钢结构厂房专项施工方案DOC.docx
《钢结构厂房专项施工方案DOC.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构厂房专项施工方案DOC.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钢结构厂房专项施工方案DOC
钢
结
构
厂
房
专
项
施
工
方
案
2013 年 8 月 1 日
第一章 概况
第二章 主要工程数量
第三章 施工组织及进度安排
第四章 临时工程
第五章 主要工程施工方案和施工技术措施
第六章 工期、安全保证措施
第七章 环境保护及文明施工
第一章 概况
1.1 编制依据
1.1.1 安徽尚德科技有限公司厂房及研发楼工程施工招标文件、设计图纸、
工程量清单；
1.1.2 现行建安工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准；
1.1.3 现场调查资料；
1.1.4 相关工程施工经验。
1.2 工程概况
本工程安徽尚德科技有限公司厂房及研发楼工程，总建筑面积 5527 平方。
厂房位于合肥巢湖经济技术开发区。
厂房结构型式为实腹式门式钢架，钢材采用 16Mn、Q345-AF，高强度螺栓
采用 H-T-B（10.9 级）承压型高强度螺栓。
屋面檩条采用 Z 型钢檩条、墙体檩条采用 C 型钢檩条， 1.2m 以下采用 M5.0
混合砂浆砌筑砖墙，1.2m 以上采用彩板围护。
1.3 主要技术规范、规程
（1）《钢结构工程施工及验收规范》
（2）《屋面工程技术规范》
（3）《建筑工程质量检验评定标准》
（4）《钢结构工程质量评定标准》
（5）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
（6）《建筑结构焊接规程》
1.4 施工条件
该厂房工程位于合肥巢湖经济技术开发区。
，现场平整已完成，施工用水、
用电已接通，具备了施工条件。
序号
工程项目
单位
数量
备注
一
钢结构及围护
1
钢柱
t
75
2
钢屋面梁
t
56
3
钢吊车梁
t
65
6
钢檩条
t
135
7
彩板屋面
m2
7400
8
彩板墙体
m2
6500
9
钢板天沟
t
15
10
彩板门
m2
315
根据业主提供的工程数量清单，整理汇总主要工程数量如下:
第二章 主要工程数量
序号
设备名称
数量
规格型号
出厂日期
备注
1
直条火焰切割机
1
13
交流焊机
3
35KW
15
气体保护焊机
1
29
钢板瓦成型机
1
820 型
33
汽车起重机
1
16t
37
自卸汽车
2
50
电动套丝机
1
51
砂轮切割机
1
序号
拟任职务
姓 名
人员
主要资历及承担过的项目
1
项目负责人
王真
1
2
安装工人
26
3.3.1 主要施工机具配备表
第三章 施工组织及进度安排
3.1 施工组织机构框图及主要施工管理人员表
3.1.1 施工组织机构框图
3.1.2 主要施工管理人员表
拟在本工程投入的主要管理人员表
3.2 施工队伍部署及任务划分
项目部拟设在厂区内，负责钢构件的制作、安装，以及屋面、墙体、门窗
等项目的制作、安装工作。
3.3 主要施工机具及劳动力配备
序号
工程项目名称
开工日期
竣工日期
备注
1
开工
2012-2-6
2012-5-10
2
测量放线
2012-2-10
2012-3-10
3
临时设施建设
2012-2-3
2012-2-6
4
承台浇注
2012-2-8
2012-3-11
5
钢结构制作
2012-2-3
2012-3-20
6
钢结构主体安装
2012-2-21
2012-4-9
7
暗埋管线及地坪
2012-2-8
2012-4-25
8
围护系统安装
2012-3-8
2012-5-5
各主要工程项目开、竣工日期安排表
3.4 工程总体进度安排
3.4.1 施工进度策划
开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准
备等工作。
接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。
开工后，现场配合土建基础预埋螺栓安装的工作，与此同时钢结构件的加
工制作在厂内展开，随承台浇注及时跟进，到 2 月 15 日具备钢结构进场安装条
件，确保钢结构安装按期开工；钢构安装开始后抓紧土建的收尾，清出场地为
后续构件进场做好准备。
此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装
进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电及动力管道的敷设。
主
体完工后，着手地坪施工、调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。
3.4.2 进度安排原则及主要控制工期：
进度安排的总体原则是：
突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。
主要控制工期：
基础预埋工程：
钢结构制安：
围护系统制安：
各主要工程项目开、竣工日期见下表：
9
门窗安装
2012-3-10
2012-5-8
10
竣工交验
2012-5-10
第四章 临时工程
4.1 安排原则
施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。
由于受现场
条件的限制，在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施，生活设
施拟外租。
4.2 现场协调
根据土建施工和钢结构安装施工顺序，先行安排场地。
在土建工程基本结
束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注意不要
影响承台等项目的施工。
4.3 临时水电及通讯
施工用电由业主指定点引入，设总配电箱一个，并在现场形成供电网，各
用电点设分配电箱就近供电。
施工用水由业主指定点引入，以管网的形式分别提供施工、生活用水。
为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示施工中的问题。
第五章 主要工程施工方案和施工技术措施
5.钢结构及围护施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。
5.1 主构件制作
应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。
焊接
“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图：
（1）原材料检验
该工程钢柱、吊车梁材质为 16Mn 钢，其它构件材质为 Q345-AF 钢，均为甲
供材料。
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现
行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检
验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢
材厚度负偏差的 1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表
面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
项 目
允许偏差（mm）
构件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0．05t（t 为切割面厚度）且不大于 2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加
工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣
和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼
缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截
面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必
须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、
塞规。
允许偏差：
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件
须堆放平整。
（3）组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验 CO2 气体的纯度，焊
丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用 CO2
气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证
腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差：
项 目
允许偏差（mm）
翼板与腹板缝隙
1.5
对接间隙
±1.0
腹板偏移翼板中心
±3.0
对接错位
t/10 且不大于 3.0
翼缘板垂直度
b/100（且≤3.0）（b 为翼板宽度）
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
（4）焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要
求烘烤。
根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质
选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行
评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。
焊接时采用引收弧板，不得在焊
缝外母材上进行引弧。
本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹
等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须
用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
（5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度
在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据
钢材性能选定但不得超过 900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下：
项 目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
螺栓孔直径
+1.0
螺栓孔园度
2.0
垂直度
0.03t 且≤2.0（t 为板厚）
同一组内任意两孔间距
±1.0
相邻两组端孔间距离
±1.5
项 目
允许偏差
弯曲矢高
L/1000 且≤5.0（L 为构件长度）
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0（b 为翼板宽度）
扭 曲
h/250 且≤5.0（h 为腹板高度）
尺。
允许偏差如下：
（7）钢柱、屋架梁和吊车梁制作
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对
焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在 12.00mm 以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割
机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和
飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的 4 倍，
打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩
擦系数不小于 0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板
的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于 12mm 采用火焰下料），并切角 25×25mm，
以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：
卷尺、游标卡尺、角度
项目
允许偏差
柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个
安装孔距离（L）
±L/15000
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（L1）
±L1/2000
±8.0
牛腿面的翅曲
2.0
柱脚底平面度
5.0
墙托的直线度
与“H”型钢中心偏差小于 2.0mm
项目
允许偏差
梁长度
（L）
端部有凸缘支座板
0
-0.5
其它形式
±L/2500
±10.0
立柱制作的允许偏差如下：
吊车梁、屋面梁的允许偏差如下:
将矫正好的 H 型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹
板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计
文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与 H 型钢中心线角度要严格控制，检测
后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与 H 型钢中心线吻
合，位置尺寸准确，严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步
控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。
在工位
上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内 100～1500C 保温。
焊接采用手
工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工
编号待查。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝
做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。
项 目
允许偏差 mm
跨度最外端两安装孔与两
端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
拱度
L/2000（L 为构件长度）
预拼装单元总长
±5．0
节点处杆件轴线错位
3.0
端部高度（h）
±2.0
两端最外侧安装孔距离（L1）
±3.0
拱度
10.0
-5.0
吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度
1.0
（8）试拼装
所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量
试拼装后的主要尺寸，消除误差。
预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准
线等标记，必要时设置定位器。
吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。
构件试拼装的允许偏差：
预拼装记录须整理成资料,已备安装用。
（9）抛丸除锈
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表
面应达到 Sa2.5 级。
抛丸除锈后，构件应在 4 小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防
腐涂料，二道底漆。
上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。
油
漆厚度必须达到设计要求。
所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。
涂料
必须有质量证明书或试验报告。
（10） 复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品
项 目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
边缘缺棱角
1.0
允许偏差如下：
（3） 轧制成形
发放合格证并编号。
构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构
件不变形，不损坏、不散失。
螺纹部分加防锈剂并包裹。
以下资料随构件一起发运。
①产品合格证
②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件。
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。
⑤焊接工艺评定报告。
⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。
⑦构件验收记录
⑧预拼装记录
⑨构件发运、包装清单
5.1.2 屋面檩条、墙面檩条制作
制作工艺：
原材料检验下料轧制成形
除锈喷涂检验、编号、包装
（1） 原材料检验
原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行
理化试验，检验资料存档待查。
（2） 下料
依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。
下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验
记录。
构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。
成形檩条进行严格检测，
各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。
各项
参数合格后进行批量生产。
（4）表面除锈、喷漆
檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈，表面达到 Sa2.5 级，抛丸除锈 4 小时内
进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。
二道底漆，构件油漆完全干后方
可喷下道漆，最后喷防火漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
防腐涂料必须有质
量证明书及试验报告。
（5）编号、包装
本构件按规格包装采用铁皮包扎，构件与构件之间用软木将其隔开，以防
止包扎后的构件之间相互碰损。
5.1.3 其它附件制作
其它附件主要有：
制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、
钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，制作工艺流程如下：
原材料检验下料钻孔组装、焊接表面除锈喷漆
包装
（1）原材料检验
附件材质以 Q235-AF 为主，甲供材料进厂时，必须附有材料质检证明书、
合格证（原件）。
并按国家现行有关标准规定进行理化试验，检验结果存档待查。
（2）下料
对较大构件，下料前必须进行放样，并根据工艺要求预留制作安装时焊接
收缩余量及切割加工余量。
放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，
切割后表面熔渣必须清理干净。
设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔，钻孔尺寸
须符合国家有关标准。
（3） 组装、焊接
下料后，依据设计文件，将构件组装、焊接。
所使用的焊条必须有质量检
验证书或合格证。
焊工须持证上岗。
对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。
（4） 表面除锈、喷漆
所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈，表面达到 Sa2.5 级，抛丸除
锈 4 小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。
二道底漆，构件一道
油漆完全干后方可喷二道漆，最后喷防火漆。
防腐涂料必须有质量证明书及试
验报告。
（5） 构件复检、编号、包装、发运
各工序完工之后，须对构件全面检测，符合国家规范及设计要求，发放合
项 目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
支承面地脚螺栓的允许偏差：
格证书。
并将构件编号，归类包装后运送工地。
5.1.4 彩板的选型、加工
根据设计要求，本工程屋面，墙面均采用 0.4mm900 型彩钢板，屋面采用
0.476mm820 型暗扣式彩钢板。
彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。
在彩板压型机上，把彩钢板压成成，根据需要的长度切断。
金属板的尺寸
偏差符合规范要求。
彩板檐沟、包边板、泛水板根据其展开面尺寸，将彩卷板按尺寸在开卷机
上开卷，在包边机上轧制，性能符合设计要求。
复合板、包边板、泛水板成型后按规格包装、标识、堆放。
5.1.5 钢结构、围护门窗安装
为了提高安装精度。
和安装时的安全性采用单元安装,其工艺流程见附图。
（1）安装准备
组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，
做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
做好现场的三通一平工作。
清扫立柱基础的灰土，若在雨季，排除施工现场的积水。
（2）定位测量
土建队应向安装队提供以下资料.
①基础砼标号
②基础周围回填土夯实情况
③基础轴线标志，标高基准点
④每个基础轴线偏移量
⑤每个基础标高偏差
⑥地脚螺栓螺纹保护情况
依据土建队有关资料，安装队对基础的水平标高，轴线，间距进行复测。
符合国家规范后方可进行下道工序。
并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉
线，作为立柱安装的定位基准。
水平度
L/1000（L 为基础长度）
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0～0
螺纹长度
+20.0～0
（3）构件进场
依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件
在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、
构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工
作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无
积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢
构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
以
两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处.
（4）立柱安装
立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。
吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。
为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量
出理论标高为 1m 的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。
在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。
吊装时，由专人指挥。
安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，
拧上地脚螺栓。
先用水平仪校正立柱的标高。
以立柱上“1m”标高处的标记为准。
标高校
正后，用垫块垫实。
拧紧地脚螺丝.
用两台经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺
栓拧紧。
对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。
（5）吊车梁安装:
吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。
清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。
吊车梁吊装采用单片吊装，在
起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。
吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接，并将梁上缘与柱之间连接板连接，用水平
仪和带线调正，符合规范后将螺丝拧紧。
（6）屋面梁安装
屋面梁安装过程为：
地面拼装 → 检验 → 空中吊装。
地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处
理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干
燥，不得在雨中作业。
地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。
长度和
直径须满足设计要求。
高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割
扩孔。
穿入方向要一致。
高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，
拧紧时分初拧和终拧。
初拧宜为终拧的 50%。
终拧扭矩如下：
Tc=K.Pc.d
（Pc=P+ΔP）
Tc—终拧扭矩（N.m）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
ΔP—预拉力损失值（KN）10%P
d—高强度螺栓螺纹直径
K—扭矩系数
在终拧 1h 以后，24h 以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于 1.0mm 间隙可不处理；1.0—3.0mm 间隙,将
高出的一侧磨成 1:
10 斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于 3.0mm 间隙加垫板，
垫板处理方法与接触面同。
梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：
①梁的直线度
②与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。
当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。
梁吊装时，两端拉
揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要
升级会员 