液压系统元件注意.docx

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液压系统元件注意

液压系统:

安装油管、液压元件、液压泵的注意事项

1、吸油管不应漏气，各接头要紧牢和密封好；

2、吸油管道上应设置过滤器；

3、回油管应插入油箱的油面以下，防止飞溅泡沫和混入空气；

4、电磁换向阀内的泄漏油液，必须单独设回油管，以防止泄漏回油时产生背压，避免阻碍阀芯运动；

5、溢流阀回油口不许与液压泵的入口相接；

6、全部管路应进行两次安装，第一次试装，第二次正式安装。

试装后，拆下油管，用20%的硫酸或盐酸溶液酸洗，再用10%的苏打水中和，最后用温水清洗，待干燥后涂油进行二次安装。

注意安装时不得有砂子和氧化皮等。

在液压系统中安装液压元件时的注意事项：

1、液压元件安装前，要用煤油清洗，自制的重要元件应进行密封和耐压试验，试验压力可取工作压力的2倍，或取最高使用压力的1.5倍。

试验时要分级进行，不要一下子升到试验压力，每升一级检查一次；

2、方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装；

3、板式元件安装时，要检查进出油口处的密封圈是否合乎要求，安装前密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏；

4、板式元件安装时，固定螺钉的拧紧力要均匀，使元件的安装平面与元件底板平面能很好地接触。

在液压系统中安装液压泵时的注意事项：

1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于0.1MM，一般采用挠性联轴节联结，不允许用V带直接带动泵轴转动，以防泵轴受径向力过大，影响泵的正常运转；

2、液压泵的旋转方向和进、出油口应按要求安装；

3、各类液压泵的吸油高度，一般要小于0.5M。

空气侵入到液压系统的不良后果主要有：

（1）使油液具有一定的压缩性，致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行，破坏了工作的平稳性；

（2）易使油液氧化变质，降低油液的使用寿命。

解决措施：

1、空气由油箱进入系统的机会较多，如油箱的油量不足；液压泵吸油管侵入油中太短；吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开；回油飞溅，搅成泡沫；液压泵吸入空气；回油管没有插入油箱，使回油冲出油面和箱壁，在油面上会产生大量气泡，使空气与油一起吸入系统。

因此，油箱的油面要经常保持足够的高度；吸油管和回油管应保证在最低油面以下，两者要用隔板隔开；

2、由于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些地方侵入；系统中低于大气压部分，如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高（压力低）的局部区域；在系统停止工作，系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时，也会形成局部真空的区域，在这些区域空气最容易侵入。

因此，要尽量防止各处的压力低于大气压力；各个密封部件均应使用良好的密封装置，管接头和各接合面处的螺钉应拧紧；经常清洗液压泵吸油口处的过滤器，以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统；

3、对于主要的液压设备，液压缸上最好设有排气装置，以排除系统中的空气

安装和运转

●开箱

油缸内封有气化性防锈剂，所以，在装配前不得拆下入口的塞子。

如果拆下塞子,必须立即安装在机体上，而且在油缸内放满油。

●防锈

油缸安装在机体上以后，如果活塞在伸出的情况下放置时，必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂。

●速度

一般规格的油缸，当动作速度超过2m/s时，其使用寿命将会受到影响。

以0.3m/s作为冲程末端的场合，为了保护机构和安全起见，建议内部安装缓冲机构。

另外，使油缸停止时，为了保护油缸机构和安全起见，线路上也必须考虑，以防止发生很大的冲击。

为了增加油缸的回油量，线路设计时应该特别注意。

在0.5m/min以下低速运行时，将会影响到动作性（特别是振动），所以，低速运行时，应该进行洽谈。

●运转

运转初期，必须完全排清油缸内的空气。

残留空气的场合，采取低速充分运转，排除空气。

如果油缸内残留空气受急剧夹压时，那么，由于液压油的作用，有可能使密封圈烧损。

另外，动作中如果油缸内部产生负压，那么，将有可能由于气蚀作用而发生异常

液压缸可将液压能转换成机械能，其结构种类繁多，有柱塞、活塞和摆动缸等，但其基本组件均为缸体、活塞、活塞杆、缸盖、密封件等。

下面以活塞缸为例淡谈影响密封件使用性能和寿命的因素，以及使用应注意的事项。

一影响密封件使用性能及寿命的因素

1．表面粗糙度。

活塞和活塞杆表面粗糙度一般0.8，密封件安装槽的粗糙度，侧面1.6，底面R3．

2．活塞杆淬火硬度为HRC55-60，镀铬层厚30～501~m，活塞杆电镀后进行无向研磨消除磨削加工螺旋线痕迹。

3．问隙。

主要是指密封安装槽或密封件滑合面在低压一侧的配合间隙。

密封件在液压力作用下，将产生变形和塑性流动，密封件根部有被挤入配合间隙的趋向。

为保证液压缸的性能、精度及寿命，密封结构常设置导向元件。

密封摩擦副前、后的间隙因压力、上况、密封件种类及材料而异。

4．速度。

油膜厚度与往复运动速度相关。

速度过高油膜增厚，容易产牛泄漏；速度过低（小于0．05m／s，）则油膜过薄，摩擦增大，易产生“爬行”。

5．温度。

油温的变化影响油的黏度、油膜厚度和密封性能。

为保证密封的良好性能，液压系统的工作温度应稳定住40~80C。

6．压力。

液压缸油压使密封件的变形可达到密封效果，但也增加了滑动面的磨损，引起发热，促使系统温升及进一步增大滑动阻力。

所以在实际使用中要严格控制压力。

这也是保证密封使用寿命的需要。

如16MPa的密封件在16MPa液压系统中的使用寿命为两年；如果用21MPa液压系统中则缩短为两个月；使用于31．5MPa的液压系统中使用寿命仅为两天。

7．接触压力。

接触压力必须适中，以便形成层极薄的连续油膜。

如果接触压力过小，则油膜厚，易泄漏；接触压力过大，油膜过薄，易造成干摩擦，缩短密封件的使用寿命。

8．摩擦阻力。

密封与运动件的摩擦阻力是变化的。

启动时摩擦阻力最大（干摩擦），当达到适当速度时，摩擦副间形成了连续油膜，摩擦阻力下降，摩擦副运动速度过高时，油膜变厚，摩擦阻力反  增大。

9．介质。

为满足各种要求，液压油中添加了不同的添加剂。

添加剂对密封材料的相容性及使用寿命将产生较大影响，必须依油品选择合适的密封材料。

10．清洁度。

液爪油的污染控制一般为NAS级，即油中直径大于&101~m的污物颗粒浓度必小丁3mg／100ml。

二、密封件应用的注意事项

1．设汁时，应尽量避免密封圈安装时有过大的拉伸。

2．缸内壁或活塞杆上不应设孔或槽。

难以避免时应在孔、槽口倒角。

3．密封圈安装部位应倒棱，圆角半径大于0．0．3[i1111。

4．与密封圈相埘滑动面表面粗糙度取H0．2H（）．4m。

5．正确安装密封圈，避免装反误装。

6．工作环境粉尘大，应加防尘圈。

7．安装前与密封圈产生滑动的表面应涂润油。

8．严格控制液压油污染，新进的油品要合格。

液压软管是混凝土输送泵、挖掘机、装载机等工程机械中的重要部件，然而它常常不被人们所重视，在使用中出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障时，往往不分析故障原因而只是简单地更换软管，使用不久后又会重复相同的故障。

液压软管的松脱或破裂，不但浪费油液，污染环境，而且影响工作效率，甚至发生事故，危及人机安全。

大家分析液压软管常见的故障以及原因分析,让您更好的利用其提高工作效率

      液压软管的故障分析原因：

使用不当、系统设计不合理和软管制造不合格等。

总结经验与您一起分析：

      首先，对管材的特性进行分析。

软管分为橡胶管和塑料管，塑料管价格便宜，安装方便，但承载能力差，易老化，只适用于回油管或泄油管；橡胶管分高压胶管和低压胶管两种，高压胶管一般由外胶层、钢丝加强层、中胶层和内胶层四部分组成。

内胶层直接与液压油接触，一般用合成橡胶制成。

胶管的承载能力取决于加强层，该层是胶管的骨架，通常用钢丝编织或缠绕而成。

中高压多数采用钢丝编织体为骨架，高压、超高压多采用钢丝缠绕骨架。

外胶层一般用耐磨、耐蚀性好的橡胶制成，以保证加强层不受机械损伤、化学腐蚀、潮湿生锈，低压胶管以编织棉、麻线代替编织钢丝，一般用于低压回油管道。

软管故障一般表现在以下四个方面：

外胶层的故障、内胶层的故障、加强层的故障、破裂口处的故障。

液压软管的故障原因及对策如下所述：

1外胶层的故障

（1）软管外表出现裂纹

      软管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到弯曲。

若发现软管外表有裂纹，要注意观察软管内胶是否出现裂纹，决定是否立即更换软管。

因此在寒冷环境中不要随意搬动软管或拆修液压系统，必要时应在室内进行。

如果需长期在较寒冷环境中工作，应换用耐寒软管。

（2）软管外表面出现鼓泡

      软管外表面出现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。

如果鼓泡出现在软管的中段，多为软管生产质量问题，应及时更换合格软管；如果鼓泡出现在软管的接头处，很可能是接头安装不当所致。

软管接头号常有可拆式、扣压式两种。

可拆式管接头在外套和接头号芯上做成六角形，便于经常拆装软管；扣压式管接头由接头外套和接头芯组成，装配时须剥离外胶层，然后在专门设备上扣压，使软管得到一定的压缩量。

（3）软管未破裂但大量渗油

      软管大量渗油但未发现破裂，其原因是软管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积漏出钢丝层导致大量渗油。

这一故障一般出现在管道弯曲处，应检查更换软管，并确保软管在使用中弯曲半径符合技术要求。

（4）软管外胶层严重变质，表面出现微裂这是软管自然老化的表现。

      由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹。

遇到这种情况，应更换软管。

2内胶层的故障

（1）软管内胶层坚硬，并有裂纹：

主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。

但软管过热，会使增塑剂溢出。

另外过热的油液通过系统中的缸、阀或其它元件时，如果产生较大的压降会使油液发生分解，导致软管内胶层氧化而变硬。

遇到这种情况，应先检查系统工作温度是否正常，阀节流处、泵的吸油道是否畅通等，排除一切引起油温过高和使油液分解的因素后更换软管。

若仅仅是在软管破裂口下方的内胶发硬，而上方保持良好，这是因为软管破裂处过分压扁、弯曲过急或扭转等现象导致油液发热和加快氧化，引起内胶发硬。

（2）软管内胶层严重变质，明显发胀：

软管内胶层严重变质，明显发胀的原因是软管内胶材质与液压系统用油不相容，软管受到化学作用而变质。

若发生此现象，应检查油箱，因有可能在回油口处发现碎橡胶片。

对此应检查系统油液与软管内胶材质的相容性和工作温度是否合乎标准。

3表现在加强层的故障

1）软管破裂，破口附近编织钢丝生锈软管破裂，剥去外胶层检查，发现破口附近编织钢丝生锈。

这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂。

出现这种情况，一般伴有外胶层断裂、擦伤或严重变质等现象，使外层失去对加强层的保护作用。

对此必须先检查和排除对外胶层的机械破坏、化学腐蚀、高温烘烤等一切不良因素，再更换软管。

但是也有外胶层保持良好仍出现加强层生锈而破裂的情况，且破裂口通常在距离软管接头号200mm的范围内，其原因多数是接头不合格，湿气进入外套的内边缘，使加强层吸收湿气，导致生锈引起软管耐压强度降低而破裂。

（2）软管加强层未生锈，但加强层出现不规则断丝现象。

       软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长度方向出现不规则断丝，其主要原因是软管受到高频冲击力的作用。

编织加强层的钢丝与钢丝之间有很多交叉点，当管内压力发生较大变化时，这些交叉点也随着管径的变化而错动，钢丝之间相互摩擦。

若软管受到高频冲击压力，交叉点发生频繁摩擦，导致钢丝折断。

对于常受高频冲击的软管，应选用钢丝缠绕骨架作为加强层。

4表现在破裂口处的故障

（1）软管一处或多处破裂，裂口整齐，其它部位保持良好。

发生这种现象的原因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。

若系统压力符合要求，应检查所用软管的实际耐压能力是否符合设计要求。

（2）软管破裂处出现扭转

     发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。

软管受扭转后，加强层结构改变，编织钢丝问的间隙增加，降低了软管的耐压强度，在高压作用下软管易破裂。

因此，在使用或保管软管过程中，不要使软管承受扭转力矩，安装软管时尽量使两接头号的轴线处于运动平面上，以免软管在运动中受扭。

（3）软管破裂口处钢丝卷曲，破口附近有明显缩颈现象，加强层松散这种现象的原因是软管受到过分的拉伸变形，各层分离，降低了耐压强度。

软管在高压作用下会发生长度方向的收缩或伸长，般伸缩量为常态下的+2％～4％。

若软管在安装时选得太短，工作时就受到很大的拉伸作用，严重时出现破裂或松脱等故障；另外，软管的跨度太大，则软管自重和油液重量也会给软管一个较大的拉伸力，严重时也会发生上述故障。

解决办法：

若是安装时拉得太紧，应更换加长的新管；若是跨度太大，应增设中间支承夹。

总结，通过以上分析，今后在使用液压软管时应注意以下事项：

①软管布置要尽量避免热源，远离发动机排气管的表面。

必要时可采用套管或保护屏等装置，以免软管受热变质。

②软管必须交叉或工作时可能与机械表面发生摩擦的地方，应用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶管外层受到损伤。

③软管必须弯曲时，弯曲半径不宜过小，应大于9倍外径。

胶管与接头连接处应有一段大于管子外径2倍的直线段。

④软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀，强度降低。

⑤安装过程中不要扭曲软管。

软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装配时应将接头拧紧在软管上，而不是将软管拧紧在接头上。

⑥软管如配置在关键部件上，建议对其进行定期检查或更换。

选定液压控制阀的七个注意事项

发布时间:

2010-8-18　　　阅读次数:

51　　　来源：

互联网　　　编辑:

　　各种液压控制阀的规格型号，可以系统的最高压力和通过阀的实际流量（从工况图和系统图查得）为依据并考虑阀的控制特性、稳定性及油口尺寸、外形尺寸、安装连接方式、操纵方式等，从产品样本或型录中选取。

金泽液压生产的液压系统中配套各类液压控制阀选择注意事项如下：

　　1、液压阀的实际流量

　　液压阀的实际流量与油路的串、并联有关：

串联油路各处流量相等；同时工作的并联油路的流量等于各条油路流量之和。

此外，对于采用单活塞杆液压缸的系统，要注意活塞外伸和内缩时的回油流量的不同：

内缩时无杆腔回油与外伸时有杆腔回油的流量之比，与两腔面积之比相等。

　　2、液压阀的额定压力和额定流量

　　各液压控制阀的额定压力和额定流量一般应与其使用压力和流量相接近。

对于可靠性要求较高的系统，阀的额定压力应高出其使用压力较多。

如果额定压力和额定流量小于使用压力和流量，则易引起液压卡紧和液压动力并对阀的工作品质产生不良影响；对于系统中的顺序阀和减压阀，其通过流量不应远小于额定流量，否则易产生振动或其他不稳定现象。

对于流量阀，应注意其最小稳定流量。

　　3、液压阀的安装连接方式

　　由于阀的安装连接方式对后续设计的液压装置的结构型式有决定性的影响，所以选择液压阀时应对液压控制装置的集成方式做到心中有数。

例如采用板式连接液压阀，因阀可以装在油路板或油路块上，一方面便于系统集成化和液压装置设计合理化，另一方面更换液压阀时不需拆卸油管，安装维护较为方便；如果采用叠加阀，则需根据压力和流量研究叠加阀的系列型谱进行选型，等等。

　　4、方向控制阀的选用

　　对于结构简单的普通单向阀，主要应注意其开启压力的合理选用：

较低的开启压力，可以减小液流经过单向阀的阻力损失；但是，对于作背压阀使用的单向阀，其开启压力较高，以保证足够的背压力。

对于液控单向阀，除了本款换向阀中相关的注意事项外，为避免引起系统的异常振动和噪音，还应注意合理选用其泄压方式：

当液控单向阀的出口存在背压时，宜选用外泄式，其他情况可选内泄式。

　　对于换向阀，应注意从满足系统对自动化和运行周期的要求出发，从手动、机械、电磁、电液动等型式中合理选用其操纵式。

正确选用滑阀式换向阀的中位机能并把握其过渡准状态机能。

对于采用液压锁（双液控单向阀）锁紧液压执行器的系统，应选用“H”、“Y”形中位机能的滑阀式换向阀，以使换向阀中位时，两个液控单向阀的控制腔均通油箱，保证液压控单向阀可靠复位和液压执行器的良好锁紧状态。

所选用的滑阀式换向阀的中位机能在换向过渡位置，不应出现油路完全堵死情况，否则将导致系统瞬间压力无穷大并引起管道爆破等事故。

1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于0.1MM，一般采用挠性联轴节联结，不允许用V带直接带动泵轴转动，以防泵轴受径向力过大，影响泵的正常运转；

2、液压泵的旋转方向和进、出油口应按要求安装；

3、各类液压泵的吸油高度，一般要小于0.5M。

新的液压泵安装后注意事项

1）新机运转的三个月内应注意运转状况

在新机运转期间内，应把握运转状况检查，例如机件的保养，螺丝是否有松动，油温是否有不正常升高，液压油是否很快劣化，检查使用条件是否符合规定等。

（2）液压泵起动后勿立即加给负荷

液压泵在启动后须实施一段时间无负荷空转（约10分钟~30分钟），尤其气温很低时，更须经温车过程，使液压回路循环正常再加予负载，并确认运转状况。

（3）观察油温变化

注意检查最高和最低油温变化状况，并查出油温和外界环境温度的关系，如此才能知道冷却器容量、储油箱容量是否与周遭条件，使用条件互相配合，对冷却系统的故障排除也才有迹可循。

（4）注意液压泵的噪音

新的液压泵初期磨耗少，容易受到气泡和尘埃的影响，高温时润滑不良或使用条件过荷等，都会引起不良后果，使液压泵发出不正常的影响。

（5）注意检查计器类的显示值

随时观察液压回路的压力表显示值，压力开关灯号等振动情形和安定性，以尽早发现液压回路作用是否正常。

（6）注意观察机械的动作情况（对于改装泵）

液压回路设计不当或组件制造不良，在起始使用阶段不容易发现，故应特别注意在各种使用条件下所显现出的动作状态。

（7）注意各阀内的调整

充份了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的使用，对调整范围和极限须特别留意，否则调整错误不仅损及机械，更对安全构成威胁。

（8）检查过滤器的状态

对回路中的过滤器应定期取出清理，并检查滤网之状态及网上所吸附的污物，分析质、量和大小，如此可观察回路中污染程度，甚而据此推断出污染来源所在。

（9）定期检查液压油的变化

每隔一、二个月检查分析液压油劣化、变色和污染程度的变化，以确保液压传动媒介的正常。

（10）注意配管部份泄漏情况

液压装置配管良否，于运转一段时间后即可看出，检察是否漏油，配管是否松动。

（11）随时注意异常现象的发现

异常声音、振动或监视系统异常信号等，必定有其原因，一发现有异常现象时，即刻找来回路图，按图索骥，小心观察异常现象是否为一时错误所造成。

评估需不需要停车处理。

举凡压力、负荷、温度、时间、起动时、停止时都包含了可能产生异常现象之原因。

平时即应逐项分析研讨。

1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于0.1MM，一般采用挠性联轴节联结，不允许用V带直接带动泵轴转动，以防泵轴受径向力过大，影响泵的正常运转；

2、液压泵的旋转方向和进、出油口应按要求安装；

3、各类液压泵的吸油高度，一般要小于0.5M。

新的液压泵安装后注意事项

1）新机运转的三个月内应注意运转状况

在新机运转期间内，应把握运转状况检查，例如机件的保养，螺丝是否有松动，油温是否有不正常升高，液压油是否很快劣化，检查使用条件是否符合规定等。

（2）液压泵起动后勿立即加给负荷

液压泵在启动后须实施一段时间无负荷空转（约10分钟~30分钟），尤其气温很低时，更须经温车过程，使液压回路循环正常再加予负载，并确认运转状况。

（3）观察油温变化

注意检查最高和最低油温变化状况，并查出油温和外界环境温度的关系，如此才能知道冷却器容量、储油箱容量是否与周遭条件，使用条件互相配合，对冷却系统的故障排除也才有迹可循。

（4）注意液压泵的噪音

新的液压泵初期磨耗少，容易受到气泡和尘埃的影响，高温时润滑不良或使用条件过荷等，都会引起不良后果，使液压泵发出不正常的影响。

（5）注意检查计器类的显示值

随时观察液压回路的压力表显示值，压力开关灯号等振动情形和安定性，以尽早发现液压回路作用是否正常。

（6）注意观察机械的动作情况（对于改装泵）

液压回路设计不当或组件制造不良，在起始使用阶段不容易发现，故应特别注意在各种使用条件下所显现出的动作状态。

（7）注意各阀内的调整

充份了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的使用，对调整范围和极限须特别留意，否则调整错误不仅损及机械，更对安全构成威胁。

（8）检查过滤器的状态

对回路中的过滤器应定期取出清理，并检查滤网之状态及网上所吸附的污物，分析质、量和大小，如此可观察回路中污染程度，甚而据此推断出污染来源所在。

（9）定期检查液压油的变化

每隔一、二个月检查分析液压油劣化、变色和污染程度的变化，以确保液压传动媒介的正常。

（10）注意配管部份泄漏情况

液压装置配管良否，于运转一段时间后即可看出，检察是否漏油，配管是否松动。

（11）随时注意异常现象的发现

异常声音、振动或监视系统异常信号等，必定有其原因，一发现有异常现象时，即刻找来回路图，按图索骥，小心观察异常现象是否为一时错误所造成。

评估需不需要停车处理。

举凡压力、负荷、温度、时间、起动时、停止时都包含了可能产生异常现象之原因。

平时即应逐项分析研讨。

液控单向阀在液压回路中应用十分广泛，但在应用此阀时，应充分考虑该阀的特点，否则会造成回路不稳定，尤其是在高压系统中，液控单向阀反向开启前P2口的压力很高，为了减小液压系统中的控制压力，液压冲击和噪声，采用了还卸荷阀芯的液压控单向阀。

卸荷阀能使液控单向阀性能得到改善，该液控单向阀的特点是，当液控单向阀口K处于无压力油时，压力油只能从油口P1流向油口P2，不能反向。

当控制口K有控制压力油时，油液因控制活塞推动顶杆，而顶杆顶开卸荷阀芯，同时主阀芯打开，接通P1、P2两通口，油液可在这两个方向上自由流通，卸荷阀减小了液压冲击，使液压控单向阀的性能较稳定，但在大流量高压系统中仍存在冲击或噪声。

液控单向阀常应用在保压，泄压，锁紧回路中。

由于系统中保压过程中，因压力大，油液压缩、管道膨胀，元件发生弹性变形等都能贮存能量，在泄压时，肾量突然释放，并且在换向阀从中位到左位时，由于液压缸上腔压力较大，此时下腔压力已升高，卸荷阀与主阀几乎同时打开，使上腔的压力油突然通过液控单向阀释放到回油路。

由于这两咱原因同时存在而使保压后泄压太快，产生冲击振动和噪声，为此我们对该类液压回路进行了改进。

由于高压大流量液控单向阀导致了泄压过快，使冲击增大，为此在该回路中加上一节流阀，从而使液控单向阀卸荷阀先打开，然后再打开主阀，由于节流阀具有足够的流量控制范围，能保证稳定的最小流量，调节方便，泄漏小，温度和压力对影响也小，所以通过调节节流阀，控制液压缸上腔的油液泄压时间也相应延长，汇压能力也会增强，送还上液压油对各元件的冲击及噪声。

曾对其安高压大流量液控单向阀的回路进行了同样的改进，结果都能满足要求，不影