包装容器的印刷及涂覆工艺.docx

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包装容器的印刷及涂覆工艺

第六篇包装容器的印刷及涂覆工艺

近来，由于人们生活水平不断提高，消费者对商品的包装有了更多期望，特别是包装的美学功能更是引起关注。

企业为了开拓国内外市场，突出产品的特色，除了加强包装艺术设计以外，还得提高印刷工艺及加工水平。

因此，包装容器的印刷及涂覆在包装容器制造系统中占有重要地位。

与普通印刷与涂覆相比，包装容器的印刷与涂覆工艺的变化较为繁多，这主要体现在如下几个方面：

（1）一些印前已成型的包装容器，如玻璃瓶、铝罐、塑料瓶等，它们的印刷与涂覆工艺需要专用的技术与设备；

（2）不同包装材料的印刷适性有很大区别，有些包装材料还需要一定的预处理，相应的印刷工艺就差别很大；

（3）内装物对包装容器的性能要求可能会导致不同的印后处理方式，如涂布、覆膜等等。

（4）包装容器印刷及涂覆工艺还得考虑与内装物品相容性,环保性及对人体卫生安全性等问题。

以下分别介绍几种主要包装容器的印刷与涂覆工艺技术。

第一章包装容器的印刷工艺

第一节纸包装容器的印刷

纸包装容器的类型较多，包括纸盒、纸箱、纸筒、纸袋等等。

纸包装容器在使用性能和可回收利用性能方面的突出表现，使其在各类包装产品中始终占有重要的地位。

本节先分析纸包装容器的主要印刷形式，然后介绍两种主要的纸包装容器——折叠纸盒与瓦楞纸箱的印刷。

一、纸包装容器的主要印刷形式

相对其他包装材料，纸的印刷适性较好，常见的胶版印刷、凹版印刷、柔性版印刷等都能够应用于纸包装容器的印刷。

此外，也可以对纸包装容器采用丝网印刷、喷墨印刷等。

有时，为了满足用户的某些特殊要求，也可以选用金银墨、珠光油墨、液晶油墨等特种油墨对纸容器进行印刷。

折叠纸盒和瓦楞纸箱是最典型的，也是应用范围最广的纸包装容器，它们的印刷形式与印后加工工艺将在下面两个小节中专门介绍。

以下先介绍纸袋和纸罐的印刷。

纸袋是纸制品的一种袋式容器，可简单的划分为小纸袋和大纸袋，其中小纸袋用于食品、服装等轻重量产品的包装，大纸袋则多用于水泥、化肥等物品的运输包装。

不论小纸袋还是大纸袋，若采用机械生产则其生产步骤基本相似：

首先对制袋的卷筒纸原材料印刷，然后在制袋机上进行纸袋成型、粘合、干燥、捆扎等工序。

纸袋在制袋机上成型、粘合工艺是有所差别的，不同结构类型的纸袋其成型、粘合的过程不同，即使是相同类型的纸袋也可以有不同的机制工艺，例如扁平袋就可以有如下两种不同的机制工艺：

卷筒纸——单边纵向涂胶——折叠成管状——切断成袋——袋底部涂胶粘合成袋；

卷筒纸——按袋的展开图冲成单个袋形——沿纵缝涂胶并粘合成管状——袋底部涂胶粘合成袋。

而方底袋的机制工艺则为：

卷筒纸——单边纵向涂胶——成型板折叠成型并粘合——定长裁切——袋定位——开底口——底部涂胶——后端折叠粘合——前端折叠成袋。

大纸袋的生产则是首先在制袋机上成型，然后采用缝合和粘合进行袋底的封合。

不论生产哪种纸袋，制袋的卷筒纸总是按照用户的要求事先印刷的，有的卷筒纸在印刷后还需要进行烫印或覆膜等工序。

根据纸质和用户的要求，用于生产纸袋的卷筒纸可以采用胶印、凹印或柔性版印刷，其印刷过程与普通卷筒纸的印刷过程是一样的，这里不再赘述。

纸罐中较为常用的是复合纸罐，复合纸罐是指罐体材料为纸质的，并配以纸质或其他材质的罐底及罐盖的小型封闭容器。

复合纸罐一般由罐体、罐底、罐盖三部分组成。

罐体有多种形式，最常见的是螺旋卷绕式罐体，这种罐体从构造上可分为内衬、壁体和外装潢三层，其中外装潢部分是需要印刷的，其印刷工艺与普通的标签类似，主要采用胶印。

二、折叠纸盒的印刷与印后加工

折叠纸盒通常是把原材料纸板经过裁切和压痕后再折叠成型的。

各类折叠纸盒多以机器生产为主，因实际需要的不同，机制纸盒的生产工艺过程会有一定的差别，但要经过如下几个主要工序：

开切备料、印刷、表面加工、模切压痕、落料剥离、制盒、捆扎入库。

（1）开切备料开切备料是根据纸盒展开图的图形和尺寸，结合生产设备的规格，将纸板切成一定大小的纸坯。

（2）印刷将备好的原材料纸板进行印刷，以满足用户对纸盒包装功能的需求，通常是为了加强装饰效果吸引购买和增加必要的标识。

常用的印刷方式有胶版印刷、柔性版印刷、凹版印刷以及丝网印刷。

（3）表面加工有时，为了增加一些纸材料的表面光泽、耐摩擦性及耐油性等，还要对印刷过的纸板进行覆膜和上光。

对于一些高档商品或礼品包装纸盒，还要进行烫金和凹凸压印，以增强纸盒的华丽程度和立体感，从而提高内装商品的附加值和吸引力。

（4）模切压痕模切压痕就是根据纸盒结构的设计要求，利用模切刀和压痕刀冲切出所需的展开图外轮廓，并压出折叠需要的痕线。

（5）落料剥离纸板经过模切和压痕后，要把冲切出的纸盒盒坯从整个纸板中取出，就必须去掉与纸盒盒坯轮廓线相连的废料边，并清除各盒之间的多余部分，此过程称之为落料剥离。

落料剥离可由手工完成，也可由机器完成。

（6）制盒制盒就是将盒坯按设计要求进行折叠后，对纸盒的粘合边进行粘合或钉合，粘合后的纸盒通常是以平板状态进行贮存和运输的，而盒盖、盒底插舌的到位则是在产品的包装过程中完成。

折叠纸盒表面的印刷与印后的装饰通常是在备料后的纸板上直接进行的，此时纸板是平面状态的，常用的印刷方式，如：

胶版印刷、柔性版印刷、凹版印刷以及丝网印刷都可应用于纸板的印刷。

.折叠纸盒的胶版印刷

胶版印刷简称胶印，是平版印刷的一种。

平版印刷是指用平版施印的一种印刷方式。

所谓平版就是图文部分与空白部分几乎处于同一平面的印版。

胶版印刷与一般直接印刷的方式不同，其基本过程是先将油墨转移到橡皮布上，即为第一次转移（OFF），然后再将橡皮布上的图文转印到承印物上（SET），故此称为胶版印刷。

胶版印刷在印刷领域内是应用最为广泛的一种印刷方法，特别是在包装印刷中占有重要地位。

胶版印刷的基本原理是：

印版亲水性的空白部分与亲油性的图文部分基本处于同一平面内，印版一旦与润湿水接触，空白部分着水，而图文部分斥水，因此，当版面再与着墨辊接触时，空白部分已经覆有斥墨的水膜，仅能在图文部分接受油墨。

胶版印刷与凸版印刷相比，虽然图文的清晰度稍差，但是对相对粗糙的承印表面也能进行良好印刷，而且能在较短时间内完成廉价制版，印刷速度较快。

胶版印刷印制折叠纸盒是一种传统的印刷工艺，技术已较为成熟。

胶印不仅套准精度高，且在彩色层次复制方面，阶调再现好，所印产品层次丰富、色调柔和、价格适中，非常适于印制小家电、餐饮、食品、药品等中小规模的精细折叠纸盒包装。

胶版印刷的主要不足之处在于，胶印是间接印刷，墨层较薄，使颜色饱和度有时不能满足要求。

折叠纸盒的设计上不仅有彩色图像，有时还会涉及到大量的专色，如大面积的红色实地、金银色、珠光效果等，这些对专色油墨的饱和度和亮度的要求较高，而胶印在印刷大面积实地时，往往不能达到满意的效果。

另外，胶印机对承印物的厚度有一定的限制，不能印刷太厚的纸板。

还有，由于折叠纸盒印刷完成后还要进行印后加工，胶印的印后加工大部分由其他工序完成，所以生产周期较长。

近几年来，多机组带联机加工的胶印机（如四色加一色水性上光）的出现，为纸盒印刷业带来了新的希望。

预计在纸盒印刷方面，胶印仍将被广泛用于白卡纸、白板纸印刷。

单张纸胶印机适于折叠纸盒的印刷，且允许的承印物厚度范围较大为好。

由于折叠纸盒上经常印有大面积实地，印刷中容易出现较明显的墨杠，故胶印机应该有较好的制造精度和较长的墨路。

通常实地部分的墨层较厚，易出现背面蹭脏，因此应有防止背面蹭脏的设施，如喷粉装置、辅助烘干装置等。

胶版印刷中采用了水，并且是间接印刷，这就决定了胶版印刷折叠纸盒的印刷过程较复杂。

胶版印刷折叠纸盒印前的准备工作包括上版、供水、供墨、上纸等等。

印刷前应该对印版进行复检，其内容主要包括对印样、色别、色调、印版的叼口距离以及有无凹凸伤痕、异物等。

其中色别和色调的错误最经常出现的问题。

经过校样后的印版，就可以固定到印版滚筒上。

为了保证折叠纸盒的印刷质量，在上版操作时，一定要掌握好印版的松紧程度。

过松印版会滑移，产生套印不准；过紧印版会出现变形，严重的会发生印版断裂。

胶版印刷使用的油墨要求能从墨斗内顺利地传出，经过墨辊铺展匀墨后，能顺利的从印版传向橡皮滚筒，最后转印到纸板的表面。

胶印油墨还应具有能在纸面充分固着、色调鲜艳、光泽性强、热稳定性和光稳定性好等性质。

目前折叠纸盒胶印中使用的油墨主要有亮光胶印油墨、快固着胶印油墨等。

前一种颜色鲜艳，多用于有涂层的高级纸板的印刷。

后一种固着性好，可缩短印刷周期，适用于高级纸板及一般纸板的印刷。

印前准备过程中还需要将符合印刷要求的油墨装入墨斗，并对上墨装置进行调整，使油墨能够均匀、连续地传递。

通常胶印所用的润版液是含有多种电解质、表面活性剂及亲水胶体的稀溶液，用于胶印过程中润湿印版版面。

为了便于润版液的配制和使用，一般采用的方法是将各组分按规定的配方和配制方法配成浓度较高的溶液备用，称作润版原液。

使用时，将原液稀释为润版液。

润版原液可直接用于去除印版空白部分沾有的脏污。

市场上既有瓶装的润版原液出售，也有配制成片剂或粉剂销售的。

上版、供水、供墨等胶版印刷折叠纸盒印前的准备工作完成之后，就可以开机印刷了。

开机前，应先用水将印版擦洗干净，再除去印版表面的显影墨迹；调节分纸单元的不同组件及输纸板的各个组成部分；然后调好前、侧规，根据纸板的厚度调校好双张控制器及纸张供给器的吹吸配合。

开机时应先合水辊，后合墨辊。

将印出来的调校合格的印张交付主管人员进行批签，方可大量印刷。

印刷过程中，为了及时发现印刷的质量问题，应每隔200~300印张抽样一次。

当每批印件印刷完成后，相关人员必须按标准印样，认真核对检验，确保印色及质量符合要求。

印好的纸板再经过一定的表面加工（因用户要求而异）、模切压痕、落料剥离、制盒等工序后就可以入库了。

2.折叠纸盒的凹版印刷

凹版印刷印版的特征是图文部分凹下，空白部分凸起并处在同一平面上。

印刷时，凹版滚筒的下端浸在油墨槽里，旋转滚筒使整个版面涂满油墨层，靠紧贴凹版表面的刮刀除去凹版表面的油墨，而保留版滚筒凹穴中的油墨，通过压印，将凹处的油墨转移到承印材料的表面上。

凹版印刷近年在折叠纸盒印刷方面得到了广泛应用。

凹印纸盒的特点是墨色厚实、质感强、色彩艳丽、层次丰富、清晰度高。

凹版印刷特别适合于印刷长版活，目前被广泛用于大中批量的高档烟、酒及食品折叠纸盒包装印刷。

凹版印刷机采用圆压圆轮转式的直接印刷方式，结构相对简单、印刷速度快。

凹版印刷机按照用途可分成三类：

书刊凹印机、软包装凹印机和硬包装凹印机。

书刊凹印机用于印刷杂志、画报等，有的还配有折页装置；软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜等材料。

折叠纸盒的凹版印刷主要采用硬包装凹印机，硬包装凹印机可以印刷厚卡纸、白板纸等材料，该机后面还可以配置复合、上光、模切等装置。

不论哪种类型的凹版印刷机，其主要组成有：

传动部分、给纸部分、印刷部分、供墨部分、收料、干燥部分。

其中印刷部分是凹印机的核心部分，主要由印版滚筒、压印滚筒、刮墨装置和供墨系统组成。

（1）印版滚筒印版滚筒的传动轴上的齿轮和主电机变速箱齿轮啮合，各印刷机组由同一主轴传动，所以各印版滚筒的角速度相等。

在实际生产中，印刷纸板受压后产生延伸，将会导致套印误差。

为了解决这一问题，一般采用“梯级滚筒”，即后一色印版滚筒的直径要比前一色印版滚筒直径大1/100~3/100mm，以弥补延伸尺寸的误差。

（2）压印滚筒压印滚筒的作用是用来对承印纸板施加压力，使承印纸板与印版滚筒紧密接触，进而使版滚筒网穴中的油墨能够被吸附出来转移到纸板上，印刷出层次清晰的文字和图像。

此外，压印滚筒还具有使承印纸板能够在印刷机上移动的作用。

压印滚筒的内芯由钢质材料组成，内层橡皮是硬橡胶，外层橡皮根据不同的要求采用不同硬度的橡胶。

压印滚筒的两端由轴承支撑着，可以使压印滚筒在印刷过程中保持平衡，避免出现大幅振动。

压印点是压印滚筒、承印物材料和印版滚筒三者之间的接触点。

压印滚筒的传动不是通过印刷机的齿轮来传动的，而是由压印点处的摩擦力带动的。

因此，压印滚筒的直径与印版滚筒的直径并不相等。

调节印刷压力时各版辊固定不动，由各自的压印滚筒改变位置来调节二者之间的距离。

印刷压力的大小与压印滚筒的直径无关，但在相同的印刷压力下，直径小的压印滚筒印刷质量好。

这是因为直径小的压印滚筒与印版滚筒之间的接触面积小，在相同的压力的作用下，较小的接触面积大于较大的接触面积的压强。

接触区上的压强的适当增加，有利于提高印刷质量。

（3）刮墨机构刮墨机构主要作用是刮去印版滚筒非印刷部分的油墨，其主要结构有基座、刮刀架、刮墨刀、加压装置和刮墨刀的横向位移机构。

（4）供墨系统凹印机的供墨系统通常有循环溢流式和循环喷射式两种。

循环溢流式供墨系统由油墨泵、过滤器、分流管和溢流盘组成。

印版滚筒浸在溢流盘油墨中，有的凹印机在溢流盘内还装有辅助供墨辊，以提高供墨效率。

循环喷射式供墨系统由油墨泵、过滤器、喷射导管、分流管等组成。

工作时，油墨通过墨泵的高速压力，经过喷射导管将油墨喷射到印版的滚筒的表面。

由于喷射具有一定的冲力，印版网孔的油墨获得率较高，高速凹印机一般宜采用循环喷射式油墨装置。

凹版印刷折叠纸盒时首先应备好待印纸板、油墨和凹印印版，然后分别对印版滚筒、压印滚筒、刮墨刀进行调节。

如果是全自动凹印机，则在其能实现自动套准之前，必须通过手动调整，使套印误差达到自动套准控制系统所能达到的范围。

印刷前，还需要对每个色组的干燥箱预先设定干燥温度。

预设时要考虑所印纸盒的图文面积和印刷速度。

相对来说，图文的面积越大，特别是印满版时，干燥的温度就越高；印速越快，干燥温度也要越高。

各项印前准备工作完成后就可以开印了，同样，印刷过程中应注意检测印品质量，并做出相应的调整。

与胶印纸盒相似，印好的纸板再经过表面加工、模切压痕、制盒等工序后就可以入库了。

.折叠纸盒的柔性版印刷

柔性版印刷是指使用柔性版，通过网纹辊传墨辊传递油墨施印的方法。

柔性版是诸如橡皮凸版、感光性树脂版等弹性固体制成的凸版的总称。

柔性版印刷是根据橡皮图章图文转移的原理研制成的一种凸版印刷方式。

初期使用苯胺油墨，采用橡皮凸版，故称其为苯胺印刷。

由于苯胺油墨有毒，严重污染环境，不利于工人健康，所以取消了苯胺油墨，将苯胺印刷改称为柔性版印刷。

柔性版印刷方式采用短墨路系统。

在柔性凸版上着墨后将印版上的图文转移到承印物上，其主要的特点是，采用柔性凸版，属于直接印刷方式；由短墨路系统给墨，机构大为简化；印刷压力低，接近于无压印刷，可实现印刷机的轻型化；可对多种承印物材料进行高速印刷。

柔性版印刷是一种新兴的包装印刷方式，适于各种纸材的印刷，因此，折叠纸盒也可以采用柔性版印刷。

柔印纸盒可进行四色及专色叠印的多色印刷，所印产品墨层厚实饱满，中间调丰富，阶调较短。

但柔印套准精度不高，耐印力不高，适于印刷色调中性、偏暗淡的食品包装，如茶饮、医药的折叠包装纸盒。

柔印可使用水性油墨，保护环境，对承印物没有污染，特别适用于快餐食品的包装，如肯德基和麦当劳用的折叠纸盒。

用机组式联线柔印机印制折叠纸盒，是当前国内外柔印发展较快的一个领域，在包装印刷市场中所占的比例逐年上升。

尤其是对于以色块线条或中暗调为主的折叠纸盒，采用柔印方法可以扬长避短，加之机组式联线柔印机带有联机上光、压痕、烫金、模切等工位，所以生产效率较高。

印刷部分是柔性版印刷机的核心，由印版滚筒、压印滚筒和给墨装置组成。

由于柔性版采用快干性液体油墨，故不能采用匀墨辊组成的给墨装置，而被短墨路系统所代替。

网纹传墨辊型给墨装置目前在柔印机中应用最为普遍。

压印滚筒由普通钢管经精密加工、研磨制成。

对压印滚筒应有较高的尺寸精度、几何形状精度、表面粗糙度的要求，同时还要保证压印滚筒与印版滚筒的平行度。

由于印版滚筒上装有柔性凸版，因此与印版接触的压力即印刷压力尤为重要。

印刷压力过大或过小都会直接影响印品质量，甚至破坏印刷画面，为此。

除保证压印滚筒本身的制造精度外，还应设有印刷压力的调整装置。

柔性版印刷速度较高，在印刷过程中为保证印品质量，应设有干燥装置。

干燥装置可设在各色印刷机组之间，使上一色印品的油墨迅速干燥，以便进行叠印。

此外，在各色组印刷完毕后，还应设置干燥装置，以防止蹭脏。

柔印折叠纸盒印刷前的准备工作与胶印和凹印纸盒相似：

首先仔细阅读产品的工艺技术生产单，了解柔印纸盒的工艺要求；然后领取制作好的印版，检查印版有无质量问题，有无损伤，有无拼版错误；仔细查看打样样张，看是否有颜色错误，哪些颜色可能比较难印刷；检查机器各部件，让机器处于最佳状态；最后准备好要印刷的各色油墨。

开印前，把按要求裁切好的纸板放到机器上，把上批未印完的油墨从墨斗中除掉，送回储墨槽，清洗输墨机构，完成后再把要用于印刷的新油墨装入墨槽中。

印刷操作时应注意辊间压力的控制以及色序的安排。

压力控制要做好各种压力的预调，正式印刷时只作微调。

压力包括印版和网纹辊之间、印版与压印滚筒之间的压力。

应先调节好印版与压印辊之间的压力，再将网纹辊靠向印版滚筒。

虽然柔性版具有弹性，能耐压，但印刷中的各种压力要控制在使印版的压缩量在3~5mm以内为合适，如果压缩量大于5mm，会对印版的耐印力产生影响，也会影响到印品的质量，特别是套印将十分困难。

安排色序时，不透明墨先印，透明度高的墨后印。

水性墨印刷时，为了防止纸吸水引起尺寸的变化，最好先印面积小的图文或浅网，后印面积大的实地，以保证套印的准确。

与胶印、凹印纸盒相似，印好的纸板再经过模切压痕、制盒等工序后即可入库。

4.折叠纸盒的丝网印刷

丝网印刷是指印版呈网状，印刷时印版上的油墨在刮墨板的挤压下从版面通孔部分漏印至承引物上的印刷方式。

丝网印刷是利用印版非图文部分丝网孔封闭，不能透过油墨，而图文部分丝网孔通透，能够透过油墨的原理进行印刷的。

将丝网张紧并牢固地固定在网框上，采用手工或光化学的方法，在丝网上制做出能透过油墨的图文部分，和网孔封闭不能透过油墨的非图文部分。

印刷是将油墨（或其他涂料）倒在印版一端，用刮墨版在丝网印版上的油墨部位施加一定的压力，同时向丝网的另一端移动。

在此过程中，油墨在刮墨版的挤压下从图文部分的丝网通孔中漏至承印物上，从而完成一色印刷。

丝网印刷的制版迅速、印刷简便、承印范围广、成本低、墨层厚，有着其他印刷方法无法比拟的优点。

丝网印刷的墨层厚、遮盖力强。

一般丝网印刷的墨层厚度可达30μm以上，如果采用发泡油墨或特殊的厚膜丝网版，墨层厚度可达数百微米。

因此，丝网印刷墨层的遮盖力极强，甚至可在深颜色上再覆印浅色。

丝网印刷柔软而富有弹性，印刷压力小，所以能在纸张、纸板等较软的承印物上印刷。

丝网印刷对油墨的适应性强，几乎可以使用任何一种油墨进行印刷，如油性墨、水性墨、树脂墨、粉体墨和其他具有某些特种功能的油墨（如液晶油墨、发泡油墨等），而且对颜料颗粒的细度要求低。

一般的丝网印刷，其主要工艺流程是：

底版制作、晒制丝网版、印刷、成品干燥等。

（1）底版制作底版亦称原版，是晒制丝网版的依据，丝网印版晒制用的底版，一般为原稿通过照相制得的阳图软片，亦有手工描绘的原版。

（2）晒制丝网版晒制丝网版前，要先在丝网上涂布感光胶，然后用阳图片晒版、显影，或先用感光膜（亦称菲林膜）晒版、显影、活化处理，再向丝网版贴感光膜。

制版分为直接制版法、间接制版法和直间制版法。

（3）印刷丝网印刷包括上版、设置规矩、刮印操作等。

丝网印刷分为手工印刷和机器印刷。

（4）成品干燥丝网印刷的油墨非常厚，印后成品不可直接堆积，要根据印刷条件、油墨干燥性能选取适当的方法进行干燥。

丝网印刷品的干燥方法可分为自然干燥和强制干燥。

自然干燥，如吊晾干燥，干燥架干燥等；强制干燥的方法一般有热风干燥、烘箱干燥、红外线干燥、紫外线干燥、微波干燥等。

丝网印刷机按承印物形状可分为平面丝网印刷机和曲面（弧面、圆柱面、圆锥面和椭圆面等）丝网印刷机两大类；按丝网印版形式又可分为平行网版丝印机和圆形网版丝印机；按一个工作循环印刷色数可分为单色丝印机和多色丝印机；按自动化程度还可以分为手动丝印机、半自动丝印机、全自动丝印机和丝印联动机。

丝网印刷既可以直接用于折叠纸盒的印刷，也可以与胶印、凹印、柔印配合，对采用其他印刷方式初印过的纸板增加装饰效果，产生磨砂、折光、冰花、皱纹等艺术效果，使纸盒装潢锦上添花，刺激消费者的购买欲望。

丝网印刷的装饰作用是丝网印刷在折叠纸盒印刷方面最突出的一点，尤其是在烟、酒、礼品包装中更是广泛采用，目前应用最多的当属仿金属蚀刻、冰花纹理、折光等网印工艺，所印制的包装盒，色彩艳丽、典雅华贵，受到消费者的喜爱。

以下分别以仿金属蚀刻网印和冰花网印为例说明丝网印刷在加强折叠纸盒装饰效果方面的具体工艺。

仿金属蚀刻网印，就是在具有光泽的承印材料如金、银卡纸上，采用网印方式印刷仿金属蚀刻油墨，得到一种类似光滑的金属经腐蚀、雕刻或磨砂等处理过的独特视觉效果。

仿金属蚀刻网印一般选用平纹织薄型聚酯丝网。

由于仿金属蚀刻油墨的颗粒较粗，直径在15~30μm左右，制版宜选用180~240L/in的丝网，网孔宽度能达到60~90μm效果最好。

网框应选择铝合金网框，绷网时可采用机械绷网机或气动绷网机，绷网张力应控制在16~18N/cm之间。

感光胶可采用重氮感光胶，将双向涂布过的丝网版在40℃烘干箱内烘干。

烘干后再对网版的刮墨面再涂布2~3次，膜厚一般应达到10~30μm。

晒版时将阳图片的药膜面密合在丝网版感光胶面上，置入真空晒版机中曝光。

曝光光源可选用3kw碘镓灯，曝光时间可根据具体情况而定。

曝光后的丝网版还要进行显影、干燥、修版等处理工序。

仿金属蚀刻网印的承印材料的表面应该为金属光泽面，如铝箔卡纸、电化铝烫印的膜面。

在网印中，光泽膜面与印刷蚀刻油墨凹凸不平的粗糙面形成鲜明的对比，在阳光的照射下，两者的反差越大，则仿金属蚀刻效果更强烈，这种效果是其他承印材料无法达到的。

仿金属蚀刻油墨广泛应用于高级烟、酒、茶叶、化妆品、礼品及药品包装上。

在金、银卡纸上印刷此种油墨后，会产生一种类似于金属蚀刻砂面的效果。

仿金属蚀刻网印的专用油墨是UV固化型油墨，由光聚合型树脂、光聚合引发剂、颜料、助剂、聚合抑制剂组成。

固化时，固化光源可选用功率强度为120w/cm的金属卤素灯，焦点距离10cm，固化速度在10~15m/min之间（光源及灯距不同，均有差异）。

仿金属蚀刻油墨的特点是固化速度快、不易封网、易清洗。

冰花网印就是在金、银卡纸上印刷冰花油墨，经UV固化后印品表面将呈现晶莹剔透、疏密有致的“冰花”图案，在光的照射下闪闪发光，如同冬天玻璃窗上的朵朵冰花。

冰花网印能够使烟、酒、礼品等包装更加新颖别致。

冰花网印的丝网一般选用100~300L/in的单丝聚酯丝网。

其中，用100~180L/in的丝网印刷冰花效果最佳。

网目数低，冰花效果的花型粗犷；网目数高，则冰花花型精巧细致。

网版张力为16~20N/cm，涂布感光胶的墨层厚度一般为12~14μm。

网印冰花覆膜纸是在高平滑度的纸板表面覆盖了一层高光泽的真空镀铝膜，覆膜质量是决定冰花网印质量的关键因素之一。

覆膜的表面光泽度对印品质量有很大的影响，表面光泽度越高，反射越强，冰花效果越佳，花纹更闪、更亮。

由于印刷后的印品要立即进行UV固化，这就要求覆膜有一定的耐光性，耐热性，即在整个固化过程中，覆膜既不能鼓泡，更不能与底层纸板产生分离。

冰花油墨是一种特殊的UV油墨，其印花可分为大、中、小三种。

大花纹图案约为6~8mm，中花纹约为4~6mm，小花纹约为2~4mm。

如果将这3种花纹的冰花油墨混合使用，可以营造出一种全新的大花套小花的表面整饰效果。

冰花油墨是透明的，不仅不会覆盖底层油墨，相反还可对底层油墨的色彩起到一定的渲染作用，使印刷图案呈现色彩斑斓的视觉效果。

冰花网印刮板的肖氏硬度在65~75。

印刷中，冰花油墨采用间断固化法，印品在固化机传送带上的传送速度为25~35m/min。

固化光源为并列排放的UV灯管，功率强度为60~80w/cm。

固化