交底.docx
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交底
工程技术交底
工程名称：
贵广铁路GGTJ-2标（三都隧道进口
施工单位：
中铁隧道集团有限公司贵广铁路GGTJ-2标第二项目部
交底单名称
明洞钢筋、衬砌施工技术交底
交底依据
贵广贰隧参02、三都隧道设计图
里程桩号
DK124+943-DK124+982
工程部位
斜切式洞门及斜切延伸段
交底内容：
一：
仰拱施工：
1：
开挖：
洞口仰拱开挖根据地质情况选用适当的开挖方法，当采用爆破开挖时宜采用浅眼松动爆破。
为减少爆破开挖对仰拱基底岩层造成破环，当开挖至设计标高0.5米时，采用凿岩风镐配合挖机进行开挖。
在开挖基岩时，注意做好防排水措施，防止基岩由于受水的侵泡造成基地岩层承载力降低，当开挖至设计标高时，经检测基底岩层符合设计要求时，及时进行仰拱施做。
2：
钢筋施工：
斜切式洞门及斜切式延伸段仰拱Φ25主筋纵向间距为0.2米，纵向分部钢筋Φ14间距为0.25米，双层钢筋，勾筋间距为ф10间距为0.25米。
主筋净保护层厚度为5㎝，采用专用垫块，垫块间距为0.5*0.5米。
仰拱基底标高、岩层承载力、几何尺寸经检查合格后，及时进行钢筋安装，在钢筋安装之前，清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分采用同级混凝土回填,仰拱钢筋安装时注意预埋边墙钢筋。
2.1:
钢筋加工：
①：
钢筋表面必须干净，严防锈蚀。
钢筋必须进行试验取样，经检测合格方可使用。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老化。
②：
钢筋加工尺寸符合设计图要求，主筋钢筋接长采用单面焊接，焊接长度不小于10d，并保证焊接质量。
③：
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯起半径不小于规范要求及设计图要求。
④：
钢筋接头应设置在承受力较小处，并分散布置，配置在同一截面的受力钢筋，其接头数量必须符合规范要求。
⑤：
钢筋加工允许误差：
序号
名称
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
2.2：
钢筋安装：
①：
钢筋安装之前，清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物。
钢筋保护层厚度设计为50mm，钢筋保护层垫块采用与仰拱同标号的专用特制垫块。
②：
钢筋安装时，测量组测量放线出钢筋安装位置和轮廓线，主筋位置采用红油漆划线标出，为防止主筋在安装时发生扭曲、变形等，施工时可采用“Z”字型马蹲作为支撑。
严防施工人员在钢筋上行走。
③：
钢筋安装时，必须遵循先主筋，后通长钢筋，在箍筋的安装原则。
箍筋与主筋连接采用绑扎或点焊，要求连接牢固。
④：
仰拱钢筋安装时，注意预埋边墙钢筋。
⑤：
钢筋安装允许偏差为：
序号
名称
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋
间距
绑扎骨架
±20
尺量，连续3处
焊接骨架
±10
5
弯起点位置
30
尺量
6
钢筋保护层
+10，-5
+10，-5
3：
模板安装：
①：
仰拱模板采用组合刚模板，模板要求具有一定的强度、刚度，在施工荷载下不发生扭曲、变形。
②：
模板接缝严密，不漏浆，模板表面平整，模板安装、加固牢固。
③：
模板安装前，清除模板表面杂质，模板表面涂脱模机。
④：
仰拱在边墙处（矮边墙顶面）施工高度根据模板台车安装要求，施工高度为内轨顶面上0.1米，安装模板可适当加高，在模板处用红油漆划出混凝土施工高度（内轨顶面上0.1米）。
⑤：
仰拱模板准确定位，模板固定采用下锚的方式在底板上锚固钢筋，并将钢筋与模板连接牢固，防止混凝土施工时模板涨模，安装环向止水带及挡头模板，固定到位后一次性连续浇注仰拱混凝土。
⑥：
钢筋与模板之间用专用特制垫块（与仰拱同标号），钢筋净保护层为50mm，专用特制垫块要求安装牢固。
4：
混凝土浇筑：
①：
仰拱混凝土设计标号为C35混凝土，混凝土采用自动计量拌和机拌制，罐车运输、输送泵浇筑、插入式捣固器捣固。
②：
仰拱采用整体浇筑，一次浇筑长度与二衬模板台车施工长度一致，混凝土浇筑应采用防干扰作业的刚栈桥设施以保证作业空间。
③：
仰拱混凝土分段整体浇筑，一次成型。
④：
混凝土分层浇筑、分层捣固，采用插入式捣固器导管，捣固器距离模板边缘控制在0.3米左右，捣固时采用快插慢提，混凝土捣固均匀。
严防过捣或漏捣。
5：
仰拱施工缝和变形缝的防水处理：
①：
明洞仰拱环向施工缝采用中埋式胶水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理。
②：
变形缝处采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。
③：
明洞衬砌纵向施工缝采用外贴式橡胶止水带+遇水膨胀止水胶进行防水处理。
6：
混凝土养护：
为防止浇筑仰拱混凝土温度过高造成混凝土表面开裂，要求到达混凝土终凝时间后及时对混凝土表面进行覆盖洒水养护。
仰拱混凝土强度达到5Mpa后允许通人，到达设计强度的100%后允许通车。
（二）：
填充混凝土施工：
1：
过轨管预埋：
①：
在DK124+927、DK124+928处线路右侧成“八”字形设置两组Ф100过轨管（每组设电力电缆过轨管1根，通信电缆过轨管1根），过轨管间距为1.2米，过轨管道与线路方向成45度夹角，要求在电缆槽露头1cm，以防渗水，并打磨光滑保护电缆。
（过轨管预埋详见施工附图及设计图《贵广贰隧参02-08》图。
②：
过轨管均设置在中心水沟与仰拱之间的填充层中，下穿弧度同仰拱曲率。
③：
过轨管每根管内预留穿线用Ф3的铁丝两根，管口设堵头，采用冷封胶封堵，以防渗水。
2：
横向导水管预埋：
横向导水管是将侧沟的积水引入中心水沟而设置的，采用Φ100PVC管，纵向间距为30米，明洞段在DK124+966.5处设置一条，坡度为2%，在浇筑填充混凝土时注意保护。
2.5.2：
斜切式洞门墙身施工：
⑴：
洞门斜切段模板设计：
洞门斜切段设计为15米，斜切延伸段设计为24米，施工时先施工斜切延伸段，后施工洞门斜切段15米，斜切段15米和帽檐采用一次性整体浇筑施工。
施工三都隧道进口洞身衬砌模板台车设计为12米，每板衬砌长度为11.9米，搭接长度为0.1米，隧道斜切式洞门采用隧道洞身衬砌模板台车，另在靠洞口方向加工一套3.1米长的洞门斜切段模板与洞身衬砌模板台车进行连接，模板弧度同洞身衬砌模板台车一致，高度按洞口里程进洞3.1米范围斜切段的高度，3.1米斜切段面板采用3mm的钢板，竖向加劲板采用5mm钢板，加劲板间距为0.3米；纵向加劲板采用5mm钢板，间距为0.5米，竖向、纵向加劲板高度为0.2米，面板与加劲板采用焊接连接。
帽檐面模板采用3mm的钢板，竖向、纵向加劲板采用5mm钢板，纵向间距为0.3米，竖向间距为0.5米，帽檐模板与3.1米洞门斜切段模板通过M24高强螺栓连接，帽檐模板与洞身衬砌模板台车连接通过侧面搭设钢管支撑架和方木顶撑加固方式连接。
⑵：
模板安装：
斜切式洞门段根据现场实际情况和利用二次衬砌模板台车，斜切段15米采用加工3.1米长的斜切段模板和12米模板台车一次性安装成型，安装模板时，先将二次衬砌模板台车安装到位，在安装3.1米斜切段模板，模板加固主要是洞口斜切段3.1米模板安装加固，隧道净空内侧模板加固采用I18工字钢进行斜撑，3.1米斜切段端头与模板台车处采用M24螺栓进行连接，外侧模板在拱墙钢筋完成之后进行安装，采用抛光木模板进行安装，模板加固采用铁丝连接模板，方木或钢管进行纵向加固，竖向采用方木进行对衬加固。
衬砌外观
帽檐模板在帽檐钢筋完成之后安装，采用组合加工刚模板，分段安装，长度不小于3米，帽檐模板与洞身衬砌模板台车连接通过侧面搭设钢管支撑架和方木顶撑加固方式连接；帽檐模板与3.1米洞门斜切延伸段模板通过M24高强螺栓连接加固。
模板安装要求位置准确、模板接缝严密，模板安装稳固，支撑牢固，确保在混凝土浇筑过程中，模板不发生位移和变形。
模板安装允许误差范围
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
3
拱顶高程
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
⑶：
钢筋加工及安装：
1：
钢筋加工
①：
钢筋表面必须干净，严防锈蚀。
钢筋必须进行试验取样，经检测合格方可使用。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老化。
②：
钢筋加工尺寸符合设计图要求，主筋钢筋接长采用单面焊接，搭接长度不小于10d，并保证焊接质量。
帽檐斜切洞门钢筋加工图详见附图和《贵广贰隧参02-04~05图》；斜切洞门延伸段钢筋加工图详见附图和《贵广贰隧参02-05-02图》。
③：
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯起半径不小于规范要求及设计图要求。
④：
钢筋接头应设置在承受力较小处，并分散布置，配置在同一截面的受力钢筋，其接头数量必须符合规范要求。
⑤：
钢筋加工误差允许范围要求同仰拱钢筋加工允许范围。
⑷：
钢筋安装：
①：
斜切延伸段钢筋先安装15米斜切段钢筋，再安装帽檐钢筋；钢筋安装顺序是先安装主筋Ф25再安装通筋Ф14，最后安装箍筋φ10钢筋。
②：
斜切洞门钢筋安装台架采用搭设简易钢管支架，支架上铺设木板或竹跳板。
③：
钢筋安装时，施工技术人员先标出主钢筋安装位置，主筋位置采用红油漆划线标出，主筋间距设计为0.2米，通筋间距为0.25米，箍筋间距为0.25米，施工过程中严格控制。
④：
斜切洞门主筋净保护层为50mm，采用特制专用水泥砂浆垫块，垫块要求与主筋绑扎牢固，垫块采用梅花型布置，数量为不少于4个/m2。
⑤：
钢筋安装允许误差范围同仰拱钢筋安装允许误差范围。
⑷：
混凝土浇筑：
1：
混凝土拌制：
①混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂）都经检测合格后才使用。
严禁使用未经检测或检测不合格的原材。
②每次混凝土施工时拌合司机提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。
拌制混凝土的自动计量装置定期检定，使其保持良好状态。
③严格按照配合比进行计量。
④粗、细骨料含水率定时测定，雨天施工时增加了测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。
⑤混凝土搅拌时间应控制得当，不得少于3分钟，也不宜过长。
2：
混凝土运输:
①混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。
②混凝土搅拌运输车运输混凝土时，遵守下列规定。
在运输已拌制好的混凝土时，以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转;卸料前应以常速再次搅拌；车体内壁平整光滑，不吸水，不漏水。
每次使用完毕后清洗粘附的混凝土。
3:
混凝土浇筑:
洞门斜切段混凝土采用“分窗输送、转管及时、对称浇注、分层捣固”，混凝土浇注时，导管先从底层窗口处开始，若从高层窗口开始，其混凝土下落高度大于2米，混凝土将产生严重离析，底层窗封闭，不利于捣固；转管及时，避免造成混凝土堆积物过厚，避免使用捣固棒驱赶，易于分层；混凝土应进行对称分层浇注，不得随意留施工缝；模板台车安装附着式振捣器，部分混凝土捣固采用插人式振捣器振捣混凝土，移动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层深度为5～10cm，与侧模应保持5～10cm的距离；当振动完毕需变换振动位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，应避免振捣器碰撞模板、钢筋及预埋件；每一点振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、表面泛浆为度，防止过振、漏振。
混凝土在浇筑过程中，测量人员和专职人员对模板台车及挡头模板进行随时检查，检查模板是否发生位移、变形，钢筋、预埋件、孔是否发生移动，发现情
况及时进行处理。
洞门斜切段混凝土必须连续浇筑，混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不超过混凝土的初凝时间。
2.5.3：
斜切式洞门衬砌外防水层施工：
1：
斜切式洞门衬砌外防水层构造为1cm水泥砂浆找平（仅拱部设置）+1.5mm厚的防水板（仅拱墙设置）+400g/m2无纺布（仅拱墙设置）。
明暗分界处变形缝暗洞段防水板应伸出明洞段不小于1米，并覆盖变形缝。
2：
斜切式洞门衬砌外防水层构造示意图如下：
3：
防水层施工方法：
3.1：
1cm厚的水泥砂浆找平层施工：
找平层施工前，先将拱部二次衬砌表面用水冲洗干净，将其表面杂物、其他物质清理干净，在用人工在拱部摸水泥砂浆，厚度为1cm，要求厚度均匀，砂浆表面弧度与拱墙二次衬砌弧度一致。
3.2：
1.5mm厚的防水板（仅拱墙设置）施工：
①：
防水板施工流程图如下：
防水板施工工艺流程图
②：
防水板铺设：
A：
作业分区管理
拱墙防水板铺设前进行精确定位放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），防水板焊接采用自动双缝热熔焊机，按预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm，焊接后两条缝间留一条空气道，用于空气检测器检测焊接质量，焊接前先除尽防水板表面的灰尘在焊接；两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm，如下图所示：
B：
防水板的固定：
铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定的位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。
C：
焊接前，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。
开始焊接时，应在小块塑料上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝，采用自动双缝热熔焊机，细部处理或修补采用手持焊枪。
在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
防水板搭接示意图
焊缝若有漏焊、假焊的应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用防水板焊接覆盖。
防水板搭接缝与施工缝错开的距离不应小于50cm。
D：
防水板施工质量检查
外观检查：
防水板铺设均匀连续，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计要求，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。
焊接质量检查：
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。
防水板的搭接缝焊接质量检查采用检漏器检测，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力不小于0.225MPa，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
E：
防水板破坏处修补：
若发现防水板有破损，必须及时修补，先取一小块防水板剪成圆角，除尽两防水板上的灰尘，将其置于破损处，然后用手动电热熔接器熔接，熔接质量用真空检测器检测，如不合格必须重新修补。
3.3：
400g/m2无纺布（仅拱墙设置）施工：
①：
无纺布各项性能指标应符合《短纤维针刺非织造土工布》GB/T117638标准要求。
②：
无纺布重量应≥400g/m2。
③：
无纺布在拱墙底部伸出防水板长度0.1米，在0.1米范围内用暗顶圈固定，拱墙部分不设接头，采用整环布置。
④：
无纺布与防水板表面密贴，铺设应平整、无隆起、无皱褶。
⑤：
无纺布搭接宽度不小于50mm。
2.6：
明洞斜切段M10浆砌片石施工：
明洞斜切段二次衬砌拱墙背后，边墙底面以上、内轨顶面上2.27米以下、长度从洞门里程进洞12.49米范围内采用M10浆砌片石回填。
M10浆砌片石砌筑采用挤浆法施工，洞门端面勾缝采用凹缝，片石抗压强度不小于30MPa，厚度不小于15cm，宽度不小于厚度的1.5倍。
片石砌筑时要求先铺设底砂浆，在将较大的片石使用于下部，外层与里层片石交错，咬接连成一体，各层砂浆填塞饱满，不得留有空洞，各工作层竖缝相互错开，不得贯通，砌石应大面向下，摆放平稳，坐浆砌筑，不得在石块下用小石块支垫，严禁采用先砌筑两侧，中间用小石块填筑。
M10砂浆采用搅拌站自动计量搅拌机拌合。
2.7：
洞门边仰坡回填土石施工：
在洞门二次衬砌、M10浆砌片石强度达到设计强度后方可进行洞门边仰坡回填土石施工。
1：
回填土石材料要求:
①:
回填土石中采用的石块其粒径不应大于20cm。
②：
回填土石中的土应采用透水性的砂砾土。
2：
施工方法：
①：
侧墙回填应采用两侧对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙不大时，用于墙身同标号的混凝土回填，空隙较大时，用片石混凝土或浆砌片石回填密实，土质地层，应将墙背坡面挖成台阶，用片石分层砌筑，缝隙用碎石填塞密实。
②：
拱部回填土石应采用对称分层回填，每层厚度不大于0.3米，两侧回填土石的高差不得大于0.5米，回填至拱顶齐平后，再分层填筑至设计标高。
③：
采用机械回填时，应在人工夯填超出拱顶1米后进行。
④：
回填土石每层应做密实度试验。
四：
安全施工措施：
1：
针对本工程的特点，各工序施工人员必须进行技术培训及安全教育，对管理人员、技术人员进行专业强化培训，对各种操作人员进行岗前培训，持证上岗，对新工上岗前必须进行“三级”安全教育。
2：
作业班组必须严格按技术交底和设计图纸、规范进行作业，工序完成之后，自检合格后报项目部质检工程师进行检查，检查合格后通知监理工程师进行检查，检查合格后并由监理签认后方可进行下一道工序的施工。
3：
加强工人的防火、防爆意识，易燃、易爆区严禁吸烟。
4：
进入施工现场人员必须戴安全帽。
5：
施工中搭设的各种操作平台必须认真检查，确保各连接部件牢靠。
6：
车辆驾驶员和各类机械操作人员，必须持证上岗，严禁酒后驾车和机械操作，车辆严禁“三超”。
7：
加强用电安全意识，施工用电必须做到一机一闸，做好各种防漏电保护护措施。
8：
施工现场做好各种安全标示，施工栈桥两侧做好防护栏杆，严禁超载行驶。
9：
钢筋加工时，切割机、弯曲机、电焊机必须按安全操作规程进行操作，严禁违规操作。
五：
文明施工措施：
1：
贯彻执行《贵广公司六位一体》文件精神，做好施工现场文明施工要求，执行标准化作业管理。
2：
施工现场人员必须戴安全帽、佩戴胸卡。
3：
施工现场做好各种材料标示牌，材料、机具等堆放整齐，做好材料堆放规划，严禁乱堆、乱放等现象。
4：
做好各种成品、半成品材料保护。
5：
施工现场、施工便道保持干净，钢筋加工棚、施工现场挂好文明施工标示牌。
6：
施工现场做好各种防排水措施。
七：
环保施工措施：
1：
施工现场做好防止混凝土、水泥浆液等泄漏措施，避免废弃混凝土、水泥浆液污染施工现场。
2：
做好防排水措施，保证洞外、施工区、生活区排水沟畅通。
3：
施工便道保持干净，做好防灰尘飘散措施。
4：
对有害物质（如油料、废旧材料和生产垃圾）经处理后运至当地环保部门所指定的地点进行掩埋，防止泄露，腐蚀造成对生态环境的破坏。
5：
施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理，以减少对河溪流的侵蚀，防止沉渣进入河流。
6：
严格执行环保部对施工现场环保施工的要求
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