50mT梁施工方案.docx
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50mT梁施工方案
洛栾高速公路嵩栾段标段
第三梁场
50mT梁预制施工方案
编制：
复核：
审核：
批准：
中铁七局集团有限公司
洛栾高速公路嵩栾段标项目经理部
二〇一一年七月十六日
一、编制说明
编制依据
1.1.1根据河南省洛栾高速嵩栾段标段施工合同。
1.1.2根据河南省洛栾高速嵩栾段标段施工图设计。
1.1.3根据《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程分项质量检验评定标准》、《公路桥涵设计通用规范》等。
编制原则
1.2.1遵守设计文件、招标文件，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。
1.2.2根据业主对总工期和对本合同段要求2012年4月完工时间的工期要求，考虑冬雨季尤其汛期伊河水上涨对施工生产的影响。
1.2.3本梁场方案为本标段的第三梁场，施工和桥梁预制方案为在梁场建设和桥梁预制中组织好施工，以保证平行作业，流水作业，科学安排交叉作业，以及避免窝工和均衡施工。
1.2.4本着尽量优化施工方案，合理配置、使用先进的施工机械，尽量组织规模化、机械化、标准化作业的原则进行编制。
1.2.5积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在确保工程质量的前提下，以求提高效率、压缩工期，降低工程成本。
编制范围
本方案编制范围为洛栾高速公路嵩栾段标段第三梁场50m后张法混凝土T梁，其中包括老道沟伊河大桥50mT梁108片、九丈沟伊河大桥50mT梁96片预制，共计204片T梁。
二、工程简介及人员、机械安排
工程概况
洛栾高速嵩栾段合同段起点里程K71+950，终点里程K79+250，线路全长公里。
线路沿伊河走向，跨山跨河及洛栾快速通道，四跨伊河，一跨蛮峪河，两跨洛栾快速通道。
全线设计有路基2.36公里，桥梁11座，其中连续刚构1座，双线隧道3座，涵洞6座，天桥1座。
全线桥梁上部结构形式主要以预应力混凝土先简支后连续T梁和预应力混凝土先简支后连续箱梁两种结构形式为主。
由于受地形、地势和地貌限制，我标段预制梁场选在路基挖填方路基段上。
为了实现目标工期，结合现场地形地势实际情况和结构物分部情况，规划建设三处预制梁场，其中第三梁场规划在老道沟伊河大桥和九丈沟伊河大桥之间挖填方路基上，主要用于满足老道沟伊河大桥和九仗沟伊河大桥50mT梁的预制，该梁场生产任务是预制50m混凝土T梁204片。
老道沟伊河大桥为本标段工程第三次跨越伊河，大桥左线中心桩号L1K78+,上部结构为9孔50米预应力T梁，分为两联，两联为（+2×50+）m+（+3×50+）m。
右线中心桩号K78+，上部结构9孔50米预应力混凝土先简支后连续T梁，与左幅相同分为两联（+2×50+）m+（+3×50+）m。
桥梁横向布置单幅单孔为6片T梁。
九丈沟伊河大桥位于本标段终点附近。
桥梁左右线分离，左线中心桩号L1K78+946，右线中心桩号K78+955。
桥梁上部采用8孔50米先张法预应力混凝土T梁，先简支后连续，为（+2×50+）m+（+2×50+）m，横向每孔每副布置6片T梁。
人员、机械安排
1、管理人员配置
序号
姓名
职务
备注
1
曹新章
经理
工程负责人
2
穆立新
副经理
生产负责人
3
路永生
物资部长
物资负责人
4
刘伟荣
工区负责人
技术负责人
5
乔艳涛
安全总监
安全总监
6
魏景利
试验室主任
试验室主任
2、施工设备：
序号
设备名称
规格型号
数量
单位
技术状况
备注
1
混凝土罐车
8方
4
辆
良好
2
吊车
25T
1
辆
良好
3
龙门吊
100T
2
台
良好
4
龙门吊
10T
1
台
良好
5
钢轨
QU50型
700
m
新购
700米
6
T梁钢模板
L-50M
5
套
新购
7
振动棒
型
10
个
良好
8
振动棒
30型
4
个
良好
9
电焊机
500型
2
台
良好
10
电焊机
315型
1
台
良好
11
钢筋弯曲机
1
台
良好
12
钢筋切断机
1
台
良好
13
钢筋调直机
1
台
良好
14
切割机
1
台
良好
15
发电机组
≥200KW
1
台
良好
16
张拉机
B22×－63A
2
台
良好
18
千斤顶
400t
2
个
良好
19
压浆机
HB-3
1
台
良好
3、劳动力配备
劳动力组合
工种
技术及管理人员
钢筋工
模板、混凝土工
人数
8
30
30
劳动力使用计划表
月度
2011年
2012年
工程名称
人数
8月
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
预制梁
20
40
60
60
60
60
60
60
50
三、预制场地建设及工期安排
场地建设
根据结构物分布状况和地形、地势、地貌受限实际情况，我标段将第三梁场选址在老道沟伊河大桥和九丈沟伊河大桥之间挖填方路基之上。
结合路基宽度和长度及附近地形规划梁场长度为345米，宽24米，采用门式龙门吊。
梁场开挖面的标高按路基上路床顶标高控制。
梁场场地采用C20砼硬化，厚度15cm，设龙门吊走形轨及基础两条全长690米。
安装门式100吨4钩龙门吊2台，主要用作梁板吊装，另安装10T龙门吊1台主要用于模板安装和混凝土浇筑。
钢筋加工场设在梁场的左侧，生活区设在钢筋场后边，在生活区建一个蓄水池，供梁场生产、生活用水。
梁场用电从九丈沟伊河大桥0#桥台高压线路引至主场地，布置1台400KVA变压器，满足预制梁场的生产、生活供电需要，另配备1台200kw发电机，做为应急供电，应急发电机必须保持性能良好。
加工50mT梁定型钢模板3套，其中边梁模板高、低各1套，中梁模板1套，计划前期两天1片T梁，从中期开始顺利后，每天预制1片梁。
具体场地布置详见附后梁场布置图。
台座预制
⑴预制50mT梁时，计划架桥顺序为从九丈沟伊河大桥0号台至8号台，老道沟伊河大桥9号台至0号台。
台座采用C25钢筋砼浇筑而成，上铺6mm厚钢板，施工时注意平整度，在预制T梁前，在钢板底模上涂刷优质机油，保证脱模质量，使梁板光洁。
施工时台座基础按60米设置，台座宽度为混凝土层。
⑵、根据《装配式预应力混凝土简支T梁》通用图、《两阶段施工图设计文件》，T梁台座设置向下的二次抛物线预拱度：
跨径50米，跨中反拱值设为18mm。
台座施工时现场技术员采用水准仪严格控制好反拱值。
⑶、沿台座长度方向每隔0.5米在台座内预埋一道直径ф60mmPVC管，作为T梁模板底部对拉螺栓杆的预留孔。
该预留孔要与加工的模板孔相对应，以满足模板支立安装要求。
⑷、台座施工时两侧预留宽度为20cm的槽口作为后期吊梁的吊装孔。
工期安排
计划2011年7月15日开始做施工准备工作，7月末完成龙门吊走形轨安装、台座制作、龙门吊安装，并准备开始制梁，8月中旬开始制梁，9月中旬组装架桥机，9月底开始架梁，截至2012年1月20日完成九丈沟大桥96片T梁的架设。
1月20日至4月29日完成老道沟大桥的108片梁的预制及安装。
施工计划横道图如下：
日期
项目
8
月
9
月
10
月
11
月
12
月
1
月
2
月
3
月
4
月
预制、安装数量（片）
九丈沟大桥
50mT梁96片
老道沟大桥
50mT梁108片
四、施工工艺、方法、方案
T梁施工工艺为：
钢筋、波纹管加工制作→钢筋绑扎→模板安装→浇筑T梁混凝土→混凝土养护及模板拆除→穿入钢绞线→张拉、压浆、封锚→边跨封端→移梁、存梁。
模板安装
1）底模
在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模，采用高标号砂浆结合铆钉焊接将底模钢板与张拉台座进行固定。
台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢或5号槽钢，在底模的两端预制梁吊点处预留20cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。
2）侧模
采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时，选用大块钢模，尽量减少模板接缝。
按T梁节间长度设计，分为标准节、异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）和调节块（通过调节块来调整模板长度）。
并考虑到拼拆方便，设计时，节与节之间做成斜面。
为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。
3）端模
端模采用10mm钢板加工制成。
端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。
4）接缝处理
底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
脱模剂采用新机油兑柴油，按1:
1的比例配制，要涂刷均匀。
钢筋、预应力筋施工
4.2.1钢筋加工与绑扎
4.2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程，操作人员要持证上岗。
4.2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
4.2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
4.2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于倍搭接长度，接头50%错开。
其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定：
接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头型式
接头面面最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
4.2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
4.2.1.6按设计要求设置张拉钢绞线波纹管和预埋件时，若个别波纹管和预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
4.2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用混凝土垫块，不得采用砂浆垫块，确保钢筋保护层厚度和梁体美观。
4.2.1.8安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
4.2.1.9钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
4.2.1.10钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm
4.2.2预应力孔道制作
4.2.2.1根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于毫米。
在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管内，再在接缝处用医用胶布缠绕粘贴。
波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。
4.2.2.2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用Φ8钢筋，制作成“井”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔1米间距设一个定位架，曲线段按间距0.5米设一个定位架。
4.2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米
。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
安装连接波纹管时，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带封口，防止浇筑混凝土时漏浆堵塞预应力孔道。
此外，安装前还应检查有无开缝或透光。
两头张拉端，锚垫板位置及埋设角度要准确。
4.2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。
锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。
4.2.2.5钢筋的保护层垫块要绑扎足够，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用混凝土垫块。
4.2.3钢束制作
4.2.3.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为Φj15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860Mpa，弹性模量为*105Mpa。
张拉控制应力бk==1395Mpa。
4.2.3.2钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。
并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=[（EA）/（E′A′）］×△
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。
4.2.3.3钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
4.2.3.4钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。
4.2.3.5下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
便于操作的预留长度一般采用10～15cm。
钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20号钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
4.2.4孔道穿束
正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇筑后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以减小穿入阻力。
穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。
4.2.5注意事项
（1）施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
（2）保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
（3）波纹管安装经验收合格后，穿入比波纹管内径稍小的内衬管。
施工中，应保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
（4）钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。
（5）、应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
模板安装与混凝土施工
4.3.1模板施工
4.3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。
侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。
所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。
4.3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。
侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。
上口同样设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
模板安装的允许偏差
编号
项目
允许偏差（mm）
1
梁
±10
2
模板内部尺寸
+5，0
3
轴线偏位
±10
4
模板相邻两板表面高差
2
5
模板表面平整度
3
4.3.2混凝土拌制
为保证全桥颜色一致，使用同一厂家、同一品种的水泥浇筑T梁。
控制好砂石料的进场质量，对不合格品严禁入场，认真测定砂石料的含水率，确定施工配合比，严格按施工配合比进行施工。
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，混凝土的拌和在杨湾拌和站集中进行拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。
用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥分钟。
要经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模。
4.3.3混凝土入模与振捣
4.3.3.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。
混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，采用场内龙门吊配合浇注。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析，浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在9-11ｃｍ之间，混凝土入模温度在10-32℃之间。
混凝土采用水平分段（５～10ｍ）、斜向分层（12～14层）,每层浇注厚度控制在20-30cm，从梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，以保证马蹄部位混凝土的密实。
4.3.3.2混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。
附着式振动器按一米间距梅花形布置，腹板加厚处应减小高频振动器间距。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
插入式振动器应该采用快插慢拔的方法振捣，高频振动器振捣应该采用勤开短振的方法且振捣时间应根据使用说明书进行有效控制，确保振捣时间达到说明书要求。
在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。
预应力管道靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。
严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。
混凝土灌注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对大梁进行编号。
4.3.4养护
4.3.4.1混凝土自然养护
混凝土在浇筑完初凝后（约四小时），采用喷水方式，并及时用棉毡覆盖养护，梁体洒水并通过棉毡蓄水，保持混凝土表面充分潮湿。
自然养护时间不少于14d。
洒水养护的次数随天气变化而定，浇水次数以混凝土表面保持充分潮湿为宜。
混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少表面水分蒸发。
4.3.4.2混凝土蒸汽养护
（1）蒸汽养护系统
整个蒸汽养护系统由供热系统、通风系统、养护罩等系统等组成，供热系统主要包括：
锅炉、蒸汽管道、蒸养管和阀门；通风系统主要包括：
风机、风管；养护罩系统主要有：
养护罩、支架。
在预制场内设锅炉房，根据热工计算和蒸养工艺需配备6t/h的蒸汽锅炉一台。
铺设蒸汽管道至每个生产台座，并在其旁边设置蒸汽管道出气口，安装专用的供气阀以控制蒸汽的输送速度，用于调节各管道的蒸汽流量，保证蒸汽的热量支出和实际需要相符合。
在冬季施工前应预设保温养护棚，养护棚保温材料可采用双层篷布或内棉布外篷布的方式。
养护棚和支架配合使用形成蒸汽养护空间，保温棚应包裹严密不透风，保温棚与梁体顶板间应保留一定净空，四周应有富余量。
支架则采用型钢焊接成的桁架结构，4米为单位，使用时按照T梁的长度进行组合。
通风系统：
采取分阶段分区域关闭蒸养管阀门，同时启动通风系统对养护罩内的空气加强流通，并借助通风系统和外界空气的热交换，使温度慢慢降低至高于室外温度10℃时再打开养护棚。
蒸汽养护组成见蒸汽养护组成图7.6.2-1
图7.6.2-1蒸汽养护组成图
（2）蒸汽养护控制
冬季养护采取保温措施，自然环境温度低于＋5℃时采用养护剂养护。
梁体混凝土蒸汽养护采用养护棚，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土养护工艺、流程见图7.6.2-2。
图7.6.2-2混凝土养护流程图
混凝土养护技术要求：
混凝土浇筑完毕后，静停时，若环境低于＋5℃，则用5～10℃低温预养。
蒸汽养护期间，对T梁进行温度监控，定时测定混凝土表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并探索其相互关系，恒温养护期间混凝土芯部温度；不超过60℃，恒温养护时间根据梁体脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，约为24小时。
蒸养（约36小时）结束后，立即进入自然养护，当环境湿度在60%以下时浇水28天，60%以上时浇水14天，在环境温度低于5℃时禁止浇水，使用养护剂养护。
静停时间为4小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起计算），静停时的养护温度为5℃以上。
升温速度不超过每小时8～10℃。
恒温温度保持在40℃范围内，恒温时间为24小时左右，以混凝土强度达到30Mpa计时间。
降温速度不超过每小时10℃，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15℃。
蒸汽养护结束之后，即对梁体混凝土表面覆盖洒水进入自然养护阶段。
4.3.5拆模
为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到20Mpa时方可拆模。
先拆除顶、底拉杆、隔墙连接及支架垫木，方木支住每道隔墙，然后从两端开始，依次向中间左右对称拆模。
拆模先挂好吊具用龙门吊向梁体外侧缓缓用力，慢慢起吊，禁止用大锤镐击模板，或用撬棍插入模间撬开模板。
模板在吊运过程中，防止碰撞混凝土和其它构件而变形。
模板拆除后及时检校，清除不合格的模板，将灰浆和铁锈清理干净，待用的模板均匀的涂上脱模剂。
模板拆除后T梁移梁前T梁临时支护采用方木支撑加固（每5米一处）。
存梁时，采取相临存梁台座上T梁肋板钢筋接长焊接加固（每5米一处）。
预应力张拉
（1）张拉采取双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较误差保持在±6%以内，各批钢筋束张拉时为对称张拉。
张拉时由我项目部技术人员和安全人员在现场监管，技术人员做好详细的张拉记录，并且原始数据不得修改。
（2）预制梁钢绞线张拉锚下设计控制应力σk=Ryb。
在实际施工操作确定千斤顶张拉力时，还应考虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，张拉应力可比设计要求提高5%，但在任何情况下都不得超过设计规定的最大张
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