探伤检验。
（4）对无损探伤焊缝检测
A、管道焊缝10%射线检测，其外观质量不得低于Ⅲ级。
B、若发现不合格者，应对被抽验焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上全部焊缝进行无损探伤。
（5）对发现的不合格焊口，必须按返修工艺进行返修，同一焊缝允许返修不超过2次。
焊缝返修程序见图。
4.2.9管道的油漆
4.2.9.1管架、管子在油漆前，其表面进行除锈处理，涂刷底漆。
4.2.9.2空气湿度大，工件温度低于环境温度时，必须采取措施，防止被处理的金属表面，再度生锈，如有锈迹，需重新除锈。
4.2.9.3油漆的配制要按照油漆说明书严格进行配制，不得随意配制。
使用油漆时，必须搅拌均匀，如有结皮或其它杂物必须清除后方可使用。
4.2.9.4每道油漆不得有咬底、剥落、漏涂、起泡等缺陷。
4.2.10管道的试压、吹洗
4.2.10.1试压前的准备
管道施工完毕后，按系统进行完整性检查。
完整性检查分硬件和软件二部分，硬件检查是工艺管道实物安装工作是否按设计要
升级会员 