路面参考资料施工标准化.docx

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路面参考资料施工标准化

六．路面施工标准化

﹙一﹚施工准备

1、施工队伍的选择

施工队伍应是从事高速公路路面施工作业多年的，经验丰富，设备配置齐全，路面各层施工作业所需劳动力计划，技术、管理等均能可控；施工队施工准备，施工能力，垫资能力等均符合本项目管理及施工实际，项目施工进度、施工质量应处于可控势头。

3、技术准备

2、材料准备

应严按标准化施工要求进行主材的定购、审批等相制度，根据总体施工计划进行各类材料的采购计划，每种、每批进场材料严格按项目办、总监办要求进行审批前选定、抽样试验、审查、报批以确保每批材料的使用质量，从而确保工程实体质量。

3.路槽交验准备

路槽的移交路面施工单位应严格按规范和相应路基验收标准，搞好路槽交验的中间过程控制，特别是路基弯沉、路基宽度、排水系统、路基横坡、路槽高程、结构物向路基过渡段的高程衔接、控制点布设等。

移交中的结构物如桥涵（铺装层、伸缩预留槽、搭板、过渡板、隧道洞门墙、进出口路面、洞口搭板、过渡板、洞口转向车道）等均应进行重点检查，合格后方能交移路面施工单位进行路面及相应工序施工作业。

﹙二﹚路面施工材料收发、储存堆放

作为高速公路沥青路面施工来说，各结构层路面施工材料的备存，材料的好坏，是关系﹚路面使用质量的因素之一，在控制路面材料成品质量主要从以下几个方面进行管理。

1、材料的收发

施工的路面底基层、基层、沥青上中下面层、联结层等各层材料进场严格按业主批准使用的材料厂家进行选用，项目部在施工每层路面结构层时，设专职材料员现场验收、入场堆放。

按进场数量并结合进场材料的试验检测频率报工地试验室进行随时抽检，确保收料的过程质量控制。

2、材料的储存堆放

材料验收合格后存放拌和站储料仓内，顶面用玻钢瓦进行支挡排雨水，确保料源处于常规性质，便于其他档料的配比组合，保证拌和半成品料的质量。

﹙三﹚.路面各层施工工序及施工控制

。

1、水泥稳定碎石底基层、基层标准化施工

（1）：

准备工作：

准备下承层：

路基表面应平整、密实、具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱的地带。

铺筑试验路段：

对选定料场的石料进行原材料试验，确定配合比，配合比的设计应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-93）的有关规定，上报监理工程师批准。

在监理工程师批准的现场并在监理工程师的监督下作不少于300米的试验路段。

通过试验路段确定松铺系数、碾压遍数、压实方法、压实厚度以及所用的施工机械类型及其机械组合，作为下一步的施工依据。

试验路段完成后，编写施工总结报监理工程师审查批准，然后按工程师批准的试验路段的施工工艺、施工方法及技术标准进行施工。

施工放样：

在路基面上恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，对水泥稳定碎石基层上下层进行施工放样。

施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。

（2）：

水泥稳定碎石的拌和：

水泥稳定碎石的拌和采用500型的强制式拌和机进行中心站集中拌和，在正式拌和之前，应先调试拌和设备，进行试拌，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试拌和设备。

拌和时应严格控制材料的配合比和碎石的最大粒径，根据集料的含水量及时调整添加的水量，拌和要均匀。

（3）：

水泥稳定碎石运输：

采用20吨的自卸汽车运输混合料，已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，如运距远、气温高，混合料应用蓬布和麻袋覆盖，以防水分过多蒸发而造成水分损失。

（4）：

水泥稳定碎石摊铺：

采用ABG-423型摊铺机施工，摊铺过程中应按设计的路拱不断调整摊铺机熨平板，使摊铺出的混合料具有规定的路拱横坡，在摊铺机后应派人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗细集料堆积的“窝”应进行铲除后用新混合料填补。

摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5-1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失；摊铺机在施工中以均匀的速度行驶，保证混和料均匀、不间断的摊铺，对外形不规则、路面厚度不同、空间受限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，可采用人工摊铺。

（5）：

水泥稳定碎石摊铺的碾压：

混合料经摊铺成型后，应立即在全宽范围内进行碾压。

一般路段由两侧向中间碾压；超高路段由内侧向外侧碾压。

碾压时采用振动压路机，先静压1—2遍，再用振动压4遍，相邻碾压带应重叠1/2—1/3轮迹，将整个摊铺范围内的混合料完全均匀地压实到规定的压实度为止，压实后的路拱面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。

（6）：

水泥稳定碎石接缝处理：

摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h以上，应设置横向接缝。

水泥稳定碎石基层施工中尽量避免纵向接缝。

（7）：

水泥稳定碎石的养生：

水泥稳定碎石基层每一段碾压完成后并经压实度检查合格后应立即设专人用麻袋或土工布覆盖整个表面，采用水车进行洒水湿润养生，养生时间不得少于7天。

2.水泥混凝土路面标准化施工

（1）：

材料

水泥：

采用强度高收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，水泥标号不低于425号。

粗集料：

用于混凝土的碎石应有良好级配，符合规范要求。

细集料：

可采用天然砂或人工砂，级配符合要求。

此外，水、钢筋和外加剂等符合合同文件以及业主的要求。

（2）：

混合料设计和控制

水泥混凝土混合料的设计和控制应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》混凝土的试配强度按设计提高10~15%，混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，但不应小于300kg/m3，混凝土的最大水灰比不应大于0.46。

（3）：

混合料拌合、运输、摊铺及养生

混凝土应采用机械拌合，采用汽车运输。

因工程数量较少，经监理工程师批准后可采用人工摊铺的方法。

在摊铺过程中，严禁抛掷和耧耙，以防止离析。

对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。

表面整平时，应选用较细的碎石混合料，严禁用纯砂浆找平。

安放钢筋网片时不得踩踏，在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度按钢筋网片设计位置预留一定的沉落高度。

待钢筋网片安放就位后再继续浇筑混凝土。

安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物。

摊铺高度比设计位置预留一定的沉落度。

角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，先在边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌和物压住。

（4）：

接缝

纵缝（纵向缩缝和纵向施工缝）拉杆应使插入器插入在板厚中央，临至横缝时纵向拉杆间距可适当调整。

横向缝的传力杆长度一半应固定于混凝土中，另一半涂刷沥青，允许滑动。

传力杆与缝壁垂直，且与中线平行，并与支承体一起安设。

混凝土缩缝在混凝土强度达到设计规定强度后采用混凝土切缝机进行切割，切割后应将水泥浆清除干净。

填缝前应清除砂石杂物，待养生期满后及时注入填缝料，填缝深度宜在3~4cm。

使用维特根养生拉毛机进行养生拉毛作业，压制出设计或规范规定的纹路。

3.沥青混凝土路面标准化施工

1、沥青混合料的拌和

（1）施工前对料堆中进行断面取样，以调整冷料供料比例使冷热仓供料平衡。

（2）试验段拌和周期设定为45

（3）拌和楼的打印机能够逐盘s，拌合楼风门开度设定为30%，产量设定为295T/h。

打印每盘数据，试验段施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量比例，并计算当日的平均摊铺厚度。

（4）拌和楼排出的废粉采用湿处理的方法进行集中堆放、集中处理。

（5）拌和楼开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升，刷锅料应废弃。

（6）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

（7）每台班取两组混合料进行抽提和马歇尔试验，检验混合料的各项性能指标。

2、沥青混合料的运输

（1）运输采用大吨位自卸车运至现场，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况。

在车厢侧面距车厢底部30—40cm处设置测温孔。

（2）采用经过标定的测温仪器，逐车检测混合料出场及到场温度，当发现运输时间过长时应询问原因，如果料车内的沥青混合料到场温度达不到规定的要求时不得卸车。

当处于刚开始摊铺时，应让最后到的车辆先行摊铺，以提高摊铺机熨平板温度。

（3）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一层隔离剂（不得含有对沥青有溶解作用的柴油等有机溶剂），但不得有余液积聚在车厢底部。

（4）拌和机储料仓卸料时，分前、后、中三次卸料，以减少粗集料的离析现象。

（5）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

本试验段投入20辆运输车辆。

（6）运输车辆均要严密覆盖棉蓬布，防止混合料温度损失和防止雨淋及污染环境，并且在快速行驶中不能被风吹起。

（7）设专人指挥运输车卸料，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

运输车辆向摊铺机受料斗卸料时分3～5次举升料斗，不得一次举升到位。

3、沥青混合料的摊铺

（1）试验段采用松铺系数为1.25。

（2）摊铺机的熨平板开始摊铺时的温度不低于110℃。

摊铺机就位后，先按试验段拟用松铺系数计算出松铺厚度来调整熨平板高度，用木板支垫，使其高度与松铺厚度相等，将熨平板牢固的放在上面。

（3）采用2台摊铺机成梯队摊铺，两台间距不大于10米，摊铺机组装宽度为5.25m和6m，摊铺速度设定为3m/min,振动和夯锤级数均为4.5级，摊铺重叠

10-15cm。

（4）前后摊铺机保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致。

根据现场观测和检测结果，确定适宜的摊铺速度，确保匀速、连续不间断和稳定摊铺。

（5）将摊铺机螺旋布料器置于低位,调整布料器两端的自动料位器，使料门开启程度、刮板速度和螺旋布料器转速相匹配。

摊铺机的螺旋布料器要有三分之二埋入混合料中，摊铺过程中尽量减少摊铺机的收斗次数，且收斗时要缓慢，不一次收完，防止沥青混合料离析。

（6）摊铺过程中，设专人控制厚度控制器和检查松铺厚度。

（7）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一般不得采用人工整修，特殊情况下，如局部离析、拖痕及其它问题时，需在现场监理或主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（8）摊铺机摊铺结束后应开到铺有彩条布或篷布的路面上进行清理和保养，不得直接在下承层或已摊铺好的面层上进行。

（9）摊铺过程中不得随意变更摊铺速度，更不能任意快速摊铺几分钟再停机待料。

也不得午餐休息，停机候铺，必须做到交替作业、稳定连续摊铺，保证每天收工停机一次。

（10）摊铺机螺旋布料器端部与物料挡板之间间距不得超过30cm，否则必须加装反向叶片。

（11）摊铺机采用非接触式平衡梁进行找平，内侧摊铺机先行，外侧摊铺机左侧走在摊铺好的层面上走“雪橇”。

（12）下列情况下，可以采用人工局部找补或更换混合料：

横断面不符合要求；结构物接头部位缺料；摊铺带边缘局部缺料；表面明显不平整；局部混合料明显离析；摊铺机后有明显的托痕。

4、沥青混合料的碾压

（1）施工碾压过程安排专人进行管理，随时检查收光情况，避免轮迹和粘轮现象。

（2）不产生严重推移和裂缝的前提下，尽可能在高的温度下进行碾压。

（3）碾压要严格遵守紧跟慢压、高频低幅、由低至高、成阶梯状碾压的原

则，压路机倒车换挡要轻而平顺。

（4）试验段碾压工艺采用：

起步50m范围内，初压采用两台钢轮BM203各振动碾压两遍，然后用两台胶轮静压两遍。

之后待胶轮压路机的轮胎温度上升后，初压采用两台胶轮各静压两遍，碾压速度为2～3km/h；复压采用采用两台钢轮BM203各振动碾压两遍，两台胶轮压路机各静压两遍，碾压速度为3.5～4.5km/h；终压采用英格索兰DD130静压2遍（以消除轮迹为原则），碾压速度为3～5km/h；共计14遍。

钢轮重叠1/3宽，胶轮重叠1/2车宽。

（5）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。

钢轮采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流。

轮胎压路机开始碾压阶段，可适当涂刷少量隔离剂，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，轮胎外围宜加设围裙保温。

（6）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

（7）压路机等机械在路面上进行保养维修时必须在路面上垫一层耐油、抗渗的篷布，防止因保养、维修而造成的路面污染。

（8）对压路机局部无法压实的边缘部位，采用手扶式小型戴内派克振动压路机碾压。

5、施工接缝的处理

沥青混凝土的施工接缝处理对于面层施工质量控制来说一直是个薄弱点，所以对施工缝处的压实度控制和平整度控制应重点关注。

在按照规范要求进行施工缝处理的同时，应作好以下几点：

（1）横向接缝全部采用平接缝，用切割机或铣刨机切缝。

切除后的接缝处应保证压实度和高程；严格禁止采用在下层洒水以形成隔离层的方式来降低切除多余材料难度的方法。

冷接缝遵循“高温、快速、平整、密实”的处理原则。

（2）每天的施工横缝，按横向左右2米间距用3米直尺以纵向1米间隔前后连续2尺测量其最大间隙，超过3mm时应将端头超过部分切除，且切成垂直面，将路上接缝面清洗干净，并涂刷一薄层粘层油。

（3）接头处20-30cm内可用新铺热沥青混合料覆盖或将摊铺机熨平板置于原路面的接缝处预热，使原铺筑面有一定的温度（一般在100℃左右），便于新旧路面结合。

4）先用钢轮压路机横向碾压。

碾压时，把压路机横向置于旧铺层上，慢慢地向新铺层移动，每次碾压移动15～20cm，当压路机完全移到新铺层上时，压路机退出，再开始纵向碾压。

（5）摊铺机梯队摊铺造成的纵向施工缝应使两台摊铺机尽量靠近，碾压时将纵缝跨缝一起碾压，以消除缝迹。

（6）由于本标段桥梁构造物较多，每日的中面层施工结束端头尽可能放在桥梁伸缩缝位置。

6、开放交通

（1）压实完成1～2天后允许施工车辆通行。

（2）有计划的开放交通路段，树立安全警示、疏导车辆标志标牌。

7、现场芯样取芯洞穴填补

钻孔后应及时将孔中灰浆洗净，吸净余水，干燥后用乳化沥青涂抹孔壁。

车载保温桶沥青混合料运输同级配的混合料，将沥青混合料填入孔内，分层填入，分层夯实，至到与顶面平齐夯实后再涂一薄层乳化沥青封实孔隙。

8、应急措施

沥青路面施工时，加强与气象部门沟通，在天气状况未明朗时谨慎或停止施工，加强工地现场与拌合站后场联系，缩短施工长度，确保各项工序紧密衔接。

摊铺过程中遇到突然降雨时，载有混合料的运输车辆就近在桥下避雨，现场的运输车辆覆盖严实蓬布，摊铺机提机结束摊铺。

雨后用灭火机吹干净下承层表面水，量测混合料温度，符合要求的方可继续摊铺。

4.透层、封层、粘层及桥面防水粘结层标准化施工

1.透层

1.1沥青材料

（1）透层沥青应采用普通乳化沥青（PC-2）沥青，其质量应满足下表的要求。

透层用沥青材料的整套试验按照每500T（或以下）批量至少检验一次。

施工单位对乳化沥青蒸发残留物含量及残留物针入度、延度（15℃）、软化点等指标，

应每工作日检验一次

1.2主要施工机械

（1）沥青洒布车（洒布热沥青时，应采用进口电脑自动控制沥青洒布车）；

（2）集料撒布车（采用热沥青表处时，应采用进口集料洒布器）；

（3）洒水车（应配备高压水泵）；

（4）空压机；

（5）轮胎压路机；

（6）森林灭火鼓风机3-4台；

（7）扫地王1台。

1.3主要检测仪器

（1）沥青针入度仪；

（2）沥青延度仪；

（3）沥青软化点仪；

（4）标准筛（方孔筛）；

（5）烘箱；

（6）路面渗水仪。

1.4透层施工

沥青路面的水泥稳定粒料半刚性基层上必须浇洒透层沥青。

透层油采用普通乳化沥青（PC-2），其用量由试洒确定，一般为0.7~0.9Kg/m2，不宜超过《公路沥青路面施工技术规范》规定的用量。

透层乳化沥青的用量应根据基层表面致密情况通过试洒确定，并符合相关技术要求。

透层乳化沥青的渗透深度应通过试洒确认，并在施工过程中按每5000平方米1组（每组3个）的频率检测，检测方法采用钻芯法。

透层乳化沥青必须使用沥青洒布车喷洒施工。

沥青洒布车应符合本施工技术指南的相关技术要求。

透层沥青应按以下顺序施工并符合下列要求：

（1）浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。

（2）透层沥青宜在下面层沥青施工前3天，且基层养生7天后进行。

透层油喷洒前应用扫地王等清扫设备对基层进行全面清扫，露出明显的粗集料。

当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫。

（3）如遇大风或即将降雨或气温低于10℃时，不得浇洒透层油。

（4）浇洒透层沥青前，应对路缘石及构造物进行防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。

（5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀。

当透层沥青明显流淌时可分为2次洒布。

有遗漏时，应用人工补洒。

局部地方有多余透层沥青未渗入基层时，应予清除。

浇洒透层沥青后，严禁车辆与行人通过，并尽早铺筑下封层。

透层洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑下封层，间隔时间不宜少于24h。

1.5试验段试铺

在基层透层正式施工前，必须选择试验路段试铺。

试铺路段宜选在主线上，长度不小于200m，试铺路段需要确定以下内容：

（1）下承层表面浮灰清除方法；

（2）掌握透层沥青的喷洒方法及用量，控制起步、终止，以及横向及纵向喷洒幅间搭接的工艺等；

（3）确定施工控制数量及作业段长度，完善施工组织计划；

（4）全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；

（5）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。

试铺结束后，应通过有关检测，各项技术指标符合规定后，由施工单位提出试铺总结，经批准后作为申请正式开工的依据。

2.下封层

为了保证半刚性基层与沥青面层实现层间连续结合，防止水分经沥青面层渗入水泥稳定粒料基层，面层施工前应喷洒改性乳化沥青并在其上撒布碎石，经碾压后形成下封层。

封层用材料采用慢裂或中裂的喷洒型改性乳化沥青或采用橡胶沥青应力吸收层（SAMI）。

2.1材料

废旧轮胎橡胶粉采用常温法生产的斜交胎胶粉，规格为细胶粉30~60目（0.18mm~0.50mm），其物理化学技术指标应符合表2-1和表2-2要求。

橡胶沥青生产时，胶粉掺量不低于外掺20%，发育温度为180℃左右，反应时间45min~60min，应在使用前1～2h进行橡胶沥青的技术性能测试。

封层采用的慢裂或者中裂喷洒型乳化沥青的品种、适用范围及技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范要求》（JTGF40-2004）中表

碎石应保持干净、干燥状态。

撒布前应在拌和楼除尘加热，加热温度范围为150~160℃，碎石撒布时温度应不低于80℃。

改性乳化沥青下封层撒布碎石为3~5mm小碎石，橡胶沥青应力吸收层的撒布碎石为13.2~19mm单一粒径石灰岩质碎石，其中超粒径颗粒含量不超过10%（重量比）。

有关技术指标同沥青混合料用碎石的要求。

2.2施工机具

应采用专业的机械化施工队伍。

改性沥青的洒布应采用专用的、可有效控制洒布剂量、具有加温保温和搅拌功能的洒布设备。

防水粘结层施工应具备以下机械设备（以下规定为1个施工断面所需的设备及数量）：

15~18m3的电脑自动化控制的沥青洒布设备1台；

碎石撒布车2~3台；

16~20t胶轮压路机1台；

钢丝清扫车1台；

不小于3~5m3的空气压缩机1台；

吹风机4~6台；

同时，配备施工人员不少于12人，油毛毡若干卷，以及扫把、水桶等。

2.3试验检测设备

（1）布氏粘度仪及转子1套

（2）电子称精度为0.1g1台

（3）托盘若干

2.4下承层表面处理

在进行下封层施工前应对施工现场进行认真的清理。

应保证下承层达到干净、干燥、无浮尘状态。

2.5施工工艺

图2-1为下封层施工的基本工艺流程，分为沥青洒铺、碎石撒布以及胶轮碾压成型三个步骤。

在沥青洒布前应对下承层进行认真的处理，保持干净、干燥。

在施工期间，如遇下雨，应在下承层表面充分干燥的条件下洒铺。

在正式施工前，应严格按照洒布剂量的要求进行试洒铺，当洒布剂量满足要求后方可正式施工。

待透层乳化沥青凝结不粘轮胎，即可采用智能型沥青洒布车进行喷洒作业。

在洒布过程中，洒布车应按照试洒确定的有关参数，保持匀速行驶，稳定转速，以保证洒布的均匀。

下封层用SBS改性乳化沥青的洒布量以试验路段专家评审或监理工程师确定参数为准；下封层采用橡胶沥青应力吸收层的洒布量以试验路段专家评审或监理工程师确定参数为准，洒布温度为180～200℃，洒布量采用铺报纸或铁盘进行检查。

在沥青洒布过程中应注重接头的施工处理，具体分为横向接头和纵向接头。

在横向接头的位置，再次施工时既要与前次施工紧密的衔接，同时也要避免与前次施工断面重叠。

因此，当每次洒布前应用油毛毡或铁皮将已洒布的路段遮挡覆盖，避免再次洒布时造成沥青的重叠。

纵向搭接位置尽可能设置于车道的分界处，在确定纵向搭接宽度的施工要求时，首先分析沥青洒布的原理。

沥青洒布时通过喷头洒成扇形，相邻的两个喷头洒布的沥青相互重叠，重叠后的洒布沥青量即为设计的标准用量。

图2-2为沥青喷洒示意图，a、b为两个相邻的喷头，两个喷头的洒布的沥青相互重叠，重叠的宽度为d0，该宽度范围内的沥青洒布量为设计要求的洒铺量。

假设每个喷头沥青洒布量相同，则外侧的b喷头未重叠的d宽度范围内的洒布沥青仅为设计要求的一半。

因此，在第二次洒布时，在纵向应与前次洒布的沥青重叠宽度d。

宽度d一般为两个相邻喷头的间距，一般为15～20cm。

2.5.2碎石撒铺

（1）认真准备碎石，严格按设计要求准备符合规格的碎石。

撒布的碎石宜进行筛分，保证碎石的单一粒径，超粒径范围的石料含量不应超过10%。

撒布的碎石应干燥无尘。

对于高等级道路，或碎石的粉尘含量比较高时，碎石需要进行水洗，并晾干。

处理好的碎石应单独堆放在硬化的场地，并做好防尘、防雨，避免二次污染，以备施工使用。

（2）碎石的试撒主要确定撒布车料斗的倾角、车速和标准的撒布量。

改性乳化沥青下封层的碎石撒布数量为3~5m3/1000m2，橡胶沥青应力吸收层的覆盖率一般为70～80%（每平米碎石重量大约为10～13kg）。

（3）集料的撒布应在乳化沥青破乳前或喷洒橡胶沥青后应及时进行作业，以便沥青和撒布的石料能有效的粘结。

在大规模施工时，根据施工效率，一般1台洒油车需配备2台碎石撒布车。

（4）撒布碎石时，除了施工设备配备的操作手外，每台碎石撒布车应再配备1～2名清洁工，跟随在撒布车后，将散落在沥青外边的碎石清扫干净。

（5）根据撒布碎石的原理和意义，灵活掌握碎石撒布的位置。

在靠近路缘石和边缘20cm左右的宽度，在不影响摊铺机械运行的位置可不撒碎石，更便于层间的粘结。

（6）为避免碎石撒布车与粘层沥青产生粘连，碎石撒布车的载重轮可适量喷水，但洒水量需严格控制，以浸润轮胎为标准，不可造成自由水流淌在粘结层上。

（7）在撒布碎石施工中，为了保证撒布的均匀性，应注意撒布车辆的启动阶段、纵横向的交接位置，不能出现重叠和漏撒现象。

如造成局部重叠，应在胶轮碾压前，采用人工清理的方法将多余的碎石清扫干净。

2.5.3碾压成型成型

碎石撒布后，应及时用胶轮压路机紧跟碎石撒布车碾压成型，胶轮压路机来回碾压2遍。

碾压成型后应尽快安排沥青混合料的摊铺，间隔时间不宜超过24h，其间应临时封闭交通，避免粘结层的二次污染。

2.6质量检验

集料、基质沥青按现行有关沥青路面施工技术规范规定的抽检项目和频度进行检查。

封层采用改性乳化沥青材料的整套试验按照每500T（或以下）批量至少检验一次。

施工单位应对每车乳化沥青均进行取样检验，内容包括粘度，蒸发残留物含量，蒸发残留物的针入度、