T梁施工技术交底.docx

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T梁施工技术交底

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工程概述

本合同段桥梁共四跨，每跨T梁24片，T梁每片长40米，共有T梁96片，T梁预应力为后张法施工。

施工要点

1、施工放样前必须对桥梁上部结构平面布置参数进行复核，如发现计算结果如设计不符，及时通知设计单位复查。

2、预制主梁时，混凝土强度必须达到混凝土设计强度的85％后，且混凝土龄期不小于7天，方可张拉。

并保证两端对称均匀张拉，张拉完后及时压浆。

3、预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉。

，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

施加预应力采用张拉力与引伸量双控。

当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量的误差控制在6％。

4、预应力管道采用塑料波纹管，安装是必须严格按坐标定位，确保管道位置的准确性。

锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心必须对准波纹管中心。

在管道密集部位及锚固区应特别加强振捣，确保混凝土的浇筑质量。

5、预制主梁时，应该注意顶板负弯矩钢束扁波纹管的准确预埋，并采取可靠措施，防止混凝土浇筑时波纹管发生变形，影响穿束，在主梁安装好后，应将相应的扁管道相接并穿束，焊接连续接头处的主梁钢筋和横隔梁钢筋，然后再浇筑连续接头段混凝土，注意对桥面锚头进行防锈处理。

T梁预制方法

1、采用后张法，在现场设置固定制梁台座，台座高30-50CM，宽度根据设计图纸设置。

2、梁场设置两台75T龙门吊，承担梁场吊梁及模板支设，混凝土浇筑。

3、梁台基础采用砼结构。

按设计要求设置反拱。

4、模板采用钢模，采用劲性支架。

上下设置拉杆。

（拉杆不穿过梁体砼）。

5、钢筋在制梁台座上就地绑扎，准确控制钢筋尺寸和位置。

6、砼由商混站生产后砼罐车送至梁场，砼入罐后用龙门吊起吊入模。

7、砼振捣：

在侧模上附着高频振捣器，灌注腹板以下部分砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。

灌注腹板以上部分使用插入式振动器。

8、预应力钢束张拉采用以张拉力为主，以伸长量校核的双控办法。

按设计和规范要求分批，分阶段张拉。

主要施工步骤

1制梁场施工设备配套。

2模板制造，试拼，检查验收。

3安装钢筋，定位网，穿波纹管。

4支设模板。

5浇筑混凝土。

6砼养护，拆模，检查修补。

7钢绞线下料、编束、穿束、张拉。

8孔道压浆。

9扎封锚钢筋，立模，灌注梁体封端砼。

10梁片编号，成品检查验收。

质量标准

梁片预制质量应符合下列要求：

1梁体及封端砼标准养护试件28天龄期的平均强度应在合格标准内。

2孔道压浆密实，其水泥强度等级不低于设计要求。

3梁体裂缝：

非预应力部分（如隔板及端封）容许有宽度不大于0.2mm的表面裂缝，梁体侧面容许有小面积（不超过1平方米）的分散龟裂（缝宽小于0.1mm,其余不容许有裂纹。

4梁体外观：

表面应密实，平整，无漏筋，无掉棱缺角，无石子堆垒。

蜂窝麻面的面积不超过结构同侧面的1％。

有严重蜂窝麻面，空洞漏浆，硬伤，掉角等缺陷均须修补好，并养护到规定强度。

对承载力有影响的缺陷须做荷载试验，鉴定起可用性。

5成品外型尺寸允许偏差：

梁长+5mm,-10mm。

跨度（支座中一中），+20mm。

梁高±5mm。

下翼缘宽度+10mm，-0。

腹板厚度+10mm，-0

表面平整度（2米直尺）5mm

6、支座表面平整度，允许偏差1mm。

7、预埋件位置，允许偏差5mm。

8、梁体预应力体系符合设计要求。

钢筋作业及波纹管安装：

1、钢筋的加工、接头、钢筋骨架的组成及安装、质量标准应符合设计要求。

2按设计图纸要求T梁梁肋纵向钢筋可采用等强度直螺纹连接；桥面板的横向钢筋在湿接头处预留长度满足设计要求，采用搭接单面焊接头，焊缝长度不小于10倍钢筋直径。

横隔板的横向钢筋在湿接头处的连接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于5倍钢筋直径。

3、波纹管的定位钢筋须骨架成型后点焊固定，要求尺寸准确，焊接可靠。

定位钢筋的间距直线段不大于1m，线段不大于0.3m。

网孔的尺寸偏差不大于6mm,定位网孔的净空比波纹管外经大2-3mm。

4、梁肋的钢筋在台座上直接绑扎，翼板部分钢筋在立模后绑扎。

5、钢筋的保护层，按设计要求厚度制作，强度不低于梁体强度的水泥砂浆垫块，振动密度，充分养护。

垫块的厚度偏差不大于1—3mm安装时，垫块与钢筋扎紧，绑扎铁丝不得伸入保护层内。

垫块成梅花形安装，排列整齐。

6、预应力束孔道分别采用内径70毫米、80毫米的金属波纹管（负弯矩钢束采用70毫米*25毫米扁型塑料波纹管）。

7、波纹管进场后应分批检查和验收。

使用前还应逐根检查其外观质量，波纹管表面应完整，无明显起皱，不允许脱扣开裂，无明显变形。

8﹑波纹管接头采用旋入套接法。

接头套管为直径比波纹管大5毫米的波纹管，长为250毫米，每端旋入长度不少于120毫米。

在接缝处应用聚乙烯胶带或电工胶带缠包，避免水泥浆渗入管内。

波纹管的端头应平顺，严防内卷给以后穿束造成困难。

9﹑在施工中，须避免碰撞，挤压和烧伤波纹管。

如有变形或空洞须修整和缠包。

必要时跟换波纹管。

10﹑为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难，可在波纹管里穿入抽拔胶管，其外径比波纹管的内径小3-5毫米。

在砼初凝后，终凝前抽出。

模板：

1﹑模板全部采用钢模。

模板上配置侧振，因此要求有足够的刚度和稳定性。

2﹑模板主要由底模﹑侧模﹑端模﹑上下拉杆﹑顶紧装置等组成。

3﹑模板制造应编制工艺，采取措施。

减少焊接变形，严格控制截面尺寸。

模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。

4﹑模板制成后，必须经过整体组装，检查验收后方可使用。

5﹑模板制造的允许误差应符合下列要求：

项目允许偏差

外形尺寸

长和宽+0，-1

肋高±5

面板端偏斜≤0.5

连接配件（螺栓，卡子等）的孔眼位置

孔中心与面板的间距±0.3

板端孔中心与板端的间距+0，-0.5

沿板长方向的孔±0.6

板面局部不平1.0

板面和侧板绕度±1.0

6﹑模板的吊点位置﹑吊装方法应合理，不得使模板产生变形。

7﹑侧模应平整存放，不得重叠堆码。

运输时可立放，但几扇须连接在一起，支撑和绑扎牢固。

8﹑立模前，模板应检查﹑修整﹑板面涂刷脱模剂。

底模﹑侧模所使用脱模剂的品种和颜色应一致。

不得使用易污染﹑使砼变色的油料作为脱模剂。

9﹑模板拼装时，应根据预制梁片的几何尺寸和模板图，仔细对梁长﹑梁宽﹑预制束孔道﹑梁体预埋件是否与设计图相符。

模板安装完毕后，应进行全面检查，合格后，经会签后方能浇筑砼。

10﹑模板安装应符合下列要求：

项目允许偏差（mm）

底模两点高差≤5

梁高±10

梁全长+0，-10

腹板厚度+10，-5

模板相邻两板高差3

侧模板面倾斜度1‰

横隔板纵向位置偏差10

拆模及其修整

1﹑梁体砼强度达到设计强度的75％，后能拆除侧模。

2﹑拆除模板应使用专门的工具和吊点扁担，模板应脱离砼面，与翼板有一定的距离才能起吊，防止撞击翼板。

拆模时不得猛撞猛敲，避免模板变形和损伤梁体砼。

3﹑模板拆下后应将灰浆清除干净，有变形破损者及时修理﹑调整。

4﹑拆模时，随侧模的拆除，梁体两端要妥善支撑，确保梁体的稳定。

混凝土：

1﹑梁体砼标号为C50。

其配合比由实验确定。

2﹑应选择几个不同塌落度的配合比，以满足不同部位，不同条件的施工需要。

3﹑灌注梁体砼塌落度为16-18厘米。

从出机到入模偏差不得超过3厘米。

4﹑梁体砼应根据认可的配合比，由实验室下达施工配合比通知单进行配料拌制。

不得随意更改。

5﹑砼拌制开盘应做好以下准备工作：

（1）﹑商混战灌注砼所需的集料﹑水泥等原材料必须准备充足。

（2）﹑机具设备准备完好。

（3）﹑水电供应充分保障。

（4）﹑计量设备校验达规定精度。

（5）﹑劳动组织完善，做好技术交底。

（6）﹑生活安排落实。

（7）﹑前后的各种准备工作已完成。

模板钢筋波纹管各种预埋件等工作已检查合格，办报验手续。

7﹑砼生产时，各级骨料都必须经过严格水洗。

8﹑外加剂渗入必须严格遵守配合比用量。

9﹑砼应搅拌均匀，颜色一致，自全部材料（包括水）装入搅拌筒起至开始出料搅拌时间不少于3分钟。

10﹑拌配后的砼严禁任意浇水。

如塌落度过大，可加入与原水灰比相同的水泥浆重新搅拌。

11﹑每灌注一片梁应制取试件5-6组。

其中3组标准养护，作为梁体砼质量检查的依据，其余2-3组试件随梁养护，作为拆模张拉承受荷载等阶段强度的依据。

12﹑盛装砼的罐（斗）应经检修，活门开启方便，关闭严密，不得漏浆。

使用前应将罐内灰渣杂物清除干净，并浇水湿润，但不得有积水。

13﹑运输道路应平顺，减少颠簸，并尽量缩短运输时间和倒运次数。

避免砼离析漏浆泌水和塌落度损失过大。

14﹑夏季高温天气应采取隔热﹑降温措施，冬季严寒天气应采取保温防寒措施。

15﹑灌注前，模板内应保持干净，不得有泥土，木屑，胶皮，废纸等杂物。

16﹑砼灌注采取斜向分层，逐渐推移，一次灌注完成。

分层厚度不大于30厘米，斜面坡度1:

4.灌注时从梁端开始。

向另一端灌注至另一端3-6米时，改从反向灌注。

以确保梁体锚下区域的质量。

17﹑砼灌注时须连续进行。

如因灌注间断时，其间断时间应小于前层砼初龄时间。

18﹑砼入模应缓慢，均匀摊开，不得一处猛烈倾倒。

避免冲击波纹管和堆积过厚，使之难以振捣造成蜂窝空洞。

19﹑砼灌注期间，应设专人检查支架﹑模板﹑钢筋﹑波纹管和预埋件等的情况。

当发现松动﹑移位﹑变形﹑漏浆等现象应及时处理。

20﹑梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振动器和平板振动器为辅。

21﹑振动器应分段，分区域划分若干组接线，集中控制，并做好接地装置。

22﹑灌注马蹄型部位的混凝土时，开动相应部位的振动器。

混凝土灌注至腹板以上，不得开动侧振，应使用插入式振动器，严禁空振模板。

23﹑振动器不得长时间的连续运转，应采取间断式的振动，每次开动20-30秒钟，停5-10秒钟后再开动。

24﹑混凝土的振动时间严格控制，以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆泛出为准。

25﹑使用插入式振动器，其移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍。

26﹑梁体混凝土灌注完毕，梁面整平（无需抹光）后及时加塑料薄膜或湿麻袋覆盖，经常洒水使混凝土保持充分潮湿状态。

27﹑钢筋混凝土养护不得使用污水。

28﹑使用硅酸盐水泥﹑普通硅酸盐水泥拌制的混凝土潮湿养护时间不得少于7天。

模板拆除后应继续洒水养护。

养护时间应避免骤冷骤热，要勤洒水或蓄水或采用喷水等方法养护。

29﹑当日平均气温低于5℃时，不得对梁体混凝土进行洒水养护。

应采取冬季施工方法蓄热保温措施。

预应力体系：

1﹑预应力钢束采用￠15.2低松弛高强度预应力钢绞线，其材料性能要求见前面材料要求。

2﹑钢绞线松盘下料应在平整干净的场地进行，且搁置在转盘或支架上，在下料过程中应随时检查其外观。

如发现严重锈蚀掉皮折弯绞合不均等缺陷应于剔除，沾有油污等有害物质的应擦出干净。

3﹑钢绞线在下料﹑编束﹑运输﹑过程中不得碾压﹑锐器锤击和弯死，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。

4﹑钢绞线切割宜用砂轮切割机，如用氧气乙炔气割时，应加大氧气量使钢绞线迅速被割断。

其切断点应在受力点3厘米以上。

严禁使用电弧焊切割钢绞线。

5﹑严禁利用钢绞线做点焊的接地线。

6﹑钢绞线的下料长度L可按下式计算：

L=L0+2L1+NL2+L3

式中L0锚具支撑板间的孔道长度

L1-锚具的实际高度

L2-张拉千斤顶支撑端面到槽口外端面的距离（含工具锚高度）

L3-预留长度富裕量（一般取10厘米）

N-张拉端的个数，一端张拉为1，端张拉为2。

7﹑钢绞线下料后，即行编束，编束是可用锚环或梳形板从一端向另一端梳理顺直，同时每隔两米用20﹟铁丝捆扎一道。

并在钢束两端挂上长度及编号的标志牌。

8﹑穿束可用人工或穿束机进行（用穿束机单根穿入时可不编束）。

人工穿束时可整束用网套或将钢束端与引线焊成锥形，利用卷扬机牵引。

9﹑穿束前应全面检查孔道是否畅通，与喇叭口的衔接是否平顺，垫板下砼是否密实。

10﹑T梁预应力采用自锚体系，它由锚下螺旋筋﹑锚下垫板（喇叭管）锚环（锚板）和夹片组成。

11﹑锚具进场必须有产品的合格证和质量证明书。

并分批进行检查验收，存放应防潮﹑放腐蚀﹑防高温热源。

12﹑安装锚具前，对锚环﹑夹片应进行外观检查，对有裂纹﹑破损﹑变形﹑严重锈蚀﹑夹片分割不均等缺陷者不得使用。

13﹑锚下垫板应有锚环的定位槽口，安装时，槽口内应清擦干净，锚环安装平正对中。

14﹑下垫板（喇叭管）内伸入的波纹管应对中，端头不得有内卷，接缝处应堵塞缠包严密，防止漏浆。

15﹑装锚时，锚具和钢绞线等工具﹑设备手套等应保持干净。

避免泥沙﹑铁屑﹑碎石﹑油秽﹑棉纱等异物进入锚孔和夹片内。

16﹑张拉系统包括千斤顶﹑限位板﹑油泵﹑油表和接头等部件，在张拉或下列情况之一者，都应按实际工作状态组装进行校验：

（1）张拉时钢绞线发生连续断丝。

（2）千斤顶漏油比较严重。

（3）在运输或张拉过程中出现异常，如油表受到剧烈振动，指针不回零，读数误差过大等。

（4）钢绞线实际伸长值与理论伸长值相差过大（指管道畅通，未被堵卡的情况下）。

（5）油泵，千斤顶，油表中有一件更换或修复后第一次使用的。

（6）连续使用两个月的，停置4个月后或连续张拉200次以后的。

（7）更换液压油的。

17﹑校验后的张拉设备应按配套编号，做出明确标志，以便维修，安装和使用。

张拉应力按标定的曲线或回归方程计算取值。

18﹑张拉用油表使用时间较长或使用时间超过允许偏差或发生故障，均应与标准油表进行效正。

标准油表的精度应为0.5级，即基本允许偏差为0.5％。

19﹑张拉用油表的精度不低于1.5级且为防震型，表盘直径应大于15厘米，读数分格不大于1Mpa,量程大于50Mpa。

20﹑油泵的额定油压一般为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。

油箱应设置过滤器，加盖密封保持液压的洁净。

21﹑油管安装注意使油管畅通，不得交叉扭结。

22﹑张拉设备应保持完好状态，妥善管理。

在装卸﹑搬运和使用过程中﹑不得受到剧烈振动﹑摔倒和碰撞。

23﹑张拉设备安装时，应注意对中，做到孔道﹑钢绞线束﹑锚环﹑限位板﹑千斤顶的轴线一致，工具锚夹片和锥孔表面应涂＂退锚灵＂。

限位板的规格应与钢绞线的规格一致。

24﹑梁体砼强度须达到设计强度的85％以上且混凝土龄期不少于七天方可进行张拉。

25﹑张拉系统安装程序

（1）钢绞线编束。

（2）穿束。

（3）安装工作锚板（锚下垫板﹑螺旋筋在灌注砼前立端模时安装）。

（4）安装工作夹片。

（5）安装限位板﹑限位板带止口与锚定板定位。

（6）安装千斤顶。

千斤顶前端有止口对准限位板。

（7）安装工具锚，应于前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉锚具之间的钢绞线扭绞。

26﹑一次满张的预应力束的张拉程序：

（1）预应力筋的张拉程序，应按设计进行，若设计无规定时，可按规范要求采取下列程序：

0→初应力→δcon（持续2分钟锚固）。

δcon为预应力筋的张拉控制力（包括预应力损失值）

（2）预应力筋的张拉顺序符合设计要求，张拉顺序为：

50％N2，N3→100％N1→100％N2，N3→100％N4。

（3）逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板。

（4）切除多余钢绞线束，孔道压浆封锚。

27﹑张拉采取两端同时张拉，两端的升压，降压划线测量伸长值均应同步进行。

锚下控制力为0.75fpk=1395Mpa，张拉顺序和张拉控制力按设计要求进行。

伸长量按设计要求校核。

28﹑张拉时，每片梁的滑丝或断丝不得超过2丝，且不宜发生在同一束内，否则，应另行研究处理办法。

29﹑每片梁张拉前，应做好测量标志，张拉后立即观测拱度，以效核张拉效果。

30﹑详细准确做好张拉记录。

31﹑张拉过程中，加强安全防范措施。

张拉﹑松束﹑卸顶时，严禁无关人员逗留。

在梁两端与端面成45度扇形范围内为危险区，应设置挡板，并设置警戒标志。

危险区内严禁站人，并禁止人员通行。

孔道压浆及梁体封端：

1﹑预应力束孔道压浆，应采取在锚下垫板上安装压浆嘴，锚环上安装压浆盖，用活塞式压浆泵一次压注水泥浆的方法进行。

2﹑每片梁的各孔道压浆顺序，应按设计要求的顺序进行。

如在清洗孔道时已发现有相互串通的孔道，应考虑两孔同时压浆。

3﹑如一端压浆发现的孔道堵塞现象时，应立即从另一端补压。

4﹑梁体拆模后，应对梁端砼表面进行凿毛处理。

5﹑封端前应准确丈量梁的长度，调整封端模，并牢固连接，控制梁的全长在+0，-10毫米。

6﹑砼灌注前梁端应浇水湿润，灌注时认真振捣，保证砼内实外光。

梁体缺陷修补及处理

1﹑梁体砼的局部缺陷，如裂缝﹑蜂窝﹑掉块﹑空洞﹑孔道串通﹑内部空洞等，应经修补处理，不影响其外观，并不得降低承载能力。

缺陷严重的梁片除修补处理外，还须加载检验，合格后方能使用。

2﹑每片梁应建立台账，详细记录梁在预制过程中各工序发生情况。

对梁体缺陷部位﹑形状﹑发现日期等应做详细记录，并绘制示意图，分析产生的原因及修补办法﹑处理效果。

严重的缺陷和质量问题上报研究处理。

3﹑梁体缺陷修补办法

（1）宽度在0.2毫米以下且不再发展的次要裂缝﹑普通的龟裂，除加强养护或用乙烯涂料刷于表面予以封闭外，一般不予处理。

（2）局部蜂窝﹑掉块﹑缺陷﹑孔洞﹑可根据情况，用于干砸砼修补或表面涂水泥处理。

（3）较宽﹑较深和部位比较重要的裂缝，应沿裂缝凿成＂V＂形剖口，用环氧树脂砂浆抹平的方法处理。

（4）内部空洞与孔道串通一般在孔道压浆时可以被水泥浆填充，但压浆必须将先已出浆口端封闭，保持一定压力（0.5Mpa-0.7Mpa）,以使空洞能压满水泥浆。

（5）较大面积的蜂窝或表面空洞，应剔净松散砼，采取干砸环氧树脂砼的办法处理。

质量检查及产品验收：

1﹑制梁所用的原材料，配件，工艺过程和个工序的质量，均应符合«公路桥涵施工技术规程»的规定。

凡质量不合格的应及时处理，不得流入下一道工序。

2﹑梁片经检查验收达到质量标准后，方能作为合格产品，进入下一步安装程序。

安全技术：

1﹑制梁场地应安排良好，不得积水。

防止制梁存梁台座及龙门架走道的不均匀沉陷和变形。

2﹑吊梁设备包括龙门架和吊梁器必须经过试吊合格后才能吊梁，并定期检查维修。

吊具每次吊梁前均应检查。

3﹑装吊工作应严格执行«吊装作业操作规程»。

4﹑大风季节要加强对大型结构﹑起吊设备﹑存梁支撑﹑钢模放置等设施的检查和管理，并有防范措施。

5﹑所有电器设备应有防水﹑防潮﹑防火和漏电保护措施。

6﹑乙烯罐氧气瓶等易燃易爆物品的存放，运输使用都必须按有关规定办理。

7﹑钢筋焊接场地与其它作业应有一定安全距离，并设置隔离和防火措施。

8﹑钢筋拉直场地和钢绞线张拉危险区，应设置防护栏和警戒牌。

9﹑高压油管路﹑风管路妥善管理，防止被砸，被撞和锐器锤击。

交底人：

接受人：