基坑支护施工组织设计资料.docx
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基坑支护施工组织设计资料
XXXXXX科研生产综合用房
施工组织设计
（基坑护壁、降水、土石方工程）
四川XXXXXXX有限责任公司
2010年X月
四川省XXXXXXX综合用房
实施性施工方案
（基坑护壁、降水、土石方工程）
批准人
总（副）工程师
年月日
项目经理
年月日
项目技术负责人
年月日
编写人
年月日
审核人
（公司总工办）
年月日
编号
------
第一部分工程情况说明
一、工程概况
拟建四川省XXXXX综合用房工程位于成都市XX区XXXXX街原四川省XXXXX院内。
拟建物设3层地下室，地下室埋深为14.85（电梯井埋深15.55m）m。
该工程为分项工程，包括基坑护壁、凿井、施工期间基础降水及土石方工程。
为保证地下室正常施工、土方开挖和主体施工的顺利进行，特编写该施工组织设计方案。
根据成都兴蜀勘察基础工程公司的勘察报告，场地内钻孔揭露地层第四系全新统的人工填土（Q４ml）、第四系全新统冲积层（Q4al+pl）砂土和卵石土。
土层结构由上而下划分为：
杂填土、粉土、细砂、卵石。
1、杂填土：
杂色，稍湿，松散。
以新近回填的粉土为主，夹大量建渣、灰渣、生活垃圾及卵石，该层场地内普遍分布，厚度变化较大，层厚0.50～3.80m。
2、粉土：
黄灰色，湿～很湿，松散～稍密，含少量铁、锰质结核，无光泽反应、摇振反应迅速，韧性低，干强度低，局部地段含透镜状细砂及粉质粘土团块。
该层广泛分布于场地，厚度一般为0.30～2.50m（9#孔地段最厚达2.5m），多呈薄层或厚层状分布于砂卵石层顶面，受拆迁部分地段开挖的影响，厚度变化大，顶面埋深0.50～3.80m。
3、细砂：
10#、37#孔地段夹于卵石层种，厚1.50～2.00m
4、卵石：
杂色，很湿～饱和，成份以花岗岩为主，次为石英砂岩。
一般粒径为4～6cm，最大粒径8～15cm，多呈亚圆形，分选较好，磨圆度中等～高，骨架颗粒含量大于55%，细、中砂充填，级配较好，多呈中风化，少量为强风化，卵石层顶部及其中分布有细砂、松散卵石层透镜体，卵石层顶面埋深1.00～1.50m，顶面高程496.92～497.19m。
根据卵石的成分含量、粒径、排列接触关系充填物性质和含量及120kg动力触探试验成果，结合回转钻进全取芯孔资料，将其划分为：
松散、稍密、中密、密实卵石层4个亚层。
（1）松散卵石：
杂色，湿～饱和，成分以花岗岩、石英岩为主，最大粒径8-10cm，一般3-6cm左右，亚圆形，细、中砂充填，骨架颗粒含量介于50～55%，排列混乱，大部分不接触。
主要以透镜体状分布于卵石层上部，卵石强～中风化。
N120锤击数标准值为2.2击/10cm。
（2）稍密卵石：
深灰色，饱和，卵石粒径一般5～10cm，个别约13cm，含量约55%～65%，充填细砂、砾石和少量粘性土。
N120锤击数标准值为4.5击/10cm。
（3）中密卵石：
深灰色，饱和，卵石粒径一般8～12cm，个别大于15cm，含量约65%～75%，充填细砂和砾石，含个别漂石。
N120锤击数标准值为8.0击/10cm。
（4）密实卵石：
深灰色，饱和，卵石粒径一般8～15cm，个别大于20cm，含量约75%～80%，充填中细砂及小砾石，呈交错排列，绝大部分连续接触N120锤击数标准值为20.7击/10cm。
勘察钻孔未揭穿卵石层。
二、编制依据
1、勘察报告（成都兴蜀勘察基础工程公司）；
2、《基坑支护设计施工图》（成都兴蜀勘察基础工程公司）
3、国家现行的有关施工和验收的法律法规、标准、规范、规程；
①《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120－99）
②《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
③《建筑桩基技术规范》（JBJ94-2008）
④《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ86-85）
⑤《地基变形测量规程》（JGJ/T8－97）
⑥《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）。
⑦《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—96）
⑧《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）;
⑨《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106－2003）
⑩《施工现场用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
4、我公司类似工程的施工经验。
三、编制原则
1、充分地考虑了本标段的工程特点及相关资料的基础上，合理组织人员、设备、物资进场，科学组织施工。
2、成立精干、高效的组织机构，组织我公司优秀的专业施工队伍和精良的施工机械设备，齐心协力，全力以赴建好该项工程。
3、严格按照我公司通过的ISO9001：
2000质量认证体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。
建立健全质量保证体系，强化施工安全管理，使各项工作落到实处，确保本标段工程优质、高效、顺利进行，创造良好的社会信誉。
4、积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备。
5、充分发挥和利用上场机械设备的效能，提高机械化作业水平。
6、加强关键工作的管理和控制，合理组织施工，狠抓工期，力争提前完工。
四、工程特点分析
1、本工程位于成都市区XX区XX街，地理位置特殊，人流及车流量都很大，且地下室边线距离现有正在营业的XX楼、成都XX大学XX校区一幢4层楼房均不足5米，故对本工程及周边建筑物的安全、文明施工、噪音、扬尘等的控制要求都很高。
2、出土的工作难度大。
由于处于闹市区，白天只能进行场内土方的开挖转运，只有晚上才能运渣土。
因此土方工程的合理组织对工期的保证显得尤为重要。
3、场区内分布既有管线走向不太明确，给土方工程的施工造成很大障碍。
业主提供的地下管线图仅能作为施工时的参考资料，因此土方工程施工前，应积极配合业主搞清地下管线分面情况及迁改工作。
5、场地的地下水位仅在地面下3米左右，而为了基坑及挖孔桩的顺利开挖，地下水位必须降至基础底面1m以下且满足挖孔桩的需要，故降水井在施工过程中，必须按设计要求严格控制井深、井身结构及含砂率。
6、人工挖孔桩深度大且卵石层中局部夹砂，这给人工挖孔桩的安全和质量造成很大影响。
施工过程中应采取切实可行的措施，保证人工挖孔桩的质量和安全。
7、基坑南侧（靠天辰楼侧）地下管线比较多，而又缺失管线走向、埋深等相关数据，故此侧的地面及老基础应采用人工进行破除，严禁动用大型机械设备，施工工长应特别注意，秘切关注，保护好地下管线。
如出现管道渗水，应及时找出渗水部位，并对破损的管道进行修补，并对冠梁至围墙边的范围采用C15素砼进行地面硬化，严禁周边地表水或管道水渗（流）入基坑内。
五、施工总目标
1、质量控制目标：
本工程按“优良”要求作为质量目标。
⑴分项工程合格率100%、优良率达90%以上；
⑵分项工程质量合格率100%、优良率达90%以上；
⑶单项工程竣工一次性交验合格，争创优良。
2、安全控制目标：
⑴死亡、重伤、人为机械事故为零；
⑵轻伤者低于8‰；
⑶无食物中毒；
创文明安全工地各项达标90%以上。
3、进度控制目标
严格按本次编制的施工组织设计方案质量、安全文明、进度等控制及保证措施进行施工，确保2010年4月15日完成《四川省XXXXX综合用房基坑护壁、降水及土石方工程》（成都兴蜀勘察基础工程公司）施工图设计的内容，并在施工过程中应精心组织，互相配合，争取提前竣工。
第二部分护壁及降水工程
根据《基坑支护设计施工图》（成都兴蜀勘察基础工程公司）及现场实地踏勘，基坑周边环境很紧张，分别为：
基坑北侧距基坑红线约8.5m为使用中的6层居民楼，东侧支护桩轴线距成都XX大学XX校区的一幢4层楼房约为2m，基坑南侧桩轴线距正在使用的XX楼约为4m，基坑西侧为XXX街，桩轴线距人行道边线约3m。
根据《基坑支护设计施工图》（成都兴蜀勘察基础工程公司），本基坑采用锚拉桩支护体系，桩间采用喷射混凝土覆盖，以此抵抗边坡周围土体压力。
支护桩采用人工挖孔，共施工129根，根据施工图纸，基坑共分为5种类型支护段。
AB段（基坑北侧）桩径为1000mm，护壁厚150mm，间距为2.40m，基坑底标高以上桩长为14.0m，嵌固段4.5m；CD段（东侧中部）桩径为1000mm，护壁厚150mm，间距为2.40m，基坑底标高以上桩长为14.0m，嵌固段4.2m；EF段（基坑南侧）桩径为1200mm，护壁厚150mm，间距为2.40m，基坑底标高以上桩长为14.0m，嵌固段5.0m；GH段（西侧中部）桩径为1000mm，护壁厚150mm，间距为3.00m，基坑底标高以上桩长为14.0m，嵌固段5.2m；其余BC、DE、FG、HA段桩径为1000mm，护壁厚150mm，间距为2.50m，基坑底标高以上桩长为14.0m，嵌固段5.2m。
支护桩顶部设置冠梁，冠梁尺寸为宽1000（EF段为1200）*高800mm。
沿基坑周边共布置12口降水井，单井深度为27.5m，井身上部17.5m为实管，下部10m为滤管。
降水井原则上距离挖孔桩不小于1.5m，若环境特别紧张的区段，则降水井施工位置应置于桩轴线以外，并位于两个挖孔桩之间，施工时应严格控制降水井的垂直度。
第一章、挖孔桩施工
一、人工挖孔桩
、人工挖孔施工
桩成孔采用人工开挖，挖出的碴土装筐后用手摇辘轳或电动辘轳提出孔口距离2m以外倾倒。
在孔口第一段设置锁口，往下每挖0.8～1.0m，即支模浇筑C25钢筋砼护壁；拆模后继续往下挖，再护壁，并加强上下护壁之间的连接，直至设计要求深度为止。
在验收桩孔截面尺寸、桩孔深度与垂直度以及桩端持力层合格后，随后人工孔内安装钢筋笼，经对钢筋制安检查合格后，并办理完善相关检手续后，浇灌C30桩身混凝土。
2）、桩孔定位
定桩位：
根据设计图纸上桩孔位置，用全站仪进行孔位放测，并报请监理工程师认可后才能施工。
每一根桩在施工前要设置带十字线的小木桩，作为校核桩孔垂直度和桩中心是否偏离的依据，在施工过程中不得任意移动。
当第一节混凝土护壁（高出地面标高20cm）浇筑后，将小木桩所定桩位十字线引至首节护壁上。
3）、人工成孔
、采用短把的镐、锹等简易工具人工挖土，遇坚硬状障碍物时，改为风镐掘进。
在挖孔桩孔口做钢筋混凝土护圈锁口，护圈厚20cm，宽35cm，高于周边土20cm，以防止水流侵入和孔口掉渣。
护壁按0.8～1.0m桩孔深分节浇筑。
护壁材料为C25钢筋混凝土，厚150mm。
每节护壁支模时均应以十字吊线对中，从而保证桩位准确，控制垂直度偏差小于0.5%。
护壁圈钢筋采用ф6.5钢筋，端头制作成弯钩，弯起长度不小于100mm，弯起角度大于150°，布置间距为150×150（水平×垂直）。
待护壁钢筋网制作好，用钢模拼装组合而成护壁砼的模板，后部再浇注护壁砼C25混凝土并进行捣实工作。
护壁砼达到设计强度后方可拆模。
孔口搭设临时风雨棚，四周设临时排水沟，开工前检测井下的有毒气体含量。
垂直运土、石渣采用手动或电动辘轳，提出时上下采用喊话联系，桩孔开挖时，根据挖孔深度，考虑送风及孔内低压照明。
土层开挖速度保持在1.5m/天。
、遇砂层：
①流砂情况较轻时，可缩短这一循环的开挖深度，将正常的1米左右一段，缩短为0.5米，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。
当孔壁塌落、有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
②流砂情况较严重时，常用办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5米，装后即支模浇注护壁混凝土。
若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。
也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，提高周围及底部土壤的不透水性。
、水孔段施工：
孔内少量泥水可随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟；涌水量很大时，可将一桩超前开挖，将附近桩孔地下水位降低。
4）、桩孔验收：
桩孔挖到设计深度后，需经监理工程师检验，在确认桩孔深度、垂直度、桩位、截面尺寸、沉渣等均满足验收、要求后，方可转入钢筋制安工序。
5）、桩孔施工注意事项
a、桩孔开挖过程中，应认真做好地质编录工作，尤其是对软弱层须仔细核实，及时反馈异常情况。
b、开挖遇地下水，应根据水量大小与埋深情况采取适宜的排水方法。
浅孔水小，可用桶提；孔深水大，可考虑设集水坑用潜水泵抽排。
c、施工前应准备好绳梯和送风管线以供应急之需。
d、下孔作业人员必须戴安全帽、拴安全带，提土筐不能装得太满，防止土石掉落砸伤人。
e、提升或下降必须先给信号，且给予回答后方可动手作业。
f、作业时发现垮孔、出水增大、异味等不正常现象时，应及时向工地值班技术管理人员报告，及时采取有效措施，消除隐患后才能继续施工。
g、孔内有人作业时，孔口工作人员不得擅自离开，一旦出现事故时可以立即发现并采取措施救人。
h、桩孔上口边缘应设置临时防护栏杆，随时检查绞磨、索具，严禁使用不安全的工具进行施工作业。
i、在护壁钢筋及水泥、砂、石等使用前，应取得原材料的出厂合格证并送至实验室复核合格后，方可投入使用。
护壁用C25混凝土应由实验室出具配合比，现场搅拌时应严格按各原材料的配合比进行。
j、桩身护壁砼按要求每批次浇筑C25混凝土应制作一组试压块。
、桩身钢筋笼的制安
在钢筋制作前，应确保施工所用的钢材及加工的焊接接头全部经过复检并试验合格。
根据设计图纸，桩身钢筋的配置为：
AB段：
基坑内侧配筋8Φ25，外侧9Φ25，夹角90度，构造配筋各为4Φ14，上下两段的加强筋均为Φ14@2000，箍筋均为ф8@200（在桩顶、桩底1米的范围内，箍筋加强为ф8@100）。
CD段桩配筋分为两段，上部长8m，下部长10.2m。
桩身配筋：
上部8m基坑内侧配筋7Φ25，外侧6Φ25，夹角90度，构造配筋各为6Φ14；下部10.2m基坑内侧配筋7Φ25，外侧10Φ25，夹角90度，构造配筋各为6Φ14。
上下两段的加强筋均为Φ14@2000，箍筋均为ф8@200（在桩顶、桩底1米的范围内，箍筋加强为ф8@100）。
EF段：
基坑内侧配筋8Φ25，外侧11Φ25，夹角90度，构造配筋各为4Φ14，上下两段的加强筋均为Φ14@2000，箍筋均为ф8@200（在桩顶、桩底1米的范围内，箍筋加强为ф8@100）。
GH段桩配筋分为两段，上部长8m，下部长10.2m。
桩身配筋：
上部8m基坑内侧配筋7Φ25，外侧5Φ25，夹角90度，构造配筋各为6Φ14；下部10.2m基坑内侧配筋8Φ25，外侧10Φ25，夹角90度，构造配筋各为6Φ14。
上下两段的加强筋均为Φ14@2000，箍筋均为ф8@200（在桩顶、桩底1米的范围内，箍筋加强为ф8@100）。
BC、DE、FG、HA段桩配筋分为两段，上部长8m，下部长10.2m。
桩身配筋：
上部8m基坑内侧配筋9Φ25，外侧7Φ25（纵向主筋为三级钢），夹角90度，构造配筋各为6Φ14；下部10.2m基坑内侧配筋10Φ25，外侧13Φ25（纵向主筋为三级钢），夹角90度，构造配筋各为6Φ14。
上下两段的加强筋均为Φ14@2000，箍筋均为Φ12@200。
除BC、DE、FG、HA段桩身纵向主筋采用三级钢外，其余段的桩身纵向主筋均为二级钢。
1、钢筋加工
a、现场所有钢筋原材加工前必须经复验合格，且进行清污除锈处理。
b、本工程的钢筋笼采内孔内绑扎，钢筋加工制作拟在现场设置的钢筋场地进行，根据图纸先对钢筋放样。
c、由施工班组下料单,经钢筋工长及技术负责人审核后，严格按配料单进行下料。
加工后的成品必须有专人复核，技术人员随时抽检，并按其规格尺寸分类堆放，钢材锈蚀严重的必须经过除绣后方可使用。
.钢筋冷拉
工程中的φ6.5盘圆钢筋应进行冷拉、调直。
用卷扬机带动滑轮组的机械式冷拉工艺，对盘圆钢筋达到调直钢筋、提高强度的目的，采用控制最大冷拉率的方法（不超过4%）进行质量控制，冷拉速度不宜过快。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少4%。
.钢筋切断
根据施工钢筋料单，按图纸要求尺寸使用钢筋切断机切断。
.钢筋弯曲成型
根据料单所附大样图，使用钢筋弯曲机将钢筋弯曲成图纸要求形状，并按规定部位、尺寸组别分类码放，挂牌标识。
一级钢筋HPB235末端作180度弯钩，其圆孤弯曲直径D的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍，冠梁箍筋弯成135度其直线段长度，并不小于6d。
二级钢筋HRB335末端做90度或弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，弯起钢筋中部弯折直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
二、钢筋笼制作、安装
a.钢筋笼成型要求：
钢筋笼长度：
±100mm 钢筋笼直径：
±10mm
主筋间距：
±10mm 箍筋间距：
±20mm
钢筋搭接长度35D（>0.9m）
b、钢筋采用无齿锯切割。
c、钢材成型前应根据图纸事先作好下配料单，钢筋的形式、尺寸与规格必须符合设计要求。
对形式复杂的应先放样试弯，并经试安检验合格后再成批加工。
对同类规格的钢筋应进行长短搭配，统筹配料、下料。
d、桩柱纵向受力钢筋的接头位置在距底端以上50cm，接头的受力钢筋截面面积占受力筋总面积的50%以下。
e、钢筋绑扎前应认真熟悉图纸，明确施工图对所在部位的钢筋绑扎与安装的具体要求，并按图弹好轴线及钢筋的间距线，对照图纸要求进行绑扎。
严防漏扎和错扎及漏焊。
f、孔内绑扎钢筋笼时，应将主筋按每一侧面所需根数依次摆放，然后按布筋间距按设计图纸中调整均匀。
绑扎时先扎好上中下三处，再调整中间部分达到设计与规范要求后及时固定，再穿扎箍筋，并点焊连接，垫好保护层垫块。
钢筋笼制作完毕，即请有关部门作隐蔽验收。
三、避免工程质量通病
1、钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
2、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
3、钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁丝应绑成八字形。
左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
4、桩箍筋接头应错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应立即纠正。
5、浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。
6、同截面钢筋接头数量超过规范规定：
骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。
、桩身混凝土浇注
浇筑混凝土前，应先对孔内的残渣及明水进行处理。
孔桩在护壁完成后即对孔内的残渣进行清理，孔内不得有残渣，并且不能有积水。
若有一定的积水，则集中进行抽排，同时也做好浇筑桩体混凝土的一切准备工作，待集水一旦抽完，立即向孔内抛入1～2包水泥（具体数量根据现场水位回升情况并按桩体混凝土水灰比考虑，投入的水泥型号应和桩体混凝土所用的水泥型号一致），并且在桩身砼浇筑前，应检查在槽壁及槽底是否设置混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度为35mm。
混凝土工程需按现行的《混凝土强度检验评定标准》和《混凝土质量控制标准》中的有关规定进行施工，配合比必须符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）的规定，砼采用C30商品砼。
灌注桩身混凝土时，及时抽查混凝土的坍落度（控制坍落度13～16cm），且必须用漏斗及串筒等工具对混凝土进行灌注（），不准在孔口直接卸料，以免砼离析和冲毁孔壁和冲散钢筋笼。
混凝土应分层连续浇筑，每层高度不得超过1.5m，浇完一层后，用插入式振捣器捣实，再浇筑第二层，直至桩顶。
混凝土灌注至桩顶标高以上30mm以后，进行捣实振平，防止出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，在混凝土施工过程中，应按规范要求进行取试块样。
单桩混凝土浇筑结束后，应在12小时内对桩顶进行浇水养护，浇水量以保证混凝土表面足够湿润为准。
每次浇筑或大方量浇筑时，每次或每100m3商品混凝土应作一组试压块，该工作将安排专人负责。
二、冠梁施工
在部分护壁桩灌注结束后在桩身混凝土达到一定的强度或施工完成7天后，可对支护桩进行低应变检测，检测比例为100%，在桩身完整性满足设计及规范时，可分段交叉进行冠梁施工。
本工程冠梁为宽1000（EF段为1200）×高800mm，主筋均为12Φ25，宽度方向上下各2根，高度方向两侧各4根，箍筋采用ф8@200。
①挖地槽：
地槽位置按设计宽度两边放宽20cm测放，并用灰线标出，进行人工开挖，挖至地梁设计标高。
②清桩头：
凿除桩头浮浆，并将桩顶脏物清洗干净，对地槽基底进行找平。
③布筋：
地梁钢筋在地槽内绑扎成型，布筋时在槽壁及槽底设置混凝土垫块，以保证主筋混凝土保护层厚度（保护层厚度为35mm）。
④支模板：
冠梁钢筋绑扎完毕后，即可支模，模板内侧和冠梁钢筋主筋间距35mm。
模板施工完毕后，在模板内侧涂抹脱模剂，同时模板安装外观检查等必须满足设计和相关规范要求。
⑤支模及浇筑时必须用插入式振捣器捣实，并抹压平整防止收缩裂缝，同时应加强混凝土的养护工作。
三、锚索施工
1）锚索技术参数
根据设计图纸，在两支护桩间设置1-2排锚索，锚索材料采用4-6束7φ51860级钢绞线（详细配筋图见图纸）。
锚索成孔孔径为150mm，孔内灌注纯水泥浆，水灰比为0.45-0.5，注浆压力为0.5-0.8MPa。
区段
锚索长（m）
自由段长（m）
锚固段长（m）
钢绞线
构造
锚索倾角
（°）
锚索距自然地面高（m）
AB
第一排
17.0
8.5
8.5
4束S15.2
15
3.5
第二排
16.5
6.5
10
5束S15.2
15
8.5
CD
第一排
20.0
8.0
12.0
5束S15.2
15
4.0
第二排
15.0
6.5
8.5
5束S15.2
15
9.0
EF
第一排
18.5
9.0
9.5
4束S15.2
15
3.5
第二排
16.0
6.5
9.5
5束S15.2
15
8.5
GH
第一排
18.0
8.0
10.0
5束S15.2
15
4.0
第二排
15.0
6.5
8.5
5束S15.2
15
9.0
BC、DE、
FG、HA
第一排
18.5
7.5
11.0
6束S15.2
15
5.0
备注：
设计地面自然地面标高相当于±0.00=505.3m。
锚索分为锚固段及自由段，其中锚固段架线环与紧箍环每隔1m设置，自由段每隔2m设置一道架线环以保证钢绞线顺直。
架线环及紧箍环均采用Φ48mm钢管焊接制作而成。
锚索水平、垂直方向的孔距误差不大于10cm。
2）锚索施工流程
（在正式大规模施工锚索前先进行试验锚索的施工）土方开挖→锚孔测量要求→整平场地安装钻机→成孔→安放锚索杆体→洗孔第一次注浆→第二次注浆→养护→张拉锁定封锚……
3）施工工艺说明
①土方开挖：
开挖原则为分层（1.5m每层）分段（20m-30m每段），跳槽开挖。
当基坑开挖至锚索设计标高下1m时，开始施工锚索成孔,同时土方开挖在护壁内侧预留≮5m宽的平台，以满足钻机操作所应具备的空间。
②锚索成孔均采用70型钻机跟管钻进，成孔孔径为150mm，锚索施工前，对锚索的施工标高及钻机倾角进
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