某电厂锅炉清洗方案 4.docx
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某电厂锅炉清洗方案4
锅炉本体及炉前系统化学清洗措施
1编制目的
为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。
同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、水泥、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水，蒸汽的优良品质，缩短试运时间，锅炉启动前必须进行化学清洗。
2编制依据
本措施依据下列文件编制：
2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）。
2.2《WGZ1025/17.53-8型锅炉产品说明书》，武汉锅炉股份有限公司编，编号：
SS437-1。
3清洗范围、方式、工艺及主要设备的规范
3.1锅炉设备概述
3.1.1锅炉型式及主要参数
该工程为2×300MW机组。
锅炉是亚临界自然循环锅炉。
锅炉为半露天、全钢架悬吊结构。
WGZ1025/17.5-2型
过热蒸汽：
最大连续蒸发量（B—MCR）
t/h
1025
过热蒸汽流量（BRL）
t/h
945.4
过热蒸汽压力（B—MCR/BRL）
Mpa.g
17.53/17.53
过热蒸汽温度（B—MCR/BRL）
℃
541/541
再热蒸汽：
再热蒸汽流量（BMCR/BRL）
t/h
844.21/777.95
进口／出口蒸汽压力（BMCR）
Mpa.a
3.79/3.61
进口／出口蒸汽压力（BRL）
Mpa.a
3.48/3.3
进口／出口蒸汽温度（BMCR）
℃
330.7/541
进口／出口蒸汽温度（BRL）
℃
321.7/541
给水温度（BMCR/BRL）
℃
281.1/275.5
注：
1.压力单位中“g”表示表压力；“a”表示绝对压力。
2.BRL（BOILERRATEDLOAD）为对应于汽机TRL（TURBINERATEDLOAD）工况时的锅炉工况；B-MCR（BOILERMAX.CONTINUOUSLOAD）对应汽轮机的VWO（VALVESWIDELYOPENLOAD）工况。
3.1.2主要材质和规格参数
汽包锅筒材料为BHW35，内径1743㎜，壁厚145mm，筒体直段长度20000mm，由6
节筒身和2只球形封头组成。
水冷壁采用膜式结构，由φ60×7.5mm，SC210C光管和内螺
纹管与6mm扁钢组焊而成，节距S=76mm。
省煤器由水平蛇形管束和吊挂管组成，材质为
20G；省煤器再循环管上装有2只DN100电动截止阀；在省煤器出口连接管最高点设有排放
空气管座及阀门；在省煤器最低处设置了DN65放水管座及阀门。
集中下降管共4根，其规
格为φ588.8×60mm．低压加热器和高压加热器材质为碳钢和低合金钢。
整台炉共12只油枪,单个油枪容量1.7t/h，总燃油量20.4t/h，能满足30%B-MCR锅炉负荷。
3.2清洗范围及系统
3.2.1清洗范围
根据有关规定和建设单位要求，此次清洗范围确定为：
3.2.1.1炉前给水及省煤器系统。
3.2.1.2锅炉本体系统。
3.2.2清洗系统
#1、2机组调试工程中的化学清洗系统如下：
清洗箱→清洗泵→临时管道（φ219×7）→凝结水泵出口的低压给水管路→轴
冷系统本体→低压加热器本体→除氧器进水管→临时旁路管道→除氧器下水管→给水泵进水管→临时旁路管道→给水泵出水管→高压加热器本体→
↗集中下降管（共4根）↘
→省煤器→汽包→四周水冷壁→四周水冷壁下联箱→临时管道（φ133×6）→临时回液母管（φ219×7）→回液门→清洗箱。
该系统清洗总容积为360m3左右，其中省煤器44.6m3、锅筒38m3（以清洗时汽包水位最高至中心线上300mm计，正常运行锅筒28.4m3）、水冷壁系统140m3、炉前系统100m3、临时系统15m3、清洗箱20m3。
3.3清洗方式及工艺
3.3.1清洗方式：
采用强制循环清洗方式。
3.3.2清洗工艺：
根据设备配置和现场条件，宜采用EDTA低温复合清洗新工艺。
该工艺的特点是不用点炉，系统控制方便，能对炉前给水系统、省煤器、锅炉本体系统实施联合清洗。
因而节省燃油，简化清洗临时系统，节省工期。
清洗各阶段废液均排入废水系统，并进行化学清洗废液的处理。
EDTA及其钠盐的溶解度
项目
游离酸
一钠盐
二钠盐
三钠盐
四钠盐
相对分子质量
292.24
314.23
336.20
358.19
380.17
溶解度（22℃）/（g/㎝3）
0.2
1.4
10.8
46.5
60.0
溶解度（80℃）/（g/㎝3）
0.5
2.1
23.6
46.5
61.0
Ph值
2.2
3.5
4.0～5.0
7.0～8.0
10.5～11.5
备注：
乙二胺四乙酸，简称EDTA或EDTA酸，用H4Y表示；EDTA二钠盐，用Na2H2Y.2H2O表示。
3.4清洗设备
清洗平台备有两台清洗泵（最大循环流量2×280t/h，扬程为1.2MPa。
根据清洗要求可随时调整流量），一套溶药、加药系统（其中加药泵为管道泵，流量为30t/h，扬程为0.27MPa，溶药加药箱为一长方体钢制结构，容积为4.4m3）。
4组织及分工
4.1化学清洗工作应在电厂工程管理部门领导下，成立化学清洗领导小组，并设立相应的组织、管理及工作配合机构。
4.2调试单位负责工作
4.2.1负责制定化学清洗措施，在技术上全面负责措施的实施与指导。
4.2.2负责清洗药品的质量、性能鉴定及数量检查工作。
4.2.3根据分析监督结果，负责调整清洗工艺参数。
4.2.4根据分析监督结果，负责判定各阶段清洗终点。
4.2.5监督清洗药品的投加工作。
4.2.6负责各阶段化验检测工作的结果审核。
4.2.7负责清洗质量的鉴定、评价工作。
4.2.8负责编写清洗工作报告。
4.3安装单位负责工作
4.3.1负责系统隔离、保护及汽包内外部改造工作。
4.3.2负责主清洗系统（即第3.2.2条的清洗系统）、供电系统、加热系统、供水系统、加药系统、照明系统、监督系统、排废系统的安装、运行、检修、拆除。
系统操作分工原则：
临时系统的操作归安装单位，正式系统的操作归建设单位。
4.3.3负责清洗药品（详见附表2）的采购及投加工作。
4.3.4负责安检及清理现场，安全保卫，医务值班，消防及其它后勤保障（搭建工棚、餐饮）等工作。
4.3.5负责收尾工作（拆除管路，开汽包人孔，割取省煤器、水冷壁管样，办理验收，签
字手续）。
4.4建设单位负责工作
4.4.1检查、协调、考核各方面工作。
4.4.2负责清洗过程中加热、供电、供水、监督、排废、通迅的联系工作；负责排废及废液处理工作。
系统操作分工原则：
临时系统的操作归安装单位，正式系统的操作归建设单位。
4.4.3参与清洗药品的质量鉴定，负责化学清洗过程中的分析化验工作。
4.4.4负责清洗质量的鉴定、评价工作。
4.5监理公司负责工作
技术审查、安装检查、工艺监督、质量评定。
4.6清洗实施前由各方组成联合检查小组，就《化学清洗前应具备的条件》进行逐项检查落实。
各系统准备工作都要从人员、机具、材料、方法、环境及安全等六方面予以落实。
5清洗系统安装说明及检查要求
5.1根据清洗范围，设计了清洗系统，详见化学清洗系统图（附图1、附图2、附图3）。
5.2临时系统的管道用无缝钢管，禁用有缝钢管。
5.3用临时管道将参加清洗的设备与化学清洗平台连接。
该化学清洗平台主要用于进行强制循环清洗；溶解，添加化学清洗药剂，保证药剂循环均匀。
5.4进药液临时管道（φ219×7）和系统的连接点选择在凝结水泵出口的低压给水管路上，视方便位置断开后用临时管道接通至清洗泵（清洗泵→临时管道→低压给水管路）。
在化学清洗系统中，沿清洗液流向不应有逆止门，否则能拆除者应拆除。
备注：
省煤器清洗接头规格φ60×8，给水操作台旁路规格φ194×28。
5.5回液管道与炉膛水冷壁的连接点选在每个集中下降管的一根供水管（φ159×18）上（见附图3），用φ133×4的管道连接至地面后再与临时回液母管（φ219×7）接通至清洗箱（系统为：
4根临时管道（φ133×6）→临时回液母管（φ219×7）→回液总门→清洗箱）。
要求4根临时管道的回液阀门，回液总门的公称压力≥1.6Mpa。
因清洗温度高，在安装回液管道时，应考虑集中下降管向下的热膨胀问题,以解决因为热膨胀而导致的对临时焊口的破坏问题。
5.6汽包内外部工作：
拆除汽包中全部旋风分离器，关闭所有仪表管、加药管、连排管、取样管一次门。
炉水取样一、二次门开，原则上不在清洗范围内的设备必须关闭一次门或断开堵死。
汽包底部集中下降管口插有给水管，抽出此给水管后在集中下降管口处加装限流板，务必保证各集中下降管口的有效通流截面仅相当于1根水冷壁管。
要求牢固联接，否则将导致清洗失败。
清洗结束后恢复。
关闭汽包事故放水门，化学清洗结束后开此门排残留液。
汽包顶部应设有排气管，其高度应高出汽包顶2米以上，并应有足够的通流截面（一般在DN50～DN80的范围内）。
备注：
汽包事故放水（φ133×14）去定排总管，连续排污（φ60×8）可去定排系统，也可去连排系统。
5.7供水系统：
在机房除盐水供水母管的合适位置开口，并接至清洗箱上除盐水入口管座。
除盐水箱、凝结水贮水箱保持高水位，所有除盐设备处于备用状态，对清洗箱的补水能力要求达到200m3/h左右。
用水量700～800m3。
（如除盐水泵输送能力不能满足要求，可用凝结水输送泵向清洗箱上除盐水）
5.8供电系统：
供电能力≥330Kw（其中清洗泵2×160Kw、加药泵2×4.0Kw）要求动力电源安全可靠，不能影响正常生产。
5.9加热系统：
清洗加热系统包括锅炉底部加热系统、清洗箱蒸汽加热系统、低压加热器加热系统等系统。
清洗时，以上三个加热系统必须具备投运条件，将在不同的清洗阶段予以投运。
其中，清洗箱加热蒸汽要求压力为0.6～1.0MPa，用φ108×4的管道接至清洗箱上蒸汽入口管，要求设两道阀门，压力表安在两道阀门之间。
蒸汽管道必须进行保温处理，防止烫伤人员。
低压加热器加热系统必须具备疏水临时的排放条件。
抽汽管道上的阀门必须关闭，确保加热蒸汽不能窜入汽轮机。
（辅助蒸汽系统：
每台机设一个高压辅汽联箱、一根高压辅汽母管和一个中压辅汽联箱、一根中压辅汽母管；抽汽系统为八级非调整抽汽）
5.10加药系统：
加药箱水源取自清洗箱排污管上，接口应在清洗箱排污门前，加药箱放置地面便于加药，由加药泵送药液至清洗箱。
药箱排污必须畅通，绝不可漫流于地面。
在清洗加药过程中，为防止药品的包装袋、标牌和线绳混入药箱而堵塞加药泵，在加药箱上架设格栅，使药品务必先通过格栅，再入药箱。
5.11通讯和照明系统：
加药点、清洗泵值班点、回液门、现场化验间等处应有通讯及照明设施，以满足清洗工作的需要。
现场化验间中应具有日光灯照明、仪器用电源（220V，2～4Kw）接口。
5.12泵冷却水系统：
清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，
务必接一路干净、无颗粒杂质的水（除盐水或生活水）做为轴封冷却水，轴封冷却水压力应≥0.3MPa。
清洗过程中冷却水绝不允许中断。
如轴封水质不能保证时应增设Y型管道过滤器，如轴封水压力不够应加装增压泵。
必须考虑此冷却水的排放问题，其排水状况要便于清洗泵监护人员直接观察。
5.13监督系统
5.13.1进、回液临时管路上的温度、压力测点应设在行走顺畅、从远处便于观察的地方；应在进、回液管道的正上方开孔，安装各表计（压力表用0.0～1.2Mpa量程表，温度计用0～100℃量程表）。
回液压力表应设在回液门附近，以便于工作人员根据回液压力操作回液门；进液取样点应设在便于取样的地方；回液取样点应设在排液母管与回液母管交汇的三通前；各取样管道应在进回液管道上的正侧方，中心线处开孔和连接。
各取样门处要具备排放条件。
5.13.2汽包水位临时监视系统：
汽包必须加装临时水位计，以监视化学清洗中的汽包液位。
具体做法是：
断开汽包一端云母水位计的下端，将临时水位计与之相连并直通汽包，中间无阀门。
水位标尺以汽包中心线为0点，以间距100mm各标出四点，并在水位计上标出高低水位点，共标9个点。
将汽包液位信号通过信号灯传递到地面，使下部回液门操作人员可同时知道汽包和清洗箱的液位。
便于汽包和清洗箱水位的调控。
这种汽包液位信号传递设施的具体作法是在汽包临时水位计及地面各装设九只信号灯，上下灯对应，同亮或同灭，每一灯对应一个水位。
清洗时要求上部监视汽包水位并操作开关，使上下灯状态同步。
信号灯要悬挂在远离蒸汽和水，并便于观察的安全地方。
汽包另一端正式水位计也做同样处理并投运，以便进行水位对照。
5.14排废系统：
（1）清洗废液排放点选在一期灰水系统前池或二期废水系统。
总排放管（φ219×7）标高最低处应在排液口，否则在总排放管的最低点应装一放水门，务必保证排尽废液。
（2）在清洗泵出口至总排放管间架设φ108×4管道，并安装PN≥1.6Mpa阀门,以排尽清洗系统最高点之前的废液。
排废能力应≥100m3/h。
清洗箱排污、清洗箱溢流放水、加药箱排污、清洗泵冷却水的排放、取样门的排液均应进入总排放管。
5.15清洗系统的所有阀门都要进行严格的解体检查。
必须研磨，更换格兰填料、调整盘根压盖紧力，使阀门既严密又灵活，以免清洗过程中阀芯脱落或阀门不严密，所有阀门在安装前应进行水压试验。
已用过的阀门，再次使用时，必须重新研磨，并更换格兰填料，应做好检查记录。
所有阀门的压力等级均应≥1.6MPa。
5.16对化学清洗系统的安装要按中压永久管道的质量要求来检查临时管道的焊接质量，以保证在承压热清洗液运行条件下焊口严密不漏。
焊口不宜靠近重要设备。
焊接操作人员应持有锅炉压力容器焊接操作证。
要求对焊口做标识，并进行焊接质量检查和记录。
对造成清洗事故的要追查责任。
5.17 接一路工业水或生活水做为冲洗水，若发生药品灼伤可用此水冲洗之，再进行治疗。
5.18除盐水门、蒸汽门、溢流放水门、排放门应布置在清洗箱四周便于操作的位置上。
回液门应布置在能直接看到清洗箱液位及汽包液位信号灯的地方。
5.19 水平铺设的临时管道朝排水方向的倾斜度不得小于3‰。
5.20在清洗箱溢流放水管与排液管接口前，在溢流放水管上加阀门。
正常清洗时，此门全开，当锅炉放水时，此门关闭以防止排放水反压回清洗箱。
5.21安装清洗泵进、出管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使清洗泵承受过大的推力。
在清洗泵进液管道上必须安装柔性接头（DN300、PN1.6MPa）。
5.22清洗箱出口管座的标高必须高于清洗泵入口管座的标高（其高差以0.8～1.0米为宜），这样可以防止清洗泵在高温下的汽化问题。
5.23除氧器、给水泵不参加清洗，用临时管道将它们短路，在安装时必须有所预见，以免重复施工造成人力、材料的浪费。
除氧器进水管、下水管，给水泵进、出管均为大口径管道，隔离措施必须牢靠。
化学清洗时，因清洗泵扬程较高，应该加强对以上隔离措施的巡检，以免造成泄露。
5.24清洗系统中各管道与清洗箱的安装要求：
（1）回液管道接至清洗箱上回液管的入口管座上；
（2）除盐水管应从远离清洗泵入口管的人孔上进入清洗箱；（3）加药管道必须从靠近清洗泵入口管的人孔上进入清洗箱；（4）清洗箱内安装有混合加热器，蒸汽加热管道必须接至清洗箱蒸汽管入口管座上。
6清洗前应具备的条件
6.1人工预先清扫溶药箱、清洗箱，冲洗加药系统、供水系统、排废系统和清洗临时系统，
以消除砂石、焊渣和其它杂物。
最后人工再次清扫清洗箱。
6.2通讯系统首先具备条件，以便工作联系。
清洗值班现场设电话一台（备全厂电话号码本一份）。
6.3清洗泵冷却水系统具备投运条件，能保证安全使用（冷却水水压有指示或排水状况能
随时观测到）。
6.4清洗泵试运转合格，无异常。
化学清洗临时系统冲洗合格。
6.5供水系统、加热系统、供电系统、排废系统、照明系统均具备投运条件并满足使用要
求。
#1、2炉底部加热具备投运条件。
汽包液位信号现场安装就位。
6.6监督系统具备投运条件（温度计、压力表、仪器、分析药品等经过校核，准确无误；
腐蚀指示片、记录表格准备就绪）。
6.7加药系统试运合格。
6.8药品检查：
对所有化学药品，进行数量、质量、性能检测；所有化学药品按加药程序
运至现场，妥善存放。
6.9系统阀门已挂牌。
6.10关闭省煤器再循环门，底部放水门。
沿清洗液流向不应有逆止门，否则能拆除者应拆除。
保证以下系统的畅通：
低压给水管路→轴冷系统本体→低压加热器本体→除氧器进水管→临时旁路管道→除氧器下水管→给水泵进水管→临时旁路管道→给水泵出水管→高压加热器本体→省煤器→汽包。
保证各级加热器旁路关闭。
6.11关闭炉膛人孔，看火孔及尾部烟道进、出口。
6.12系统隔离、保护及汽包内外部改造工作检查。
6.13化学清洗组织机构成立，各参加单位分工明确，值班人员确定。
各单位人员名单及
联系电话上报组长单位并张贴于清洗值班现场。
6.14检修系统、保障系统、收尾工作人员名单，职责确定。
6.15在清洗前由组长单位组织，由调试单位进行化学清洗技术交底，清洗系统操作说明
和技术问答。
会后，进行联合大检查，并实行签字制度以落实责任。
6.16确定清洗后割管位置，并在清洗前将待割管两边的鳍片提前用切割机割开，保证管样不进行热割而失真。
6.17安全检查
6.17.1 对影响安全的扶梯、孔洞、盖板、脚手架等要做妥善处理。
6.17.2备有石灰200kg，胶皮4～6m２，铁丝20～30m等抢修材料和工具。
6.17.3接一路工业水或生活水作为冲洗水，若发生灼伤可用此水冲洗之，再进行治疗。
6.17.4隔离清洗现场，张贴宣传和警示标语。
6.18由建设单位、安装单位、监理公司、调试单位共同确定清洗质量监测点和清洗效果对照监测点，做好清洗前管样表面状况记录。
7清洗的步骤及方法
7.1 水冲洗及升温试验
用除盐水冲洗临时系统至排水澄清无杂物。
然后向锅炉上水建立循环，用汽包排汽门排气，保证各级加热器本体充满水。
7.2升温试验和CA-1清洗
启动加热系统，进行升温试验和清洗模拟试验。
通过试验，对清洗系统的严密性、温升速度、温度的均匀性进行检查；及时发现和处理系统存在的缺陷；使操作人员能够熟练掌握操作步骤。
2.0～2.5%CA-1，维持温度60±5℃，时间3～5小时。
具体清洗时间及温度依现场条件可做适度调整。
根据现场分析监测结果，决定本阶段清洗终点。
此阶段加强系统检查，如发现泄漏应进行消缺处理，为EDTA清洗创造条件。
清洗结束后，开总排放门和省煤器系统临时放水门。
严格执行排液程序，保证系统排尽废液。
放水结束后，关闭各放水门，再次向锅炉上水，待汽包有水位时，开启回液门，建立循环。
启动加热系统，进行升温。
维持温度75±5℃，进入加药程序。
7.3加药
进入加药程序后，利用溶药、加药系统溶解和加入化学清洗药剂；利用化学清洗平台的两台清洗泵建立循环，将化学清洗药剂送入锅炉并保证药剂循环均匀。
7.4 EDTA清洗
用清洗泵建立大循环，即沿着3.2.2清洗系统的流程进行强制循环清洗。
工艺控制为：
3～5%EDTA+0.3～0.5%EDTA缓蚀剂SH-255+0.03%MBT+0.15～0.2%联氨。
清洗温度85±5℃，时间6～8小时。
具体清洗时间及温度依现场条件可做适度调整。
根据现场分析监测结果，决定清洗终点。
7.5 钝化及排废
EDTA清洗结束后，进行钝化处理，维持温度75±5℃，时间3～5小时。
根据现场分析监测结果，决定钝化终点。
清洗结束后，开总排放门和省煤器临时放水门。
保证各级加热器本体及管道排尽清洗废液。
各阶段清洗废液皆排至电厂废水系统。
7.6临时系统的拆除
排放结束后，应迅速打开汽包人孔并进行强制通风，开省煤器空气门。
金属表面受锅炉本体所含热量烘烤，可使水分蒸干，在空气中短期内不会锈蚀。
7.7割管检查
清洗结束后，应及时对水冷壁，省煤器进行割管检查。
管样最好带焊口，长度不小于250mm。
割管时必须冷割，不得用乙炔气进行热割。
对管样内壁不得污染，对汽包内部进行表观检查。
7.8清洗时检修人员应不断巡视清洗系统，并随时具备抢修条件。
7.9化学清洗过程中的化学监督
化学分析方法按调试单位提供的方法进行。
监督项目按附表1执行；各阶段化学清洗药品清单详见附表2。
8清洗质量的检验标准及记录表格
8.1化学清洗的质量，应达到以下要求：
8.1.1被清洗的金属表面应清洁，基本上应无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象并应形成完整的钝化膜。
8.1.2腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/m2·h。
8.1.3固定设备上的阀门不应受到损伤。
8.2清洗结束后，应及时对省煤器、水冷壁进行割管检查。
管样最好带焊口，长度不小于250mm，割管不得用火焊，对管样内壁不得污染。
对汽包进行表观检查。
8.3对汽包、水冷壁下联箱的沉渣进行清理、收集、称重和记录。
清理完毕后，做好封闭前的检查工作。
8.4由电厂工程管理部组织有关单位，对清洗质量进行检查评定，并签字验收。
8.5#1、2锅炉化学清洗的质量记录详见附表3～8。
8.6严格遵循本措施的工艺和要求，化学清洗的质量一定能达到附表8合格级的要求。
希望各方密切配合，争取达到优良级。
9清洗的安全措施
9.1化学清洗前，参加清洗的运行操作人员必须学习清洗措施和有关规程，并参加技术交底会。
清洗人员必须培训合格，熟悉清洗系统，听从指挥，决不允许擅自离开岗位。
9.2清洗人员必须遵守《电业安全规程》及《锅炉化学清洗导则》中的有关规定。
9.3清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保证畅通。
现场需挂贴“注意安全”、“严禁明火”、“请勿靠近”等标语牌。
9.4应特别注意加热蒸汽烫伤和药品灼伤。
清洗人员应穿防护工作服、胶鞋、戴口罩、手套、防护眼镜。
现场清洗平台附近应接通冲洗水。
若发生药品灼伤，先用冲洗水冲洗，再用急救药品处理后送医院治疗。
9.5清洗现场应有检修人员和医护人员值班。
清洗期间不得离开现场。
9.6清洗现场备下列急救药品：
0.2%硼酸，用于中和碱液，5升。
9.7清洗过程中如发生清洗泵故障，应立即停运，及时关闭回液门。
否则清洗液会自流回清洗箱并大量溢出造成一连串事故。
9.8清洗现场加隔离标志，非操作人不得入内。
10化学清洗废液的处理
10.1化学清洗废液的排放必须符合GB8978的规定，主要指标和最高允许排放浓度见下表。
序号
有害物质或项目名称
最高容许排放浓度
新扩改（二级标准）
现有（二级标准）
三级标准
1
PH值
6～9
6～9
6～9
2
悬浮物
200
250
400
3
化学需氧量（重铬酸钾）
150
200
500
4
氟化物
10
15
20（用氟离子计测定）
5
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