《炉排式垃圾焚烧锅炉安装工艺研究应用》技术总结DOC.docx

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《炉排式垃圾焚烧锅炉安装工艺研究应用》技术总结DOC

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在我国，随着国民经济发展和人民生活水平提高以及城镇人口的迅速增加，城市生活垃圾逐年增多。

垃圾焚烧解决了传统的垃圾“收集-运输-填埋”处理方式无法解决的问题，成为我国大中城市生活垃圾处理的主流方式。

把垃圾作为“新能源”，通过垃圾焚烧发电或回收热解，不仅回收能源，而且实现了资源化、无害化、减量化最彻底的处理方式，垃圾焚烧产业是体现这个时代的生态文明的新兴产业。

合肥生活垃圾焚烧发电项目一期入炉垃圾处理规模为1000t/d，采用2×500t/d·台（焚烧炉）+2×10MW（汽轮发电机）的2条生产线,焚烧炉均采用往复式机械炉排炉,终期规模共4台500t/d·台（焚烧炉）+4台10MW（汽轮发电机）。

垃圾焚烧工艺流程是垃圾由抓斗起重机送入进料斗，通过溜槽至推料器平台，再由液压推料器将垃圾推入炉排进行焚烧；炉排采用液压传动，通过活动炉排与固定炉排之间的往复移动以及炉排组合阶使垃圾有效地搅抖和翻转，并且与空气充分接触；此外根据垃圾性质及燃烧情况通过液压传动机构调整各个炉排的移动速度，同时调整各个炉排区域的一次风量，使垃圾充分燃烧，垃圾经焚烧后由渣井进入渣机排入渣坑。

焚烧炉、余热锅炉施工工艺流程图如下：

现对炉排式垃圾焚烧锅炉安装工艺总结如下：

1、垃圾焚烧锅炉本体部件设备开箱检验

根据装箱清单，认真核实设备及附件到货数量及规格型号，并认真做好开箱检验记录；依据有关规范，检查设备在制造运输过程中的缺陷，并进行校正修理。

发现重大缺陷及时向甲方及厂方提出，接收的设备及材料要按保管等级进行分库、分区保管，保证设备及材料的完好无损。

2、垃圾焚烧锅炉基础复测放线

钢架安装前，应对土建基础进行检查。

检查基础的位置和外形尺寸，锅炉纵、横向中心线和基础标高基准点。

符合要求后，方可进行锅炉基础放线。

基础划线是为了确定钢架安装的正确位置,根据土建移交给的锅炉基础纵横中心线，用钢丝拉出每排立柱的纵横中心线，两端用花蓝螺丝拧紧，测量柱距及柱对角线，若不在标准要求之内，则继续调整，符合要求后，用线坠将纵横中心线引到基础侧面。

用几何学中的等腰三角形原理来验证两条基准线是否垂直，取BD=CD，若BA和CA的交点A在纵向中心线的基准线上，则表示两条基准线垂直，以这两条基准线为基础，再根据锅炉房零米层基础平面布置图，通过拉钢丝并吊线锤的办法，进一步测量出每排立柱的中心线。

最后用测量对角线的方法进一步验证所测得的基础中心线是否准确。

3、垃圾焚烧锅炉钢架垫铁的配制及基础标高的调整

在钢架安装就位前，将基础清理干净，根据土建提供的标高基准点，用水准仪逐个测量出各基础顶面的实际标高。

同时将每根立柱上1m标高线以下的实际高度也测量出来，以便计算出每个立柱底板与基础间的垫铁厚度。

在钢架安装前，应将基础表面全部打出麻面，放置垫铁处应凿平，基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，以保证二次灌浆的质量。

每组垫铁的数量不许超过三块，表面应平整。

垫铁的放置位置是地脚螺栓两侧的底板筋板处，以防止钢架就位后立柱底板变形，每个立柱下垫铁的承压总面积可按设计荷载计算，但垫铁的单位面积承压力，不应大于基础设计混凝土强度等级的60%。

厚的放置在下层。

垫铁安装完毕后，用手锤检查应无松动，并将各层的几块垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊接。

4、垃圾焚烧锅炉安装组合板凳平台及脚手架制作

钢架移动板凳的制作，具体见下图:

板凳式平台支架，每段钢架用两个；组合架型钢上平面应在同一平面上，其误差不得超过5mm，基础夯实良好。

钢架分片组对时焊临时爬梯，设走道护栏和锅筒就位临时操作平台护栏，根据炉膛截面尺寸在炉膛内设联合平台，炉膛内从炉顶设四根钢丝绳通过四个手板葫芦实现平台的升降，一根安全绳系操作人员安全带，膜式壁的合拢和拼缝，炉膛内利用升降平台进行，炉膛外利用可移动吊挂平台进行。

升降平台不仅便于合拢拼缝，而且便于水压试验检查和补漏，便于筑炉时焊钩钉。

5、垃圾焚烧锅炉钢架组合安装

5.1现场对钢柱直线度的检查方法

在钢柱相邻两侧面中心线上，每端各焊接一根短角钢。

以角钢为依据托拉钢丝，使钢丝位置距两端钢柱侧面的距离相等，然后用直尺每间隔1m测量钢丝至柱侧的距离，就得出立柱在该侧面上的直线度。

被测量的侧面应垂直于地面。

这样的测量就可避免钢柱自重对直线度的影响。

用同样可测得另一侧面的直线度。

5.2现场钢架组合方法

组件组合按其吊装顺序在组合平台上进行。

为避免高空作业，钢架上所设的平台牛腿可预先在地面焊接。

组合时严格按照图纸要求和焊接工艺方案的规程进行施焊，施焊的组件必须均匀对称地进行焊接，防止焊接过程中的构件变形，考虑到焊接后的收缩，一般组对时要留有收缩余量。

5.3钢架吊装就位

起吊前要检查钢架焊接是否全部完毕，有无漏焊部位，爬梯吊耳，扶手等附件焊接是否牢固，起重索具有无损坏，揽风绳摆放是否正确，检查无误后，方可起吊。

起吊用钢丝绳应绑扎在组件最牢固的构件上，且位置一般在2/3高度处。

用180t履带吊吊装钢架的上部，用100t汽车吊吊装钢架的下部，起吊时先使钢架脱离地面100mm，然后检查吊装索具，确保无误后，正式进行起吊。

钢架的上部继续提升，下部以不接触地面为准，徐徐向上竖直，待整片钢架的重量由180t履带吊承担时，解脱100t汽车吊的吊钩，转动钢架使180t履带吊吊杆伸入柱间基础，即180t履带吊吊装钢架，在钢架直立前时是侧向拎吊，待直立后是正向垂直吊装，以使钢架垂直不碰吊车吊杆为准。

扳直组件的过程中，始终应保持起重机的吊钩垂直起吊，组件下部即将离开地面时，应用绳索拉住，以防组件吊空的瞬间，大幅摆动，产生意外。

钢架就位时，须有两至四人手扶立柱使基础地脚螺栓平稳、准确地落入立柱底板地脚螺栓孔内，利用榔头、撬棍，调整立柱，使得底板上的十字中心线与基础上的十字中心线相吻合。

立柱就位后拧上螺母固定，并拉紧挂在缆风绳上的倒链，即可松钩。

钢架组件吊装的顺序从右到左，从后到前依次吊装。

5.4单个横梁安装

单个横梁安装时，横梁就位于托架上，按照图纸保证柱与梁间的开档尺寸要求，同时要留出焊接收缩量2～4mm，不得随便多焊或漏焊。

当立柱具备成小框架时尽可能安装横梁、垂撑，一旦形成稳定结构就可以松解揽风绳以免影响其他构件吊装。

水平支撑和运转层构架结构相同，它的安装一般在立柱、横梁、垂直支撑安装过程中穿插进行。

5.5钢架的找正

钢架吊装就位后，先初步找正，待揽风绳全部固定后，松开吊钩，再进行精调。

调整方法：

位置偏差与标高可用千斤顶撬杠调整，垂直度可用揽风绳上的倒链调整。

垂直度可用经纬仪从两个方向进行检测。

5.6梯子平台

梯子平台的焊接要保证图纸所示的高度和长度。

并注意不能与因膨胀有伸缩的构件相连。

梯子平台的安装本着与构架同步施工的原则，以利于施工人员通行安全。

6、锅筒安装措施

锅筒已划出纵横基准线便于确定标高线及中心线；锅筒起吊前，应对钢丝绳、卡环等吊装索具进行全面检查，做到起吊时万无一失，锅筒的捆绳处应塞软木，防止损坏管座，汽包起吊离开地面后，应停留一段时间观察锅炉钢架及起吊机具有无异常，无异常后继续起吊，在此期间所有的操作人员一定要听从指挥，密切配合，坚守操作岗位，直到锅筒安全就位。

锅筒在安装就位后，要进行精调，找平找正，保证质量满足规范要求。

7、水冷系统安装措施

7.1膜式水冷壁组对时，人孔门、密封箱、刚性梁、集箱随膜式壁在地面分片组对并对焊口按比例探伤；出厂的膜式壁管排口不一定在同一端面，管排口偏差通过坡口切管机校正，很方便快捷的切去层次不齐的管接头多余量，保证坡口和组对质量；膜式壁上的直段刚性梁随膜式壁地面组对焊接，增强了膜式壁的刚度，吊装时不需过多的加固，便于吊装。

在保证质量安全的同时，减少了高空作业，缩短了工期。

7.2膜式水冷壁是通过集箱吊挂装置悬吊在钢架顶梁上，因而吊挂装置先安装在钢架上，与集箱连接处设安装活口，膜式壁在吊装前，悬挂装置经检查合格，吊耳、吊杆、吊板和销轴等连接牢固，焊接工艺符合设计要求，吊装机具已做过负荷试验，使用状态良好，各种吊装索具如钢丝绳、卡环已做过全面检查核实。

确保吊装的安全性。

7.3膜式水冷壁吊装时，采用在钢架顶梁上临时设置吊点，水冷壁分片组对合格后，对管子按照规范要求全部进行吹扫和通球试验，合格后用汽车吊吊至一定高度处以便手拉葫芦链能接住，每片用两个5吨手拉葫芦吊挂，吊装顺序按照从上至下，前、顶、侧、后的顺序吊装就位。

7.4水冷壁找正时，是以炉顶板梁的纵横向中心线为基准线，确保各受热面上联箱的纵横相对位置，以钢架立柱的1m标高线为基准点，测定各受热面部件的标高。

吊杆紧固时，负荷分配均匀。

吊杆应垂直无偏斜。

7.5合拢、拼缝工作是水冷壁安装过程中的一处重要工序，工作内容包括：

水冷壁下集箱的找正加固，各管屏及四角的拼接，各处密封件的安装。

各管屏间拼接间隙要均匀、平整、不得强拉硬拼，造成过大外应力，拉伤水冷壁管子，拼缝间隙应符合图纸要求。

四角合拢拼缝时，一定要保证炉膛空间尺寸，分上、中、下多处检查炉膛纵横尺寸。

水冷壁拼缝焊接工作量较大，要求每条拼缝均要双面焊接，达到严密不漏，确保焊接质量。

8、焚烧炉安装措施

8.1炉排模段支撑钢架安装

炉排钢架安装前，首先对土建的基础进行检查，检查基础混凝土强度和几何尺寸是否符合图纸的要求，依据图纸放出炉排钢架安装线。

炉排支架不考虑进行组合，而直接就地进行散件拼装，炉排支架部件吊装顺序为:

支架立柱、主纵梁、炉排支撑横梁，由于受吊装空间限制有一根炉排支撑横梁需缓装，待炉排模段全部吊装完毕后再装。

炉排支架找正时，除了要调整支柱的中心1米标高和垂直偏差外，安装时特别注意一定要保证炉排支撑横梁上平面横梁的标高、间距、水平度，使其偏差范围控制在2mm以内，这样才能保证炉排模段就位，使整个炉排模段纵向倾斜角度保持在12.5°保证尺寸正确且在允许偏差范围内是实现炉排成功试运行的重要条件之一。

8.2炉排模段炉排安装

由于此焚烧炉炉排面积较大，我方采取余热炉的汽包和膜式水冷壁吊装完毕后，在焚烧炉和余热炉连接处（约18.87米）采用钢板隔离，然后再同时进行余热炉和焚烧炉的安装，在焚烧炉钢架就位后，进行焚烧炉炉排模段的安装。

焚烧炉炉排模段集中吊装预存在炉膛里，待全部模段吊装就位后再按顺序安装。

由于受场地限制，炉排模段不能按顺序逐一吊装就位，部分模段必须预存，待全部模段吊装就位后再按顺序安装。

炉排模段就位后，依据炉膛中心线校准各模段左、右列。

炉排共有5个模段，每个模段又分为左、右两列。

每个模段上的炉排可同时进行安装，但每个模段的炉排安装应从下端开始向上安装。

由于每个燃烧区域的温度不同，所以每行炉排的膨胀间隙也不一样，依据图纸给出的每行炉排的膨胀间隙，通过调整两种炉条的数量来保证总膨胀间隙，总膨胀间隙保证后，使膨胀间隙在整行分布均匀。

在安装炉排过程中，应按图纸位置安装炉条温度测点。

炉排片装配前应检查其接触面，炉排片组装应保证横向的自由膨胀，片与片之间装配间隙应不大于1mm，总间隙不大于炉排宽度的百分之一，并保证炉排片与两侧板之间有足够的膨胀间隙。

活动炉排与固定炉排之间的间隙要均匀，应保证不大于2mm。

8.3燃料给料系统安装

8.3.1燃料给料器

给料器是分两段安装，通过吊车将给料器放置在炉排支架上方的辅助子系统上，然后移至最终位置并用螺栓固定在支承结构上。

最后密封焊接连接在炉排上。

8.3.2水冷却加料溜管

加料溜管是分多块面板，必须在现场预先组装好这些面板并用吊车将其吊运至位于给料器顶部的最终位置。

在安装完毕后它与给料器的所有连接均密封焊接。

8.3.3料斗盖

料斗盖在工厂中分两段组装好，运至现场后将其吊装至加料溜管上方找正固定后用螺栓与加料溜管连接。

8.3.4进料料斗和延长溜管

进料料斗和延长溜管是分多个部件装运的，在现场预先组装并焊接，然后将其吊运至安装位置并焊接至进料料斗的基础框架。

8.4液压系统管道连接及冲洗

8.4.1管道酸洗采用槽式浸泡法，将进场的无缝钢管直管浸泡在根据管道长度预制的槽盒内,按酸洗→中和→钝化→水冲洗→压缩空气吹干→涂油的程序进行。

8.4.2酸洗液采用12%盐酸，浸泡120min；中和液采用1%氨水,浸泡5min；钝化液12～14%亚硝酸钠，浸泡15min。

8.4.3用清水冲洗管道直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。

8.4.4为了防止锈蚀，可用0.4～0.5MPa的压缩空气吹干。

8.4.5吹干后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。

用油采用工作时的液压油，油温为常温。

涂油完毕的钢管，管口用管帽封堵，以防灰尘进入。

8.4.6将经处理的钢管用于现场安装，现场安装时一定要做好管口封毕工作，防止灰尘进入。

8.4.7在完成管道连接后必须对系统进行压力试验，第一次注油时必须使用FBE指定的油，在第一次注油和清洁前必须先检查液压油箱，为确保液压系统正常运行，保持系统清洁是极有必要的。

8.4.8管道安装完毕后，每个液压回路进行油冲洗后即可投入运行。

9、过热器、省煤器安装措施

蛇形管在组合、安装时，应进行通球试验，应先将集箱找正固定好，安装基准蛇形管。

基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排，其余管排以基准管为主，按图纸及规范要求固定一片，焊接一片，上部用钢筋临时固定保证间距，调整管排间距、前后距离、水平度、垂直度直至符合图纸和验标要求，全部蛇形管找平找正后，组合安装定位板，将临时钢筋割除。

并检查护瓦的方向、位置及牢固情况。

吊装时对管排进行临时加固，以防吊装时管排变形。

防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙,焊接应牢固、平整,并不得有妨碍烟气流通的地方，所有密封件安装时应符合图纸要求，焊接牢固，平整，密封处严密不漏。

10、垃圾焚烧锅炉受压元件焊接

锅炉安装焊接施工的重点是钢架和受压元件，其中受热面管子的焊接是保证锅炉安全运行的关键。

本锅炉受热面管子都是由厂方制造成管组供货，现场焊接难度较大。

要保证焊接质量，不仅需要制定合理的焊接工艺措施，而且焊工的操作技能及现场各相关工种认真配合，尽可能创造良好的焊接条件。

11、垃圾焚烧锅炉水压试验

11.1锅炉水压试验的目的：

锅炉受热面系统安装好后要进行一次整体的超水压试验，是在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够。

11.2水压试验工艺程序

水压试验前的检查→向炉内注水排气→炉水满后关闭排气阀后检查→升压至0.4Mpa后检查→继续升压至4Mpa后检查并关闭就地水位计连通阀→继续升压至6Mpa稳压20min→泄压至4Mpa后全面检查→排水使压力降至1.3Mpa后对疏水门、减温水门、取样门、排污门继续一次性冲洗→汽包表压接近0时关闭泄压门→拆除水压试验装置和临时管道并做好保护措施→水压试验结束，填写水压试验记录签证。

11.3水压试验的范围

11.3.1锅炉本体的省煤器、汽包、膜式水冷壁、过热器和锅炉范围内的汽水管道、阀门。

11.3.2二次门以内的受压管路

①连续排污系统

②加药及取样系统

③疏水及事故放水系统

④排汽系统

⑤反冲洗系统

⑥热工仪表各测点

11.4水压试验应具备的条件

11.4.1锅炉的所有受热面、管路系统承压部件、支吊架等全部安装完毕。

11.4.2所有膨胀指示器安装完好。

11.4.3临时加固在锅炉上的各种支撑及支吊架应彻底拆除，炉膛内外杂物应清除干净。

11.4.4所有梯子、平台、扶手、栏杆应完全结束。

11.4.5安全阀与水位计不参与承压试验，应采取措施将其隔断。

11.4.6水压试验用的各种机具、工具应备齐，临时上水升压放水系统已安装完好。

11.5水压试验前的检查与准备

11.5.1检查

①承压部件的安装应全部完成，包括焊接及受热面管子、支吊架和膜式壁的一次密封焊接、集箱、汽包检查、热膨胀检查，炉顶吊杆系统是否受力均匀等安装工作。

②汽水系统管道上所有阀门的启闭位置应符合水压试验要求，并有明确的位号牌表示，开关状态标志清晰，并落实专人监督阀门。

③组合安装时用的临时加固，固定支撑应全部割除并清理干净。

④核对合金钢部件的光谱复检色标是否与图纸要求相符。

⑤校核受热面系统各处的膨胀间隙和膨胀方向是否符合设计要求并作好记录。

锅筒、管道等的热胀指示器应安装好，调整至“零”点。

⑥汽包上的两个安全阀和集汽集箱的一个安全阀应加适合的盲板。

⑦清除试压通道的杂物，便于试压检查。

11.5.2准备

①试压装置设置在锅炉7m平台主给水管上压力表的后端。

（图一）

②试压用水采用除盐水补给水箱内已制备的200m3除盐水，并经加氨加联胺处理。

水的PH值调整至10~10.5，并经充分混合合格后方可使用。

加药比例为液氨500mg/L，联氨200~300mg/L,氯离子含量＜0.2mg/h。

③试压水利用±0.00主给水泵，向锅炉注入合格的除盐水，进水前管道必须冲洗干净。

④第一炉膛内设置两副6m安全吊篮，第二炉膛内设置两副3m安全吊篮；

⑤消除缺陷的修理工具：

安全电源线架、低压行灯变压器及灯具、氩弧焊机、电钻、磨头、铣刀头、手砂轮机和各种规格扳手。

⑥准备好安装技术记录和三针时钟及50℃玻璃水银温度计。

⑦泄水点位置由业主指定。

11.6水压试验的压力及试验方法

11.6.1试验压力：

6MPa

11.6.2试验方法

①开启锅炉上部的所有排空门、试验压力表连通门、就地水位计连通门、关闭所有疏、放水门及本体管路范围内的二次门。

②关闭试压泵控制门2、控制门3、控制门4，开启主给水控制门1，向炉内缓缓进水，随着给水的进入，当锅炉上各部位排空门出水后逐个关闭。

当集汽集箱排空气门出水关闭后等待3~5min后又开启，反复多次后排尽空气，最后关闭排气门。

再次检查炉顶吊杆系统受力情况，正常后靠水源压力向炉内进水。

当水源压力不高于锅炉试验压力时可直接进水（高于锅炉试验压力进水压力控制在4MPa以下）。

关闭主给水控制门1按水压试验工艺程序3.2执行。

检查有无渗漏，无异常后打开试压控制门2和试压泵进水控制门3，向炉内加压进水。

（图二）

③试压泵在4MPa内的升压速度控制在每分钟0.2~0.3MPa以内。

④当锅炉压力升到0.4MPa时停止升压，检查各部位严密性，必要时将人孔、阀门的螺栓对称再紧固一次，如无渗漏和异常可继续升压。

⑤当压力升至4MPa停止升压进行全面检查，有无渗漏和异常变形。

当检查未发现渗漏和变形后，关闭锅筒上的就地水位计连通门，开启泄水门以避免水位计超压。

⑥继续升压，升压速度控制在每分钟0.1MPa内；升至6MPa关闭升压泵出口控制门2停止升压。

在此压力下保持20min观察压力表的下降情况。

⑦在6MPa压力下保持20min后打开控制门4使压力下降至锅炉工作压力4MPa，在此压力下作一次全面检查，和原来查出的缺陷相比较，有无扩大、有无残余变形、焊缝、人孔、法兰等处有无渗漏；检查期间压力应保持不变。

⑧试压过程中的4MPa工作压力和6MPa试验压力均以锅筒的表压为准，其余压力段的压力可以用试压泵表压力来监控。

锅筒表压和试压泵表压之差约为0.34MPa。

⑨锅炉水压试验泄压速度控制在0.2~0.3MPa/min，压力降接近零时（锅筒压力表），关闭泄水门进行湿法保护。

⑩当锅炉压力降至1.3MPa时利用余压对疏水门、减温水门、取样门、排污门等进行逐一冲洗，如水量不够可再次向炉内补水。

11.7水压试验的合格标准

11.7.1在6MPa试验压力20min内压力降应不超过0.05MPa。

11.7.2在4MPa工作压力下检查期间应无压降。

11.7.3所有焊缝、人孔、法兰及阀门等不漏水。

11.7.4水压试验后设备无残余变形，而膜式水冷壁下集箱的下移在允许限度内不算残余变形。

12、炉墙施工措施

锅炉本体砌筑质量的好坏决定了锅炉是否能长期稳定运行的关键。

锅炉内衬和砌筑必须保证以下四个要素：

内衬和砌筑材料必须有足够的强度和较高耐磨性；各内衬和炉墙能膨胀自如，且密封烟气不外泄；外保温层隔热且美观；各个施工环节严格把关。

为确保浇注料没有麻面、蜂窝、严密、平直，安装前将点火装置竖放，采用竹胶板或木夹板作模板，浇注前，先将筒体内被浇注的不锈钢部位清理干净，不允许粘附任何杂物。

被浇注部位涂以沥青，将搅拌好的浇注料一次性浇注到规定厚度；并进行正确的振动捣固，进一步保证了点火装置筒体的浇注质量。

13、垃圾焚烧锅炉烘炉施工措施

13.1要严格按烘炉曲线控制好烘炉温度，并做好记录。

13.2锅筒水保持在正常水位范围内，上水采用间断上水，上水时关闭省煤器再循环阀，上水后再开启。

值得注意的是，烘炉时若采用紧急卸水管通过疏水泵上水，若不打开省煤器给水再循环，锅筒内是正常水位，省煤器内无水。

13.3木材烘炉在炉膛、左右一次风进口风箱、左右返料器返料箱设五处点火烘炉点，确保了锅炉整体烘炉效果，值得推广。

14、煮炉施工措施

在锅炉的受热面上有一层很薄得油、油脂膜及其分解物质形成的绝热膜，将严重地阻滞热量从金属到介质的快速传递，使金属璧温上升，引起锅炉管过热和鼓包，严重引起爆管，为了清除锅炉在制造、运输、安装过程中内部的油和油脂以及铁锈，特进行碱煮炉。

碱煮时，单台锅炉加药量为每立方水加氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）各3～5公斤，两种药品同时使用，药品的用量按100﹪纯度计算，煮炉采取如下措施。

14.1加药时及煮炉工作中要在专业人员指导监督下进行，配备足够的劳保防护用品，以防止药品伤人。

14.2煮炉期间，根据各升压值检查热膨胀情况，发现异常，必须检查原因并消除后，方可继续升压。

煮炉期间，不得整定安全阀。

14.3除了仪表连接阀和排气阀以外，所有的锅筒阀门应关闭；药液不得进入过热器，双色水位计及平衡容器、电接点水位计不得参与煮炉。