汽机底板方案已套模.docx
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汽机底板方案已套模
目录
一、编制依据及编制说明
二、工程概况
三、施工准备
四、施工进度计划
五、施工流向及施工程序
六、主要分项工程施工方法及技术措施
七、施工新工艺——墩粗直螺纹钢筋接头工艺简介
八、质量保证措施
九、安全文明施工措施
一十、环境保护措施
附录：
1、#1、#2汽轮发电机基础底板大体积砼热工计算稿；
2、质量安全管理网络图；
3、施工进度计划表；
4、#1、#2机汽机底板砼浇筑方向及测温点示意图。
一、编制依据及编制说明
1、编制依据
1.1、《长兴发电厂技改工程主厂房及炉后区域建筑工程施工合同》合同编号：
浙电建长2000030；
1.2、《长兴电厂技改工程施工图土建部分第二卷第7册主厂房地下设施施工图》；
1.3、《长兴电厂（2×300MW）技术改造工程主厂房及升压站区域建筑工程施工组织总设计》；
1.4、《长兴发电厂技改工程#1、#2机主厂房地下结构工程施工方案》；
1.5、《长兴发电厂技改工程主厂房区域土方工程施工方案》
1.6、《火电施工质量检验及评定标准》；
1.7、《地基与基础工程施工及验收规范》GBJ202-83；
1.8、本公司质量保证手册、程序文件；
1.9、本公司企业标准（技术标准、管理标准、工作标准）。
2、编制说明
2.1、汽机底板的土方开挖及回填已包括在《长兴发电厂主厂房区域土方工程施工方案》中，本方案不再重复；
2．2、有埋管的部位，施工过程中要与相关单位密切配合；
2．3、汽机底板在相邻的循环水泵坑、凝结水泵坑-4.2m标高以下段施工后，再进行施工。
二、工程概况
1、工程关系
1.1、工程名称：
#1、#2机组汽汽轮发电机基础工程
1.2、工程地点：
湖州市长兴县雉城镇东南约2km处长兴电厂内
1.3、业主单位：
浙江省长兴发电有限责任公司
1.4、监理单位：
浙江电力建设监理有限公司
1.5、委建方：
浙江省电力建设总公司
1.6、设计单位：
浙江省电力设计院
1.7、施工单位：
浙江省中兴建设有限责任公司
2、工程范围
#1、#2机汽轮发电机基础底板对称布置于主厂房#1、#2汽机间2~7轴，A~4/A轴和11~16轴，A~4/A轴范围内，长33.55m，宽11.84m，约面积396m²。
3、地基处理
#1、#2汽轮发电机基础底板坑下施打预制φ550高强预要力管桩进行地基处理，#1机打桩73根，#2机打桩85根。
4、底板概述
4.1、#1、#2汽轮发电机基础底板为长方体形状，底标高-5.5m，顶标高-2.2m，板厚3.3m；底板下有100厚C10素砼垫层及碎石垫层；底板为整体现浇钢筋砼结构，砼标号为C30，单台基础底板砼方量1331m3，属大体积砼。
底板底面保护层厚117mm，侧面保护层厚70mm。
4.2、每个汽轮发电机基座上部结构的框架柱，凝汽器支撑柱，加热气平台柱等分布于汽机底板之中，统计如下：
名称
数量（只）
截面尺寸（m）
柱（墙）底标高（FL）
框架柱I
2
2.54×2.113
-5.5
框架柱Ⅱ
2
2.0×2.113
-5.5
框架柱Ⅲ
2
3.0×3.5
-5.5
框架柱Ⅳ
2
3.3×3.5
-5.5
NT-1
4
1.4×1.2
-5.5
NT-2
4
0.8×0.8
-5.5
ZAB-1A
5
0.6×0.6
-5.5
ZAB-2A
3
0.4×0.4
-5.5
NT-2’
4
0.8×0.8
-5.5
5、施工用水、用电从主厂房基础施工期间布置的水管、电箱就近连接，施工道路已接通。
三、施工准备
1、人力资源准备
1.1、除项目部主要领导外，配备施工员、质量员、安全员、材料员钢筋及木工翻样各一名，其他劳动力准备如下：
工 种
人 数
工 种
人 数
木 工
25人
电 工
2人
钢 筋 工
20人
机 修 工
1人
砼 工
20人
修 车 工
1人
架 子 工
6人
机翻驾驶员
1人
电 焊 工
5人
搅拌车驾驶员
8人
普 工
10人
装载机驾驶员
1人
测 工
2人
1.2、主要机具设备准备如下表
机具设备配置表
交流电焊机
4台
钢筋切断机
1台
钢筋弯曲机
1台
钢筋对焊机
2台
木工圆锯
1台
平刨
1台
压刨
１台
装载机
1辆
砼搅拌楼HZS50Ｃ（50m³/h）
1座
JLM750L
2台
机动翻斗车（带平板）
1辆
砼搅拌运输车
4辆
平板式振动器
3台
插入式振动器
6台
手拉翻斗车
10辆
潜水泵4"
2台
全站仪PTS-V2型
1台
水准仪NA2型
1台
铰丝机
1台
测温仪MPF-24
1只
钢筋直螺纹加工设备
2套
2.3、主要材料准备如下
主材备量表
材 料 名 称
数 量
材 料 名 称
数 量
P.O.42.5水泥
1100吨
钢材
210吨
黄砂
2100吨
脱模剂
100kg
碎石
3600吨
钢模
400m²
高效减水剂（NF-1）
1.1吨
脚手片
300张
脚手钢管
10吨
木材
1m³
泡沫板20mm厚
750m²
塑料薄膜
400m²
草袋50mm厚
800m²
四、进度计划安排
1、#1机、#2机基础底板均20天完成砼浇捣（详见附录2：
施工进度计划表）。
五、施工流向及程序
1、施工流向
汽机底板施工顺序与主厂房结构基础施工顺序相对要，按先#1机施工，后#2机施工的流向。
2．施工程序
汽机房底板施工程序为：
测设、放线挖土验槽碎石垫层砼垫层弹线、焊锚筋、凿桩等扎底排筋钢筋骨架扎筋支模墙、柱插筋验收浇捣砼养护拆模回填土
六、主要分项工程、施工方法及施工技术措施
1、主要分项工程有
测设、放线、土方、垫层、钢筋、模板、砼
2、施工方法及施工技术措施
2.1、测设及垫层
2.1.1、基础定位仪器为PTS-V2型号全站仪，用极坐标法测设；高程用NA2型水准仪控制。
2.1.2、机械挖土后，人工修土时测量人员要随时在现场监测抄平，确保基坑不超挖和少挖。
2.1.3、人工挖土达到设计标高后，经过班组自检、由单位工程施工员复检及专职质量员核验后及时通知监理、设计、委建方进行验槽，并作好基坑验槽隐蔽资料。
2.1.4、为减小坑底涌土量，基坑验槽通过后，测量人员要及时测定好碎石垫层及砼垫层面的标高，并用竹桩在基坑内表示出来。
然后施工人员按竹桩所示的标高满铺碎石垫层。
整平后马上浇100mm厚每边比基础底面宽100mm的C10素砼垫层。
2.1.5、砼垫层经过两天养护后，进行基础定位工作。
即测量人员用全站仪从委建方提供的永久性坐标控制点，引至汽机底板所需的轴线位置上或轴线左右，再根据图纸所标的纵横两方向的尺寸确定出基础中心位置及边线位置，用红油漆在砼垫层上以：
“”符号表示出来，经委建方专职测量员复核无误后，用墨线在砼垫层表面清楚、准确地标示出来，以便进行后序工作。
2.2、钢筋工程
2.2.1、钢筋加工前，由专职钢筋翻样按图纸设计、图纸会审纪要及规范要求逐一绘出底板配筋的下料图，经施工员审核后，交钢筋内场加工。
2.2.2、钢筋加工的形状、断料尺寸必须按审核后的下料单施工；加工后的半成品钢筋分类别与型号整齐堆放并挂料牌。
2.2.3、汽机底板的钢筋集中在钢筋内场加工制作成半成品，运到现场绑扎。
2.2.4、钢筋接头
2.2.4.1直径36mm、40mm钢筋采用直螺纹套筒连接；直径32mm以下钢筋接头采用闪光对焊。
2.2.4.2闪光对焊操作人员必须具备上岗资格，并从焊接制作的成品中按每批300只接头取一组试件，3只进行抗拉伸试验，3只进行抗弯力学性能试验，合格后方可使用。
2.2.4.3直螺纹套筒在专业工厂内订购，以保证产品质量。
套筒加工后，其两端用与其相应的塑料封盖封严。
2.2.4.4钢筋直螺纹现场加工，加工好后用塑料帽封好，以保护丝口不被碰撞破坏。
2.2.4.5钢筋直螺纹加工详见第七：
施工新工艺——墩粗直螺纹钢筋接头工艺简介
2.2.6、绑扎汽基底板钢筋前，对没送到位的工程桩，按照设计要求，对管桩进行灌C35砼（要埋好锚固筋），然后进行截桩。
对到位的及超送的工程桩，桩顶清理干净后将锚筋与桩顶钢帽焊接。
以上钢筋焊接均采用双面搭接焊，搭焊长度每边大于5d，满足设计及规范要求，并制作同条件模拟试件（按每批300件），进行力学性能试验。
2.2.7、汽机底板钢筋绑扎前，先在确定好的基础底板位置上划出钢筋的位置线，即在垫层上（扣除每边钢筋保护层厚度）划线表示出基础底层钢筋的位置线。
2.2.8、钢筋按划出的位置线安放绑扎。
先绑扎承台底板主筋，再安装支撑钢筋用的骨架G-1、G-2。
G-1、G-2按设计要求在现场放实样组焊；然后再按顺序绑扎承台分布筋与架力筋及顶面钢筋。
2．2．9、基础承台底钢筋网四周最外的两行钢筋交叉点要每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，承台上部钢筋要在纵、横、竖向三个方向每点绑扎。
为保证钢筋位置正确、不倾倒，沿纵、横、竖三方向每两米间距要与相邻的支撑骨架绑扎牢固，但必须保证受力主筋不位移。
绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
2．2．10、汽机底板承台钢筋绑扎搭接长度的未端及焊接接头末端与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，在相同长度内钢筋接头数量要少。
2．2．11、受力钢筋对焊接头位置要错开45d间距，钢筋搭接处在中心和两端用铁丝扎牢。
2．2．12、汽机基座框架柱插筋50%留在-1.7m标高，50%留在--0.2m标高，ZAB-1柱插筋50%留在0.9m标高，50%留在1.9m标高，挡土墙插筋锚入底板600mm，插筋上部伸如设计标高。
所有插筋用脚手钢管搭架固定。
2．2．13、柱的箍筋与主筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处沿主筋方向错开设置。
2．2．14、柱内箍筋末端做成135°弯钩的封闭箍筋，弯钩端头平直长度不少于10倍钢筋直径，且不小于100mm。
2．2．15、钢筋绑扎严格按图施工。
绑扎过程中随时检查有无少筋、漏筋；间距、箍筋位置、搭接接头长度是否满足设计及施工验收规范要求。
2．2．16、钢筋支撑架、埋件、埋管与钢筋相碰时，按图纸设计要求处理。
除设计要求外，埋件不能同主筋点焊焊接，必须加筋焊接。
2．2．17、基础底板钢筋的砼保护层厚度为117mm，其余部位钢筋的砼保护层厚70mm。
2．2．18、钢筋绑扎采用20号镀锌铁丝。
2．2．19、钢筋绑扎完毕后，由班组自检，再由单位工程施工员复检和质安科专职质量员核验。
核实无误后，通知委建方及监理验收。
合格后作好钢筋隐蔽验收记录。
2.3、模板工程
2.3.1、汽机底板采用普通定型组合钢模，用回形销、山形卡，对拉螺栓及钢管连接、固定、支撑。
钢模使用前后均涂脱模剂。
2.3.2、模板优先采用常用规格及大规格的模板，用较小规格模板拼凑足尺寸。
2.3.3、支模前先复核砼垫层上的墨线，即底板外边线及柱外边线。
2.3.4、钢模支模时用回形销将相邻模板连接起来，用角模将汽机底板转角处相交的模板连接起来，然后在纵、横、竖向每隔0.8m拉设一道Φ12对穿螺丝，一端焊接在相邻钢筋或支撑架上，一端用螺栓固定在模板外侧。
并在底板四周设钢管横楞、竖楞及斜向支撑进行加固，间距与对穿螺栓间距相同。
2.3.5、为保证模板自身的刚度、强度，钢模板边框上的连接孔要间隔用回形卡对相邻两块模板进行连接，且对穿螺丝拉结要牢固，钢管支撑具有足够的稳定性，以保证模板能承受新浇砼的重量和侧压力及施工中产生的荷载。
2.3.6、为减少砼内外温差，在支模时将水平纵横方向上截面积扩大6cm（每边3cm），支好模板后在模板内侧安放3cm厚泡沫塑料板，以做保温用。
2.3.7、预埋件、预埋管埋设
2.3.7.1必须保证埋件位置、标高准确，数量、型号正确。
2.3.7.2所有埋管、埋件均采用加筋固定。
2.3.7.5对有埋件的地方，支模时要检查埋件数量、型号、位置、标高是否正确，如有偏差要整改后再支模。
2.3.8、模板安装要求接缝严密，不漏浆。
2.3.9、对模板进行技术复核后，测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度，并用红油漆在模板相应的位置每1.5m划一个“”表示，便于浇筑砼时施工人员控制砼高度。
2.3.10、砼浇筑过程中，要随时检查模板有无松动、变形。
一经发现马上采取加固措施。
2.3.11、计算表明，砼侧表面内外温差将小于15.10℃，且主要是靠泡沫塑料板起保温作用，钢模板只是起辅助作用。
为加快模板周转，模板在经监测确认砼内外温差在逐步减小，且小于25℃后开始拆除，但泡沫塑料板不拆除。
2.3.12拆除模板时不能用力过猛，不能大面积撬落，不能破坏泡沫塑料板保温层，要保证砼面不变形，棱角完好无损。
2.3.13、拆模程序为后支的先拆，先支的后拆。
2.3.14、模板拆下后，要逐块传递下来，不得抛掷。
拆下后，即时清理干净，加强保护，板面涂脱模油，模板背面油漆脱落时，要补刷防锈漆，然后按规格分类堆放整齐，以便周转使用。
2.4、砼工程
2.4.1、水泥要在出厂半个月后、三个月内使用。
2.4.2、砼搅拌时间严格控制，一般时间为35秒。
施工中要搅拌至色泽均匀为止。
2.4.3、砼拌制完成后，由砼搅拌运输车进行水平运输，拉至施工地点后，采用泵送砼到浇筑点。
2.4.4、砼浇捣前，要对钢筋预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查，发现问题马上整改。
还要将模板内垃圾等杂物清除干净。
2.4.5、砼浇捣前，要对底板四周排水设施进行清理疏通，以保证砼质量及浇捣顺利。
2．4．6、安排两台泵车从扩建端开始，向固定端平行浇筑，底板砼一次性浇捣完成，不留施工缝。
2.4.7、砼浇捣开始时，先浇水润湿底板底部。
2.4.8、底板砼采用流水作业方式对称浇筑，按斜面分层赶浆法施工
2.4.9、砼振捣要密实，分层灌注厚度不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，要插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。
操作时，要做到到快插慢拔。
振动器插点采用交错式均匀排列，插点间距不大于1.5R（R为振动器的作用半径），每一插点的振捣时间一般为20～30秒。
2.4.10、使用振动器时，振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍，并且不能靠板振动，还要避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管。
2.4.11、对有预埋件、埋管的地方，浇筑时控制好砼上升速度，使其均匀上升，以保证埋件、埋管在浇砼过程中不出现位移或歪斜。
2.4.12、当砼表面达到红“”所示位置时，改用平板振动器在砼表面来回振动几次，待砼面出现水泥浆时为止，然后用抹子将砼面抹平。
在砼初后终凝前进行二次抹面压光，以闭合收水裂缝。
2．4．13、凝汽器支墩分两次浇筑完成，第一次浇捣底板顶标高，处理施工缝后，再浇至支墩设计标高。
2.4.14、砼浇捣后10~12小时开始进行养护。
通过热工计算（见附录），确认可以采用覆盖草袋的方法养护。
养护时间根据测温记录确定。
2.4.１5、防止砼冷缝措施
预防大体积砼冷缝产生最关键的措施，就是要保证砼的连续供应，砼层间结合不超过初凝时间性。
砼供应由我公司在现场设置的一台HZS50C搅拌楼（理论产量50m³/h，实际产量约45m³/h）及2台750L搅拌机（单台理论产量22.5m³/h，实际产量约15m³/h），实际产量达75m³/h。
按泵送砼自然坡度1：
6，浇筑高度3.3m，底板面积为33.55m×11.84m，经近似值计算，砼浇捣摊铺最大面积为238m²，按每层厚0.3m计算，V=238×0.3=71m³＜75×4=300m³（砼初凝时间约为4~6h），故现有设备砼供应量完全可以满足正常浇捣要求。
2．４.１6、控制大体积砼裂缝措施
ａ）、水泥要具有一定时间的储备期，尽量避免使用刚出厂的新鲜水泥。
ｂ）、合理选择砼配合比：
水泥安定性必须合格，在满足设计强度前提下，尽可能减少水泥用量，降低水泥水化热；
ｃ）、选用中粗砂并控制砂子含泥量不超过3%；石子含泥量不超过1%；
ｄ）、在砼中掺缓凝型高效减水剂（NF-1），以减少水泥用量及推迟水化热峰值期；
ｅ）、采用保温法养护。
大体积砼表面水泥浆较厚，在浇捣结束后认真进行处理。
在初凝前用木蟹打磨压实，铁板括面闭合收水裂缝。
表面处理后即时覆盖一层塑料薄膜，以防止水分蒸发，进行保湿自养，并在薄膜上加盖两层草包保温，防止砼表面热量的散失，以减小砼内外温差。
ｆ）、在底板侧面设置3cm厚的塑料泡沫保温板一层，既加强砼的侧面保温，又减小模板对砼的变形约束。
ｇ）、设置测点进行现场温度监测。
采用MPF-24路电子温度巡检仪进行底板内部测温工作。
测温孔用483.5普通钢管设置。
内部测温点共设3组，每组3点，点间水平距离0.5m，垂直深度分别为0.5m、1.6m、2.5m（见附录3）
ｈ）、砼浇捣后12小时开始测温，升温阶段2小时测一次，降温阶段8小时测一次，视温差情况（比如小于15时）停止养护。
测温人员要随时注意内外温差的变化，当温差接近限值时，立即通报有关人员，加强保护。
2.5、架子工程
汽机底板搭设脚手架，主要为运输材料的运输道斜道及扎筋、支模用的脚手架，均采用扣件式钢管脚手搭设。
2．５．1、在7—8轴间，以及1/A—3/A轴各搭设一道3m宽总运输道，其他部位按需要再搭设运输道。
2．５．2、随底板钢筋的绑扎，及时搭设绑扎钢筋用的脚手架及钢筋临时支撑架。
2．５．3、模板安装完毕后，做完一切隐蔽工作准备浇砼时，再搭设砼泵管支承架，支承架要独立，不得和模板支撑体系相连。
2．５．4、运输道，斜道均满铺脚手片，每张脚手片必须绑扎两点以上。
2．５．5、脚手架搭设过程中布置相应的防护栏杆、斜撑、剪刀撑等。
2．５．6、要时常检查，修整运输道、斜道、下料台。
对松动下沉的及时支撑牢固，损坏的脚手片及时更换。
七、施工新工艺——墩粗直螺纹钢筋接头工艺简介
1、国家标准《混凝土结构设计规范》（GBJ10-89），1993年局部修订本第6.1.9条规定：
“钢筋的接头宜优先采用焊接或机械连接的接头”。
我公司已在温州电厂二期工程中成功应用镦粗直螺纹钢筋接头技术，取得了良好的效果，并积累了大量经验，可以成熟运用该项技术。
2、镦粗直螺纹钢筋接头是通过对待接的钢筋端部镦粗，对扩粗段切削成普通螺纹使之成为丝头，再用钢连接套对接待接的钢筋丝头并拧紧（有必要时还要按规定拧紧锁定螺母）即形成镦粗直螺纹钢筋接头。
3、在本工程中，此种接头比其他类型的钢筋机械连接接头更具有明显的特点，更易保证工程质量：
a、接头强度高。
镦粗段钢筋切削螺纹后所得截面积尚大于钢筋原截面积（即螺纹不削弱截面），从而可确保接头强度大于钢筋母材强度。
b、接头性能可靠性强。
扭紧力矩对螺纹钢筋接头强度影响不大，万一丝扣松动或少扭1-2扣，不会明显影响接头强度，一定程度地减少了施工人员素质和测力工具等客观因素的不利影响。
c、便于施工管理。
采用直螺纹钢筋接头有利于钢筋工程施工安排、钢筋下料放样和接头位置的设置。
同时，直螺纹钢筋接头不可能发生错用连接套情况，从而也更有力地保证了工程质量。
d、连接速度快。
由于直螺纹钢筋接头工艺简单，施工现场连接工效高。
4、技术要求
4.1性能要求
4.1.1镦粗直螺纹钢筋接头的性能应满足强度和变形两方面的要求，其检验指标见下页附表
4.1.2由于汽机基座是直接承受动力荷载的结构，故镦粗直螺纹钢筋接头尚须具有设计要求的抗疲牢性能。
镦粗直螺纹钢筋接头性能检验指标
等级
SA级
单向拉伸
强度
f0mst≥f0st或f0mst≥1.15ftk
极限应变
εu≥0.4
残余变形
U≤0.1mm
高应力反复拉压
强度
f0mst≥f0st或f0mst≥1.15ftk
残余变形
U20≤0.3mm
大变形反复拉压
强度
f0mst≥f0st或f0mst≥1.15ftk
残余变形
U4≤0.3mm且U8≤0.6mm
4.2使用要求
4.2.1丝头
本工程中，丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+1p（p为螺距），以保证套筒在接头的居中位置。
4.3材料要求
4.3.1用于镦粗的钢筋应符合现行国家标准GB1499的要求。
4.3.2套筒与锁母材料使用优质碳素结构钢或合金结构钢。
要有供货单位质量保证书。
5、制造工艺
5.1丝头加工
Ⅰ）钢筋下料：
切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直要调直后下料。
II）钢筋头墩粗：
a）原则上可采用热墩或冷墩，但本工程采用专业设备进行冷墩法施工。
镦粗头的基圆直径d1要大于丝头螺纹外径，长度L0要大于1/2套筒长度，过渡段坡度要≤1：
3。
b）镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。
c）不合格的镦粗头，要切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。
Ⅲ）钢筋丝头加工：
a）、采用专用绞丝设备加工，加工时，要采用水溶性切削润滑液。
b）钢筋丝头的螺纹要与连接套筒的螺纹相匹配，公差带选用6f（符合GB/T197的要求）。
c）牙形要饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不得超过一个螺纹周长。
d）外形尺寸，包括螺纹直径及丝头长度要满足产品设计要求。
5.2套筒加工
a）套筒由厂方加工并提供。
b）套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级要符合产品设计图纸的要求。
表面不得有裂纹和其它缺陷。
c）套筒加工好后要进行表面防锈处理，然后在套筒两端加塑料保护塞。
5.3接头拼接
a）接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
b）拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。
八、质量保证措施
1、各级施工人员要熟悉图纸，严格按图施工，并成立现场质量管理小组，名单如下：
组长：
郑小平
副组长：
唐尚太、吴建三、钱凯弘
技术总负责：
唐尚太（兼）
现场质量主管：
王国强
施工员：
周智广
2、土方开挖及底板施工过程中做好排水工作，并采取防水措施。
3、每道工序结束进行下道工序前，严格执行公司三级验收制度，班组兼职质量员自检，单位工程施工员复检，质安科专职质量员核验。
地基验槽、经设计院和总承包方工地代表与监理的联合验收，钢筋等隐蔽工程经总承包方工地代表与监理的联合验收，合格后方能进行下一道工序工作。
4、每道工序验收合格后，要做好相关部位的技术资料记录。
5、基坑挖到设计标高经验收合格后，立即浇筑垫层，以减小涌土量，不能及时浇筑垫层的基坑，预留600mm厚的余土，等浇筑垫层前再采用人工铲除。
6、各种原材料、焊条、焊剂等必须符合设计要求和规范规定并进行验收，不合格者不予进场。
7、钢筋的对焊连接必须符合施工规范规定，表面无烧伤、裂缝，弯折不大于4度，轴线位移不大于0.1d且不大于2mm；钢筋搭接焊时，每边焊缝长度不小于5d。
8、绑扎底板钢筋前，要先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，减少重复操作。
9、钢筋的绑扎、接头必须符合规范规定和设计要求，钢筋直径、根数、间距、位置、砼保护层厚度严格按图施工。
10、钢筋与橡胶止水带相碰时，要将钢筋移位、打弯或者割断，必须保证橡胶止水带的完整性。
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