桩基施工组织设计.docx
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桩基施工组织设计
大沙坪大桥桩基础施工组织设计
一、工程概况
大沙坪大桥位于新化县金凤乡笋芽村山谷境内，交通条件极为不便，距离X058县道1.5公里，已修筑2#横向施工便道可达桥址处。
大沙坪大桥斜跨越河沟，设计中心桩号YK50+848，起点桩号YK50+694.96,迄点桩号YK51+001.04，全长306.08米。
本桥下部结构为柱式桥墩，扩大基础、肋板台、U型台，桩基础，桩基共35根，桩长10-20米。
桩基采用C25或C25水下混凝土，柱式桥台、柱式桥墩、盖梁采用C30混凝土，U型台采用C25片石混凝土。
二、施工准备情况
根据工程特点和工期要求，实行项目经理部、工区、专业施工队三级管理，各工区所属范围内的桥梁工程由其下属的桥梁施工队负责完成。
施工队行政和技术隶属于各施工区，总体安排和质量监督服从项目部。
施工队配置专职队长、施工技术员和现场材料员各一名。
各施工队机械设备、工具、机具和专业技术工种配置自成系统，独立施工，但不排除应有的协助和调配。
在取得挖孔施工开工指令后，施工队同期开工数个桩基，充分利用挖孔桩可平行作业特点，提高工时利用率，缩短工期，加快进度。
1、人员安排
本工程由项目桥梁施工区负责，桥梁工区区长田建军任施工队长，负责合理调配机械和人员，保证施工有序进行。
本工程主要管理人员见下表：
主要管理人员一览表
姓名
职称
职务
备注
魏伟
工程师
工区长
桥梁工程师
刘义凯
高级工程师
技术负责人
项目总工程师
魏鑫
工程师
测量负责人
项目测量工程师
张国栋
高级工程师
检测负责人
项目质检部长
郭晓军
工程师
专职安全员
安全工程师
李复华
施工员
黄军胜
助理工程师
质检员
2、主要机械设备配置表
序号
机械设备
功率
单位
数量
备注
1
汽车吊车
25t
台
1
吊钢筋
2
挖掘机
1.3m3
台
1
基坑开挖
3
静音发电
250KW
台
1
公司提供
4
砼罐车
8m3
台
6
公司提供
5
空压机
0.8m3/min
台
8
挖孔、桩头凿除
6
钢筋弯曲机
40mm
台
3
钢筋加工
7
钢筋切割机
40mm
台
3
钢筋加工
8
钢筋调直机
40mm
台
1
钢筋加工
9
电焊机
500A
台
4
10
自卸汽车
10t
台
4
运土
11
测温仪
台
1
便携式
12
钢筋连接机
YJ33/40
台
1
3、现场劳力配置表
工种
人数
工种
人数
钢筋工
12
水电工
2
模板工
10
电焊工
8
混凝土工
10
机修工
4
爆破工
4
测量工
2
试验工
1
机械操作工
10
普工
20
4、材料进场与保管情况
大沙泙大桥由项目部中心拌和站集中供应砼，砼搅拌运输车运输，钢筋在钢筋加工棚加工后由吊车下笼。
拌和站集料分类隔离堆放，水泥采用湖南省新化县海螺水泥，水泥运输车罐装运输。
进场所有材料均按批检验合格后分类入库。
5、电力使用情况
项目部已在距离大沙坪大桥溆浦端桥台50m处两金隧道右洞洞顶右侧安装了800KW的临时供电变压器，桥梁施工队施工、生活用电从接线点引入，并自备发电机保证工程用电，同时作为施工备用电源。
6、施工进度安排
大沙坪大桥桩基计划开工时间为2010年9月1日，计划完工时间为2010年11月2日，计划工期62天。
三、施工工艺
大沙泙大桥共有桩基35根,其中1.2m直径桩基有4根，1.3m直径桩基有31根。
㈠人工挖孔桩施工
1、施工准备
⑴项目部测量组负责控制测量，采用全站仪进行桩位放样。
当导线点与桩基间能直接通视时，用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护，以备桩基施工和成桩检测。
当不能通视时，应选择能与桩基通视且便于长久保存的地方布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，控制桩的布设及放样方法与直接通视时方法相同。
桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。
临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。
⑵试验室做好原材料试验和砼配合比试验，并报监理工程师审批。
2、场地清理
开始挖孔前，对原有场地进行平整，清除地表松软土层和一切杂物，在桩径以外周边不小于1.5m范围填筑平台，桩口须高于周边地面不小于50cm，四周适当位置设置排水沟。
平整场地→施放中线→布置排水沟（围堰）→桩位顶上搭设雨棚→安设提升设备→布置出渣道路→孔内照明、通风→挖孔→护壁。
通风采用鼓风机和风管。
工艺流程图详见附图1《挖孔桩施工工艺流程图》。
3、人工挖孔作业
⑴当孔底及孔壁渗水量较小时，上覆土层或强风化层采用铁镐或风镐进行开挖，孔内岩石必须爆破时，以松动爆破为主。
孔内爆破施工要求：
A：
孔内爆破必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软石其炮眼深度不超过0.8m，对于次坚石、坚石，其炮眼深度不超过0.5m；
B：
严格控制炸药用量，以松动爆破为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边炮眼装1/3～1/4节；有水的炮眼孔，需用防水炸药；
C：
一律采用电雷管引爆，尽量避免瞎炮，如有瞎炮，要按相关安全规程处理；
D：
放炮时，孔口应盖有覆盖物，一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须撤离至地面安全处，防止飞石伤人；
E：
孔内放炮后需迅速排烟，用高压风管或其他排风设备放入孔底吹风；当孔深大于12m时，每次放炮后，应立即测定孔内有毒气体浓度，当有毒气体浓度小于规定值时方可进入施工。
⑵桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点的方式标记出桩的纵横轴线，并经常检查桩孔尺寸和平面位置。
安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以便开挖时粗略控制中心线用。
对于人员出入的起降设备，每天都应进行安全检查，保证起降设备的牢固性。
⑶设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
⑷支设护壁模板：
挖孔时应及时分段护壁，防止塌孔。
护壁模板高度取决于开挖施工段的高度，一般为1m.，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
⑸浇筑护壁砼：
护壁砼采用机械拌合，浇筑时用用小型震捣器震捣或插钎插捣密实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现围岩稳定性差而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面500mm以上，便于挡水、定位和防止石块落入孔中。
如地质情况较差时，每一节进尺50cm；地质情况较好时，每一节进尺100cm。
⑹拆除模板继续下一段施工：
护壁砼达到一定强度后方能拆模继续挖孔。
⑺当挖孔过程中，当孔壁局部渗水时，应及时采取措施封堵，如封堵不住，应在浇筑护壁砼前，埋设导管，将水集中引排至一处，利用水泵泵出，然后施工护壁砼，最后利用木塞封堵导管。
⑻护壁砼达到一定强度后，才能进行孔内爆破，以免震裂砼护壁，爆破时，孔口要设置井口盖，以免产生爆破飞石，爆破严格按照爆破安全规程进行。
⑼挖孔超过15m及每次爆破后，用机电通风设施向孔中送风，保证孔内空气新鲜，配备软梯供施工人员在停电时上下。
⑽挖孔作业至桩底标高时，预留20cm～30cm,采用人工凿除，并将孔底松土、浮渣、杂物清除干净。
清理完后要报监理工程师对孔进行检查和验收，检验合格后方可灌注混凝土。
⑾挖孔过程中施工人员应做好挖孔施工原始记录，绘制地质柱状图；当实际地质条件与设计不符时，承包人应及时联系监理和设计代表到现场研究确认后，方能继续施工。
挖孔桩施工示意图：
4、钢筋骨架和检测管制作及安装
钢筋骨架在加工场内制作加工，钢筋骨架加工应保证尺寸、竖直度以及钢筋接头错位要求，并焊接必要的吊点支撑，焊接好声测管。
钢筋的下放采用吊车进行，钢筋骨架下放过程中注意定位，并在孔口设置定位钢筋。
⑴钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。
钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。
在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。
⑵主筋按设计要求采用带肋钢筋套筒挤压接头，其余钢筋连接按要求采用焊接或绑扎。
电焊工必须持证上岗，钢筋接头在施焊前应采用相同的材料、焊接条件与参数制作3个试件进行试验检查，合格后方可正式施焊。
焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。
⑶钢筋骨架存放时，应在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方，以免钢筋粘上泥土；在每个节段钢筋骨架挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出；存放的钢筋骨架应覆盖彩布条防雨、防潮。
⑷钢筋笼根据孔深分节制作成型，运到现场后用吊车两点起吊入孔。
如钢筋笼长度较长，不能一次整体入孔时，应分段制作，分段应尽量少，以减少入孔时间，吊点位置应选好，在吊点位置应设置加强筋，在加强筋上加做十字交叉筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入孔后，将十字交叉筋割除。
钢筋笼中心定位时，要用控制桩进行复核，复核无误后方可将钢筋笼固定在孔口垫木上。
吊放钢筋笼入孔桩时，下放速度要缓慢匀速，不得碰撞孔壁。
⑸钢筋骨架保护层采用设置“耳筋”的方式，“耳筋”焊制应满足设计要求，当采用短钢筋（直径不小于12mm）弯制设计时，其长度不小于15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主钢筋外侧；当钢筋笼长度大于15m时，“耳筋”应加密布设，纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm,并错位布置。
⑹桩基检测管下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用φ70mm钢套管焊接密封，边接边采用水密法检查接头密封性，出现漏水及时采取措施，最后一节焊好后应灌满净水，用木塞堵死，检测管上端必须高出桩基顶至少20cm。
⑺骨架下到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。
5、砼灌注
⑴水下砼灌注
当孔底及孔壁渗入的地下水上升速度＞6mm/min时，采用水下砼灌注的方法。
①钢筋笼吊装完毕后检查孔底沉渣，若符合规范要求，则进行混凝土灌注。
具体要求为：
相对密度控制在1.03-1.10之间；粘度控制在17-20pa.s之间；含砂率应小于2%；胶体率大于98%；沉碴厚度按照设计规定等。
否则，重新进行清孔，直至合格为止。
②钢导管直径应按桩径，桩长和每小时需要通过的混凝土数量确定，确保混凝土能均匀扩散至桩基各部位，并不出现卡管现象；导管顶部应设置漏斗，漏斗尺寸应确保进料时无混凝土散落进桩基，漏斗设置高度应确保桩顶混凝土浇筑质量。
混凝土灌注用的钢导管在使用前进行试拼，试拼时进行编号，并进行拉力及水密性试验，合格后方可使用。
下放导管以及提升导管时要小心操作，防止导管挂碰钢筋笼。
导管的安装长度要有严格的检验制度，避免因失误造成断桩。
第一斗混凝土灌入之前，导管距孔底的距离约为40cm，现场根据桩的直径及导管的尺寸确定第一斗混凝土的数量。
③为保证混凝土质量，灌注前对混凝土加强抽检。
剪球前储备足够的混凝土，以保证剪球后导管的埋置深度在1m以上。
首批砼灌注后，应立即检查导管内是否有水，检查无水后方可连续灌注。
灌注水下混凝土的搅拌能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕；整桩灌注时间不得长于首批灌注混凝土初凝时间；若估计灌注时间长于首批灌注混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
④现场根据桩的直径及导管的尺寸确定首批砼的数量。
具体参照下面公式计算为准：
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
H1=
/
；
——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）。
⑤灌注过程中注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
在混凝土面未达到设计标高之前导管均不得拔出混凝土面。
导管提升时缓慢进行，以防挂钢筋笼。
混凝土灌注将至内层钢筋笼底部1m适当放慢灌注速度，减少导管埋深，以防因混凝土冲击而引起钢筋笼上浮。
⑥整个灌注过程连续进行，严禁中途停顿，保证整根桩在混凝土初凝时间内完成。
现场应配置备用搅拌机，以备在机械发生故障时换用；为保证桩头质量，现场灌注的混凝土面比设计标高高0.5-1.0m。
混凝土灌注完毕后拔除导管并及时冲洗干净。
灌注过程中，如实填写水下砼灌注记录。
⑦灌注过程中应采取措施防止塌孔现象和钢筋笼上浮情况发生；并应将孔内的水或泥浆引流至沉淀池或集渣船，不得随意排放，污染周边环境。
⑵干灌法砼灌注
当孔内无水或渗水量较小时，采用干灌法灌注砼。
①灌注时串筒对准孔中心，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防止孔内渗水。
当从孔底及孔壁附近渗入的地下水的上升速度小于6mm/分钟时，可不采用灌注水下混凝土的方法施工；若渗入的地下水的上升速度超过6mm/分钟时，可采用水下灌注混凝土施工。
②灌注过程中，始终要保持串筒底口离砼灌注顶面距离不大于2m，采用分层灌注，每层厚度不得大于30cm，每层砼用插入式振动棒振捣密实，避免过振和漏振，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。
振动棒不得碰撞钢筋笼及预埋的声测管。
③孔内的混凝土应一次连续灌注完毕，若灌注必须间断时，其间断时间不能超过前次灌注的混凝土的初凝时间或能混凝土重塑的时间。
同时应对施工接缝面进行凿毛处理，凿除表面的水泥砂浆和松动层，并一律设置上下层的锚固钢筋。
施工缝处理完毕后，须待已灌注的混凝土强度达到2.5Mpa后，才能继续灌注。
混凝土灌至桩顶后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。
灌注过程中，如实填写砼灌注记录。
⑶桩基检验
每根桩均作混凝土检查试件三组,两组试压28天强度，一组试压7天强度。
除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还按规定在监理工程师现场监督的情况下用声测探芯法检验桩的完整性。
6、陡坡桩基施工
陡坡桩基除按一般桩基要求施工外，还应注意如下事项：
⑴检查施工点周围地质情况，如有地质破碎、滑坡迹象，应上报监理处，会同设计人员确定处理不稳定山体的方案并提前实施；
⑵施工前应对陡坡上的桩基测量纵、横断面，将桩基准确的绘制在纵、横断面上，判断设计是否满足陡坡桩基桩底奠基的要求，报监理工程师复核认可；如不符合要求，应通过设计代表修改桩径及桩长；
⑶陡坡桩基宜采用挖孔桩施工，施工时应在陡坡一侧加厚加高孔口护壁；
⑷桩基施工时，如发现山体开裂滑坡，孔位水平位移，护壁严重开裂等现象时，应立即停止施工，并报监理工程师到现场处理；
⑸陡坡上挖孔的渣土，应运到指定的废土处，严禁渣土乱堆乱放，以免造成陡坡下农田受损；
⑹位于陡坡地段，且岩层破碎、易产生浅层滑坡的半路半桥施工，应采用先路后桥的施工顺序。
7、质量检验
⑴、质量标准
每根桩基施工完成后，按下表方法和标准进行质量检验。
挖孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内
每桩留样一组进行抗压强度试验
2
桩位（mm）
100
全站仪，每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探测仪：
每桩测量
5
孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且≤200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
⑵、挖孔灌注桩质量检验程序
8、挖孔作业的安全注意事项
⑴挖孔桩施工时应密切注意施工安全，挖孔桩提升支架应焊接牢靠，方便人员上下，吊桶应采用汽车外胎等制作的软性吊桶，吊钩应采用封闭式安全吊钩，提升绳采用6mm钢丝绳。
卷扬设备应有急停装置，人员下孔作业应戴安全帽。
⑵开挖前，应在桩径以外周边不小于1.5m范围填筑平台，桩口须高于周边地面不下于50cm；桩孔口应严格管理,桩孔口应设置护板，防止地面石子或其他杂物等被踢入桩孔中。
地面孔口四周必须有护栏，高度不低于800mm。
无关人员不得靠近桩孔口，桩孔口机械操作人员不准离开岗位。
⑶超过10m后采用机械送风，每一次爆破后，采用机械送风，驱散孔内污浊空气后才能入孔作业。
⑷爆破施工应由专业人员进行，爆破员应持证上岗。
每次爆破施工时应由安全员进行爆破场地维护，爆破前应鸣哨，让所有人员远离爆破地点。
⑸严格控制炸药数量，以松动爆破为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边炮装1/3节～1/4节；有水的炮眼孔，需用防水炸药；
⑹爆破一律采用电雷管引爆；尽量瞎炮，如有瞎炮，应等待15分钟后，再进行处理，处理时采用高压水枪冲洗炮眼，将炸药和雷管洗出。
⑺做好炸药、雷管的运输、保管工作，炸药应由爆破员按照计划分批次从炸药仓库内领用，尽量多次少量，每天多余的炸药雷管应分开存储于防爆箱内。
每次使用的炸药数量应登记造册，防止流入他人之手。
⑻桩基施工如遇特殊情况暂停时，应将井口覆盖严实，防止人员等坠入发生危险；在恢复施工时应先检查孔内情况，检查是否有坍孔、积水情况发生，在人员下孔作业前应先检查孔内气体情况，符合要求方可下孔，否则应先采用机械送风。
㈡、钻孔灌注桩
1、施工准备
（1）测量组采用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护，以便于桩基施工和成桩检测；由测量组放出的桥梁桩位坐标，需进行“米”字形栓桩，仔细校核桩中心位置，并检查护桩是否松动，确保桩位准确。
（2）桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。
临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。
（3）场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，夯填密实，平整场地。
（4）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
（5）大直径桩基（直径≥2.5m）的施工机械要求如下：
①、直径≤30m，可采用冲击钻或反循环转钻成孔；桩张＞30m，宜采用气举反循环钻机；
②、冲击钻机所配冲锥重量≥8t，机电功率≥55kw，锥尖为焊接的高合金钢刀齿；
③、旋转钻机扭矩≥8t.m，钻头重量及配重之和≥10t，主电机功率≥75kw。
钻头应根据岩层不同类型和硬度进行选择，一般可采用滚头机钻头；
④、气举反循环钻机所配空压机输气量≥16m3/min。
（6）陆地钻孔桩必须设置泥浆沉淀池，循环利用;工程污水不得向居民生产生活用水处排放；工程弃渣应及时外运至弃渣点。
（7）在山谷河流施工水中桩基时，平台上应设置航标等警示设施，弃渣不得直接排往河流中，应采用集渣船收集并及时外运至弃渣点。
（8）桩基施工必须设置隔离防护措施，停止施工时应在孔位处设置盖板。
（9）施工现场应有台班记录，对于典型地质情况应留渣样及渣样照片资料。
2、护筒
（1）用钢板或钢筋混凝土制成的埋式护筒，必须坚实不漏水；内径比桩径大20～40cm，单级长度为3m，护筒埋设采用人工埋设；护筒必须有足够的刚度和强度，确保在施工中不变形、不损坏。
（2）根据地质条件当需埋设多级护筒时，应合理确定各级护筒直径，确保成孔满足设计要求。
（3）埋设护筒后应再次检查桩轴坐标，以确保桩轴精度在允许误差范围。
3.成孔设施
（1）钻孔成孔设施
①、钻孔时的施工要求：
A、拼装时钻机底座应抄平，三脚高差应控制在3mm。
钻机就位后应达到三心合一线（起吊钢丝绳中心、冲击锤中心以及孔位中心），调整好后应将三脚垫牢，并做好标记，以便钻进时随时检查。
B、泥浆池和沉淀池应分别设置，钻孔时所用泥浆应预先调好，确保护壁泥浆质量满足钻孔施工要求；
C、开钻前向护筒内注入泥浆。
钻孔过程中应始终保持孔内水位高出施工水位1.5m以上，并根据地层控制好冲程和泥浆质量，每进尺2～3m，应检查孔径、竖直度，一般情况下应5m检测一次，以保证成孔的质量。
捞取钻渣与设计地质资料核对，随时对地层变化做好详细记录，及时填写钻孔记录表。
D、针对不同地质条件制定切实可行的措施防止斜孔和塌孔。
E、对冲击钻应经常检查钢丝绳和卷扬机运行磨耗情况，对循环钻应经常检查钻杆连接件连接情况，以防钻进过程中发生安全事故。
②、掏渣及终孔要求：
A、开孔钻进4～5m后开始掏渣，以后每进尺0.5~1.0m掏渣一次，孔内排出的渣浆流入沉淀池，防止环境污染。
掏渣后应及时向孔内加水并投入粘土维持水头高度和泥浆质量。
B、钻孔达到设计标高，承包人应将台班记录、桩底渣样交监理工程师和设计代表认可共同签字终孔。
C、在临时终孔时，承包人应认真核对地质资料（尤其是岩溶地区），验证端承桩桩底岩性、摩擦桩桩位的各层岩性及层厚与设计一致，否则应按程序书面报告，提请设计代表队该桩的承载力进行验算并确认后才能进行终孔。
4、钢筋骨架
（1）钢筋骨架加工要求
①、钢筋骨架必须在已经硬化的干燥地面上制作加工；
②、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋的机械连接，宜使用带肋钢筋套筒挤压接头；
③、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊接钢筋的电焊工必须执有合格的上岗证；施工时应正确选用电焊条型号；
④、加工过程中要保证间距均匀，无虚焊，对焊渣进行清除，保证钢筋不被烧伤；
⑤、钢筋笼放入桩孔中以后要及时灌注混凝土，不得让钢筋笼长时间浸泡于水中；
⑥、桩基浇筑完成后的露头钢筋要用水泥浆进行粉刷，防止锈蚀。
（2）钢筋骨架保护层的设置应采用“耳筋”
“耳筋”焊制应满足设计图纸要求，当无用短钢筋（直径不小于12mm）弯制设计时，其长度不小于15cm，高度不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。
（3）钢筋骨架存放与运输
①、钢筋骨架存放时，应在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方，以免钢筋粘上泥土；在每个节段钢筋骨架挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出；存放的钢筋骨架应覆盖彩布条防雨、防潮。
②、在运输过程中，承包人应确保钢筋骨架不变形。
（4）钢筋骨架的起吊和就位
①、起吊和就位桩基钢筋骨架，采用吊车,采取适当措施防止扭转、弯曲，不得使其发生变形；
②、对于须加焊加长的钢筋骨架，在采用起吊焊接时，应保证立焊的质量；
③、安装钢筋骨架时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定；
④、钢筋骨架就位后，应保证轴线位置的精度不超过规范规定的允许误差，并保证混凝土保护层厚度不超过误差范围。
5.浇筑水下混凝土
（1）灌注机具的准备
①、钢导管直径应按桩径，桩长和每小时需要通过的混凝土数量确定，确保混凝土能均匀扩散至桩基各部位，并不出现卡管现象；
②、导管顶部应设置漏斗，漏斗尺寸应确保进料时无混凝土散落进桩基，漏斗设置高度应确保桩顶混凝土浇筑质量。
（2）混凝土的拌制
①、混凝土原材料按其相关规范规定执行,在中心拌和楼集中拌制。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。
对骨料的含水率应经常进
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