铆焊工序设备操作规程汇编.docx
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铆焊工序设备操作规程汇编
铆焊工序设备操作规程汇编
目录
1、折弯机操作规程………………………………………………………………2
2、剪板机操作规程………………………………………………………………2
3、QC12Y系列液压摆式剪板机操作规程……………………………………3
4、液压站操作规程………………………………………………………………4
5、连铸辊堆焊机操作规程………………………………………………………5
6、行车操作规程…………………………………………………………………7
7、卷板机操作规程………………………………………………………………8
8、金属带锯床操作规程…………………………………………………………9
9、数控火焰气割机操作规程……………………………………………………10
10、气体保护焊操作规程………………………………………………………11
11、自动埋弧焊机操作规程……………………………………………………13
1、折弯机操作规程
1.1本机床必须专人负责，操作者必须熟悉机器的主要结构、性能和使用方法和安全生产知识。
1.2工件的折弯力不准大于公称力。
1.3为使模具经久耐用，不因由于折弯板料宽度不当而损坏，尤其为折弯狭板时，应将机器的工作压力适当降低，需保证长度每1000mm，其折弯负荷不超过1000KN。
1.4按所折弯板料厚度初调上下模具间隙，其间隙可比板厚大1mm，这样不至于无间隙而压坏模具。
1.5折弯板料应在机器的中间，一般不宜偏载，同时机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于公称力的1/4，而且必须两边同时拼板，以解决单边载荷问题。
1.6油箱内加46#液压油，第一次使用一个月必须调换，以后不超过一年调换一次，正常工作油温15-60℃，并经常清洗吸油口处2号网式滤油器，保持吸油畅通，否则油泵将吸空，使管道产生振动。
油量为310升。
1.7本机器均采用分散润滑，根据工作使用情况对各润滑点加油。
2、剪板机操作规程
2.1操作前的准备
2.1.1往油箱中注油。
2.1.2检查油泵的旋转方向。
2.1.3刃口间隙调整，本机床厂家推荐采用的间隙值为被剪板厚的7-10%，剪切强度大、硬度高的材料建议采用较大值。
2.1.4清洗机器表面油污。
2.1.5各润滑部位注入润滑脂及润滑油。
2.1.6机器接地接通电源，检查各电器动作的协调性。
2.2操作
2.2.1操作者必须熟悉本机器的结构和性能，本机器为多人同时操作，故必须有专人负责指挥生产。
2.2.2开动机器作空运转若干循环在确保无异常情况下试剪不同厚度板料（由薄至厚）。
2.2.3在初次剪切过程中可接上压力表观察油路压力值，如有不正常可调整各压力阀，使之达至规定要求。
2.2.4操作时如发现有不正常杂音或油箱过热现象应立即停机检查，油箱最高温度≤60℃。
2.2.5操作过程中切忌将手伸入上下刀片之间，以免发生事故。
2.2.6一切杂物、工具严禁放在工作台上，以免轧入刀口，造成事故。
2.2.7随时注意各接头及油缸阀板等出入口，如发现漏油，应及时更换密封圈。
2.2.8要定期检查刀口锋利情况，如发现刀口用钝，应及时磨利或调换，刀片需磨利时，只能磨刀片的厚度。
2.2.9要定期检查机器各部分，并保持机器及周围场地清洁。
电线绝缘应良好，氮气缸压力要每周检查一次，若刀架回程速度较慢，则应及时充氮气。
2.2.10油箱中的滤油网，要经常检查清洗使滤同网保持应有的通油量，若滤网被阻塞，通油量减少，将使油泵吸空，影响油泵的寿命。
2.2.11被剪板料表面应光洁，无硬质异物附着。
2.2.12为了保证后挡料精度，操作时避免撞击挡料板，送料速度不能超过100mm/s
3、QC12Y系列液压摆式剪板机操作规程
3.1机器的主要用途
本机器用于剪切厚度分别为5-25mm,宽度为2500mm的钢板。
被剪切板料强度以500N/mm2为准，如果剪切其它的板料时，应相应减薄被剪板料的厚度。
3.2机床的基本参数
可剪最大板厚：
25mm剪切角：
2°40′
可剪最大板宽：
2500mm立柱间距离：
2804mm
被剪板料强度：
500N/mm2刀片长度：
2600mm
3.3操作前的准备及操作步骤
3.3.1操作前的准备
1）清洗各机件表面的油污（每周2-3次）。
注意球阀上刻线应指于开启位置。
2）各润滑部位注入润滑油。
3）在油箱中加入40#低凝液压油。
4）机器接地。
接通电源，检查各电器动作协同性。
3.3.2操作步骤
1）启动油枪，打开9＃阀门排10分钟空气。
2）检查各个部位的螺栓有无松动，检查机器有无异常。
3）开动机器做空运转若干循环，在确保无不正常情况后，试剪不同厚度板料（由薄至厚）。
4）剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，如有不正常可调整溢流阀，使之合乎规定要求。
5）操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停车检查。
油箱最高温度﹤60℃。
3.4机器的安全技术与维护
①操作者必须熟悉本机器的结构性能，本机器为多人同时操作时必须有专人负责指挥生产。
②切忌将手伸入上下刀片之间，以免发生事故。
③切杂物工具，切勿放在工作台上，以免扎入刀口，造成事故。
④应定期检查刀口锋利情况，如发现刀口用钝，应及时磨砺或调换，刀
的磨砺只需磨砺刀片的厚度。
5定期检查机器的各部分，并保持机器及周围场地清洁，电线绝缘良好。
6于油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洁，使滤油器保持应有的通油量，若滤油器被阻塞，通油量减小，将使油泵吸空，影响油泵的寿命。
⑦回程缸不得充装氧气、压缩空气或其它易燃气体，在充装氮气时应缓慢进行。
回程缸充氮气时用充气工具进行，充气压力为4.5Mpa。
卸下回程缸前必须泄去压力气体。
7机器的润滑：
按照说明书的要求进行润滑。
4、液压站操作规程
4.1、每次开始工作，要先调定系统最高压力。
正常工作一般采用自动模式，将选择旋钮指向“自动”按启动按钮，则该压机将完成油缸启动—压下—油压达到电接点压力表设定值—活塞杆返程上升—碰行程开关停止一个工作周期。
为使油泵、电机正常工作，在启动和停止前，最好将溢流阀手轮松开，使压力下降为零。
4.2、变量压力的调节：
将油泵上的变量调节阀拧紧，松开溢流阀手柄，启动油泵，待正常运转之后，调节溢流阀使压力逐渐上升到8MPa，再松开泵上的调节阀，使压力表11.1达所需变量值，用内六角扳手右旋泵尾的调节杆，最大排量变小。
4.3、自动动作调节：
再溢流阀8手轮全部松开状态，启动油泵，待空运转无异常后，调节溢流阀8，观察压力表11.1，当指针在7MPa时，拧紧溢流阀的并紧螺母。
先调试第一台压机：
使电控操作盘上的“动作选择”按钮指向“自动”，按启动按钮使压机油缸活塞下行，碰到阻碍时，系统压力逐渐上升，当电接点压力表（15.1）指针碰到预先调节好发信压力的触点时，电磁铁YV1断电，电磁铁YV2通电，油缸活塞上升，碰到行程开关，YV2断电，油缸动作停止。
第二台压机的调试方法向相同。
（注：
在调节行程开关位置时，应采用点动。
）
5、连铸辊堆焊机操作规程
5.1、上电自检时必须仔细检查仪表的接线，正确无误后方可打开电源。
5.2、修改参数时，必须先将loc参数设定为on，否则只能查看不能修改。
5.3、当输入类型为热电偶需要仪表自动冷端补偿时，将OP参数设定为on。
5.4、当仪表显示值有误差时，可通过oSET参数赖修正。
5.5、若仪表配接标准电流或标准电压输入信号如液位、压力、温度等变送器的输出信号，则应根据变送器的标准值来设定仪表的线性输入量程下限参数LOL及下限输入量程上限参数。
5.6、自整定
5.6.1、自整定采用的是on/oFF控制方式，对于不允许发生大控制振荡的系统，请勿进行自整定；
5.6.2、自整定过程中，不应有异常扰动。
5.6.3、LU-960M程序调节仪是把当前的测量值作为给定值进行自整定，因此，在
自整定开始之前，应把测量值通过手动控制方式升到常用的测量值附近；
5.6.4、提前终止自整定，必须进入参数设定状态把ctrl从tunE项改为其它项；14.6.4自整定得到的控制参数，不一定是最佳参数。
5.7仪表的使用与维护
5.7.1更换记录纸，更换记录纸后应将记录笔尖根据使用起始时间对准记录纸上的时间分度。
以便日后检查，记录纸每24小时更换一次，更换记录纸后应校对指示另点和记录另点是否一致，否则可调节记录笔上调节螺钉，作相应调整。
5.7.2、仪表正常运行应定期予以检验，每年至少进行一次，机械传动结构也应定期进行清洗，滑动部分应注入润滑油。
5.7.3、械维修时，首先松开2只M4不脱出螺钉，取下托纸板。
变速器安装在主轴上应调整变速器螺钉，使联合器孔与主轴圆周间隙均匀，这样才能保证记录纸与主轴同心度，因变速器与主轴同心度的正确与否，直接影响记录精度。
5.7.4、电机主轴齿轮采用摩擦离合器结构，依靠沉头螺钉松紧调节其中弹簧片压力，其摩擦力矩之大小，应保证该传动系统在正常情况下运行，而当过载或讯号反向时指针已达到表尺尽头而电机依靠离合器仍能打滑运转，避免打坏指针或电机制动而烧毁。
5.8、一般电炉采用双式调节，可用一接点二位式电接点。
5.9、若电炉用三相供电且要求多功率调节，例如，低于下限时，热线接△接法，高于下限，低于上限时热线接Y接法，高于上限时切断热源，则可应用两接点三位式电接点，以实现低限，正常高限三位式调节。
5.10、仪表安装地点的选择，应具有良好的使用环境才能保证表的正常运行，仪表安装地点必须光线充足清洁其环境湿度应符合仪表技术条件，应安装在机械振动小、腐蚀气体少的地方。
5.11、安装仪表的附近不应有产生强磁场的设备（如变压器、电动机等）以免影响仪表的工作。
5.12、仪表适宜于嵌入式安装，为了便于操作应将仪表安装在中心离地1.5M的高度，仪表门开展角度＞120度。
5.13、HDQ-H焊接摆动器应该放在避免阳光直射、干燥通风、无粉尘的环境中，尽量避免严重影响设备使用的气体蒸汽，化学沉积、霉菌及其它爆炸性、腐蚀性介质，并应远离剧烈颠簸的场合。
5.14、滚动导轨与滚动丝杠应保证润滑状态，经常清理并上润滑油。
5.15、查电缆连接处是否有异常发热现象。
5.16、控制箱触摸面板忌与锋利的物体接触。
5.17、工件吊装前必须将机头移到横梁端部。
5.18、根据轧辊的外形尺寸调整尾座至合适的位置并锁紧。
5.20、调整机头至合适的位置，选择合适的回转速度、机头行走速度、焊机电流，然后才开启供电电源。
5.20、焊接：
一切准备好之后，打开焊剂漏斗开关，按控制箱上“启动”按钮，轧辊开始回转，机头横向移动，同时送丝机构将焊丝送入弧区，进行堆焊。
堆焊完成后，按“停止”按钮，焊接停止。
5.21维护保养：
1除日常保养外，每周应对床身导轨面、升降导柱导轨面、横梁导轨面进行一次清洁润滑的定保，润滑剂为32＃机油。
2所有减速器每1-3月润滑一次。
涡轮减速器选用32＃（冬季）或68＃（夏季）机械油，电动拖板选用二硫化钼润滑脂。
3正式施焊前应空运行设备约10分钟，如有异常情况立即停机，马上排除故障。
4停焊时应立即升起机头。
如停运超过24小时以上，尽量使小车滑板停放在立柱处。
6、行车操作规程
6.1行车属于特种设备，操作人员必须持证上岗。
6.2行车工必须掌握正确的操作方法，熟练掌握各手柄的性能及用途，以及熟悉“十不吊”原则和挂物工作人员的手语。
6.3检查、调整、清扫行车。
发生异常情况必须切断行车滑线电源，挂上“警示牌”，必要时应设专人监护，并马上通知相关人员进行维护。
6.4行车必须保持良好的润滑。
手动润滑部位，每周必须加足润滑油，密封应良好，无泄漏。
6.5行车工在每班工作前要检查各手柄是否灵敏可靠，各限位器是否灵敏，在吊装物体必须在规定范围内，不能超负荷吊装。
6.6做好平时经常性的维修工作。
大车、小车、跑轮、刹车，必须灵活安全，发现故障及时处理，不能勉强使用。
起升机构制动器失效的突发事故操作：
当制动器主弹簧断裂或闸瓦脱落等情况发生时，会造成制动器失效，即行车工控制手柄回零时，却发生悬挂的重物自由坠落而高速下降的危险事故。
对于这种预先毫无思想准备突发的异常危险故障，司机切不可惊惶失措，必须保持镇静、头脑清醒。
行车工必须果断地把控制器手柄扳至上升方向第一挡，使吊物以最慢速度提升，当升至上极限位置时，再把手柄扳至下降方向第五挡，使吊物以最慢速度下降，这样反复地操作，以利用这短暂时间的同时，行车工可根据当时现场具体情况，迅速开动大车或小车，或同时开动大车和小车把吊物移至空闲场地上空，然后迅速将吊物落至地面。
需注意以下几点：
1、操作时必须慎重、严防发生误动作和错觉，即把控制手柄回至1挡而误为回零，造成制动器假失效感。
2、在发现制动器失效时，立即把控制器手柄置于工作挡位，不能在零位停留而听认重物自由坠落，以延缓吊物落地时间。
3、在利用吊物往返升降时间内开动小车或大车过程中，应持续鸣铃示警，使下面作业人员迅速躲避、为吊物转移工作创造安全有利的条件。
4、在开动大车或小车过程中，时刻注意吊物上、下极限位置，上不能碰到限位器，下不能碰撞地面设备，都应留有一定的余度。
5、在这种危险状况下，最关键是严防主接触器失电释放（俗称掉闸），因此在操作起升、大、小车控制器手柄时应逐步推挡，不可慌张猛烈快速扳转，以防过电流继电器动作使主接触器释放切断电源，发生吊物自由坠落且无法挽救。
7、卷板机操作规程
7.1适合范围：
本卷板机适用于卷板厚度小于等于20mm,最大卷板宽度为2000mm的金属板。
7.2方法提要：
指金属板在冷作过程中通过机器的主动辊、从动辊的转动和升降，将金属板材、带材卷曲成圆筒形，弧形和一定范围内的锥形工件。
7.3主要技术参数
最大卷板厚度：
20mm
最大卷板宽度：
2000mm
弯卷最小直径：
φ750mm
卷板速度：
≥5.5m/min
7.4设备简介：
卷板机主要由：
立柱、传动部分、棍轴、卸板部分、电气部分组成卷板机的下辊为主动辊，上辊为从动辊。
7.5操作步骤
7.5.1将平板卷入上辊与下辊之间，使板料前端到达第二个辊并对中，使工件的母线与辊同轴线平行，防止扭斜。
7.5.2操作下降按钮，将上辊压在板上，对金属板产生压力，操作正反转按钮，逐渐使板料往复滚进，然后边转动边下降上辊，如此调整转动多次，使板弯曲到所需要的形状。
7.5.3工件成形后要进行矫圆工序，一般分为加栽、滚圆、卸载三个工序。
2.5.4卸下工件，将翻转轴承上的小轴抽出，将上辊左支撑架倾倒，所卷的
板即可从上辊左端卸出。
7.6注意事项：
7.6.1冷卷时不能超过所卷工件允许的最大变形率，同时不能超过设备的额定功率，并且要以工件不打滑为原则，不规则的工件不能卷。
7.6.2冷卷时工件表面不允许有氧化皮、沙子及其它杂物附在板料和卷筒上，以免压伤板料表面。
7.6.3冷卷时回弹较显著，必须施加一定的过卷量，在所需的过卷量达到后，还应在此曲率下来回多卷几次。
高弹钢在最终成形前进行一次退火。
7.6.4卷曲后卸载时，要逐渐卸除载荷，使工件在逐渐减小的矫正载荷下多次滚卷。
7.6.5对设备进行润滑，以保证机器的正常运行与设备的使用寿命。
具体润滑如下表：
润滑部位
润滑点数
润滑周期
润滑油
蜗轮副、滑块
4
2小时
N68
翘辊丝杠
1
4小时
齿轮副
1
4小时
N68（50%）、ZG-3H（50%）
升降丝杠
2
6小时
花键轴、万向节
3
8小时
ZG-3H
SF-2衬套
8
1个月
ZL-2H
滚动轴承（换油）
4
3个月
ZG-3H
减速机（换油）
2
3个月
N46（冬）N68（夏）
8、金属带锯床操作规程
8.1机床使用前的准备和检查
8.1.1使用前应仔细阅读本机床说明书，熟悉本机床的操作程序，牢记安全操作注意事项。
8.1.2检查各润滑是否良好。
8.2使用前和使用中的安全操作注意事项。
8.2.1本机床只适用锯切黑色金属。
8.2.2锯削时，工件板材要垫平，手不要伸入锯削区。
8.2.3装卸锯条必须戴防护手套，但操作时严禁戴防护手套。
8.3机床维护与保养
8.3.1在使用过程中应随时观察、检查各运动力部件运转是否正常或出现异常声响。
8.3.2切削过程中产生大量的切屑，并容易堆集在锯架上的一些部位和床身上，应及时加以清除，以免阻塞锯条。
8.3.3每天工作前，应注意各导轨面的润滑油，防止导轨面锈蚀。
8.3.4锯带导向滚子应运转灵活，如发现有不动或卡死现象时，应及时检查更换轴承。
8.3.5主传动减速箱为齿轮减速箱，安装拆卸其上的锯轮或皮带轮时，不得用锤子敲击，而应采用轴端螺栓压入或拉出。
8.3.6为了提高锯带的使用效果，凡新换上的锯带均应进行跑合，即开始切割时，头几次应采用小的切削参数（低速、慢进）进行切割，使齿尖部份磨合后再选用正常的切削参数进切割。
8.3.7工作过程中如停止进给或调速不均匀出现突变时，应拆下调速阀进行清洗，以免泄油孔阻塞或阀芯卡死，使动作出现异常。
8.3.8工作过程中，如出现跑带现象时，应检查锯带是否张紧，并通过张紧机构上的调整螺栓改变锯轮的平面位置，使锯带处于锯轮缘上的正常位置运行。
8.3.9注意切削过程中冷却是否充分，如冷却液供应不足时，应检查冷却箱内冷却水是否加足，管道与喷嘴是否阻塞，如出现不正常应及时排除使之畅通。
9、数控火焰气割机操作规程
9.1适用范围：
SQG-4000型火焰气割机适合于切割宽度在120-3300mm之间，长度在12500mm之间,厚度在6-100mm之间的工件
9.2方法提要：
SQG-4000型火焰气割机是一种采用计算机控制，利用氧、乙炔（或丙烷）作切割燃料的高效率的火焰切割设备。
9.3主要技术参数
9.3.1设备工作条件
电源电压：
220V电压波动：
小于±10%
电源频率：
50HZ
氧气工作压力：
8*105pa-10*105pa
乙炔工作压力；0.5*105pa-0.6*105pa
9.3.2切割速度:
100-1000mm/min
9.3.3最大运行速度：
3.5m/min
9.3.4切割表面粗糙度：
≤Ra25
9.4设备简介
9.4.1火焰切割机主要由：
主机、纵向导轨、气路和总管吊架三部分组成。
横向从动小车、横向移动架、割炬装置、气路、滑线架和切割平台组成。
9.5操作步骤
9.5.1接通电源，打开数控系统。
9.5.2分别打开氧、乙炔减压阀，接通面板上相应电磁阀。
调节减压阀，使三路气体压力基本达到如下值：
切割氧：
7084*105pa（纯度99.5%）
预热氧：
6.84*105pa（纯度99.5%）
乙炔：
0.49*105pa（纯度98%）
注：
如果压力达不到以上值就需更换储气瓶。
9.5.3将主机架空行到切割位置后停止，根据所需工件尺寸、形状编好程。
切割准备好后，打开乙炔及预热氧，自动点火，调整切割火焰后，对工件进行预热，当预热时间到启动数控系统同时打开切割氧开始切割，切割完成后手动关闭各阀。
9.6注意事项
9.6.1氧气、乙炔气源应放置在与明火距离不小于15米处，并且乙炔（或丙烷）之间的距离不小于15米，气源应保持良好的通风条件，且应在避风阴凉处。
9.6.2必须检查各气路是否漏气，如有漏气必须修复后才能开机工作。
9.6.3前必须检查各气体压力正确以否，压力不正常不准开机。
9.6.4调节气源压力和更换气瓶时操作者手上不得带有油类物质。
9.6.5调整钢带时注意不要拉得太紧，以免拉断钢带。
9.6.6横向从动小车装有一钢夹带，正对小车，左侧夹紧两车相对运动，右侧夹紧两车同向运动，但钢带不能同时夹紧，以免使钢带及驱动装置损坏。
9.6.7根据钢板的厚度调整切割速度，切割速度要适当。
9.6.8导轨面严禁放置任何物品，纵横向导轨面在使用后必须擦净，加油保养。
同时要保证该机转动零部件及传动部件的加油润滑，防止咬死。
10、气体保护焊操作规程
10.1适用范围：
气体保护焊可用于碳钢、不锈钢、合金钢、铝及铝合金等的焊接，能进行各种位置（包括全位置）的焊接，对中厚板和厚板可采用多层焊接。
10.2方法提要：
把三相（380V）电压输入焊机，首先由全桥整流，电容滤波获得高压直流电，再经IGBT功能元件变成高频交流电，经高频变压器隔离降压后，送给整流电路，经整流后的直流电压再经过滤波电感输出，给电弧提供直流电能。
10.3.1焊机的使用场所应无严重影响焊机使用的气体蒸汽、化学沉积、尘埃、霉菌及其它爆炸性介质，并应无剧烈振动和颠簸。
10.3.2送丝速度范围：
1.5-15M/min。
10.4主要结构：
气体保护焊主要由焊接电源、送丝机构和焊枪等组成。
10.5操作步骤
10.5.1将焊枪上的焊接电缆快速接头接到焊接电源和工件上。
把送丝机构上的控制电缆插头拧到焊接电源的送丝电缆插座上并拧紧。
10.5.2把送丝机构上的气管接到加热减压流量计的气体出口上，把加热减压流量计的电插头插入焊接电源的气体预热电源插座上。
10.5.3将焊丝盘套入送丝机构上的焊丝盘套轴上，将焊丝穿入导丝钢管并超出100mm左右，将压紧轮压紧。
将焊枪插入送丝机构上的焊枪插座并旋紧。
推荐加压数据：
焊丝直径
加压刻度（实芯焊丝）
加压刻度（管芯焊丝）
φ1.6以上
3-5
2-4
φ1.2-1.4
2-4
1-3
φ0.8-1.0
1-2
1
10.5.4将焊枪上的气管接头拧到送丝机构上气体出口上并拧紧，将焊枪上的控制接头拧到送丝机构上的插座上并拧紧。
10.5.5将加热减压流量计通电10min,将焊接状态开关扳到气体检查位置，将流量调到适当位置，将此开关拔回焊接位置。
点动送丝即可进行焊接工作。
10.6注意事项
10.6.1不允许在机壳开启的情况下工作，本机工作场地尽可能选湿度小、灰尘少、地面平整之处，更应该避免日晒雨淋，由于CO2气体保护焊接比手工焊接的弧光更强，要使用有很强防光能力的面罩来防护，以免发生意外。
10.6.2在室外工作时注意避风，夏季使用风扇时不要将风直接吹在弧光部分，否则焊缝易产生气孔。
10.6.3焊接时不要扳动“焊接状态开关”，“收弧转换开关”及面板上的其它开关。
无收弧焊调节时适合短焊缝焊接，有收弧焊调节时适合长焊缝焊接。
10.6.4加热减压流量计一定要在加热状态下使用，否则会在其表面结霜，并影响焊接过程的稳定，也影响工件的焊接质量。
一般使用时，要使用反极性焊接，每种直径的焊丝必须配以相应直径的导电嘴和送丝轮。
10.6.5焊接电缆插头，送丝电缆插头必须拧紧后方可焊接，焊接电流、电压的大小应根据工件及实际情况决定。
对于每一种规格的焊丝都有一定的电流使用范围。
可参考下表：
焊丝直经（mm）
焊接电流（A）
1.2
90-350
1.6
140-450
10.6.6焊接电源的通断应由配电板上的空气开关控制，严禁焊接时人为拔动焊接电源面板上的空气开关，以免触头烧损,影响开关性能和寿命。
10.6.7注意在送丝过程中导电嘴已带电，抽出的焊丝和导电嘴勿接触工件，以免短路打火，损坏元件，同时也不要与人体接触。
10.6.8定期检查各个接头是否有松动、锈蚀。
定期检查焊接电缆、送丝电缆是否有表皮脱落等现象。
10.6.9定期对焊机内部进行清理，用干燥的压缩空气清除焊接电源内部的尘埃，特别是变压器、电抗器、各种电缆和半导体电子元
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